电解铝厂残极压脱机安全规程

电解铝厂残极压脱机安全规程一、生产技术条件与设备基础要求（一）残极预处理标准残极表面必须彻底清理，不允许有氧化铝覆盖料、电解质结壳或其他杂物粘结，避免压脱过程中因物料飞溅引发机械损伤或设备卡滞。破碎后的残极块度需控制在300mm×400mm×300mm范围内，超出该尺寸的残极不得进入压脱工位，以防超出设备承载负荷导致液压系统过载或机械结构变形。（二）设备运行参数要求产能限制：设备设计产能为20组/小时，实际操作中严禁超产能运行，连续作业时间不得超过4小时，需每4小时停机30分钟进行系统散热及状态检查。液压系统指标：工作油压应稳定在16-20MPa，油温控制在35-55℃之间。当油温超过60℃时，必须立即停机并启动冷却系统，待油温降至50℃以下方可重新启动；油压波动超过±2MPa时，需排查液压泵、溢流阀及管路密封性，严禁带故障运行。限位与定位精度：设备各运动部件（抱杆夹具、顶缸、推车机）的限位开关响应误差需≤2mm，定位偏差超过5mm时，禁止启动自动运行程序，必须手动校准后再投入使用。二、作业前安全准备（一）人员资质与防护要求资质认证：操作人员必须经过残极压脱机专项培训，考核合格并取得《特种设备操作证》后方可上岗，严禁无证或跨岗位操作。个人防护装备：作业时必须全程穿戴以下防护用品：头部防护：防静电安全帽（抗冲击性能≥50J）；身体防护：阻燃防护服（耐温≥200℃）、防砸安全鞋（钢头抗静压≥15kN）；手部防护：耐高温防割手套（耐温≥300℃，防割等级≥5级）；呼吸防护：防尘口罩（KN95级及以上），在粉尘浓度≥2mg/m³环境中需佩戴电动送风呼吸器。（二）设备与环境检查工器具与辅助设备检查：确认天车吊钩、钢丝绳及制动系统完好，吊钩防脱装置功能正常，钢丝绳断丝数不得超过总丝数的10%；检查推车机轨道无变形、异物卡滞，推车行程范围内无障碍物；准备应急工具（液压系统应急泄压阀、手动顶杆、绝缘操作杆、灭火器），确保放置位置距设备≤3m且取用便捷。设备系统检查：机械结构：抱杆夹具闭合间隙≤0.5mm，爪齿磨损量不得超过原尺寸的10%；顶缸活塞杆表面无划痕、腐蚀，密封圈无老化渗漏；电气系统：控制柜内断路器、接触器触点无烧蚀，急停按钮（红色蘑菇头式）按下后应立即切断主电源，复位需旋转解锁；安全装置：光电感应防护栏（光幕高度1.2-1.5m）、机械限位挡块、三色警示灯（红-停、黄-待机、绿-运行）功能正常，启动前需测试急停连锁响应时间≤0.5秒。作业环境清理：压脱工位周围3m范围内划为危险区域，设置黄色警戒线及“当心机械伤人”“禁止跨越”标识；清理地面油污、积水，保持通道宽度≥1.5m，照明亮度≥500lux，粉尘浓度需符合GBZ2.1-2019《工作场所有害因素职业接触限值》要求（总尘≤4mg/m³）。三、操作流程与安全控制（一）自动运行模式操作步骤残极吊装与定位：天车吊运残极时，需由2人配合指挥（1名天车工+1名地面指挥员），使用对讲机联络，指挥手势应符合GB/T5082-1995《起重吊运指挥信号》标准；残极起吊后，地面人员需远离吊物下方5m以上，吊物高度不得超过1.5m，严禁从人员或设备上方越过；将残极平稳放置于压脱工位，确保钢爪与顶缸对位偏差≤10mm，抱杆夹具闭合后需确认夹持力≥80kN（通过液压系统压力间接监测，对应油压≥18MPa）。自动压脱程序启动：按下控制柜“自动启动”按钮，设备执行以下动作序列：抱杆夹具抱紧→顶缸上升（速度50mm/s）→顶缸到达设定位置后保压3秒→抱杆夹具松开→顶缸继续上升至残极完全脱离钢爪→顶缸下降复位→推车机推出（推送速度30mm/s）→推车机收回；自动运行过程中，操作人员需站立于安全观察区（距设备≥2m），实时监控触摸屏显示的压力、位移曲线，当出现“顶缸卡滞”“压力骤升”等报警时，立即按下急停按钮。（二）手动操作模式安全控制适用场景：仅允许在自动模式故障、残极形状不规则或设备调试时使用手动模式，需由班组长现场确认并记录操作原因。操作步骤：切换至“手动”模式，依次操作抱杆夹具“闭合”按钮，确认残极完全固定后，按下“顶缸伸出”按钮，使顶缸缓慢插入钢爪间隙（插入深度≥150mm）；顶缸上升过程中，需通过目视观察钢爪与残极分离状态，严禁顶缸接触钢爪本体（最小安全距离≥10mm）；残极脱落至接料槽后，手动操作推车机将残极推出，推送过程中需确保接料槽内无人员停留，推车机行程终点需设置缓冲装置（弹性系数≥50N/mm）。（三）关键环节风险控制防机械伤人措施：设备运动部件（如抱杆夹具、顶缸活塞杆）的暴露区域必须安装防护网（网孔尺寸≤20mm×20mm，抗拉强度≥300MPa），严禁拆除或临时移除防护装置；手动调整设备时，需执行“停机-断电-挂牌”程序（在控制柜悬挂“正在检修，禁止合闸”警示牌），并将钥匙交由操作人员专人保管。残极摆动与坠落预防：残极吊装前需检查吊具（如C型钩、钢丝绳）的磨损情况，吊具安全系数不得低于6倍，使用周期超过1年的吊具必须进行无损检测（UT/MT）；压脱过程中，若发现残极出现横向摆动幅度超过100mm，应立即停止顶缸动作，通过天车微调残极位置，避免碰撞设备框架。导杆输送安全：残极脱离后，导杆需通过输送辊道转运至铁环压脱机，辊道运行速度应≤0.5m/s，两侧设置导向挡板（高度≥200mm）；导杆转运过程中，严禁人员跨越辊道或在辊道上方放置工具，当导杆出现倾斜（倾斜角度＞5°）时，必须停机手动扶正。四、设备维护与故障处理（一）日常维护安全规程班前检查项目（每日作业前30分钟）：液压油箱油位：需在液位计1/2-2/3之间，油液污染度≤NAS8级，每季度更换一次液压油并清洗滤芯；抱杆夹具爪齿：检查是否存在裂纹或变形，齿尖磨损量超过2mm时必须更换；限位开关：使用金属测试棒触发限位，确认控制柜指示灯正常点亮，响应延迟不得超过0.3秒。定期维护要求：每周进行一次全面润滑：抱杆夹具销轴处加注锂基润滑脂（NLGI2级），每处注油量≥5ml；液压系统蓄能器预充压力检查（氮气压力8-10MPa）；每月校准一次压力传感器：使用标准压力表对比，误差超过±1%时需重新标定；每半年进行一次机械结构探伤：对顶缸活塞杆、抱杆夹具横梁等关键部件进行磁粉检测（MT），确保无疲劳裂纹。（二）常见故障应急处理液压系统泄漏：立即停机并切断主电源，穿戴耐油手套和护目镜，使用吸油棉覆盖泄漏点，严禁直接用手触摸泄漏油液（防止高压油喷射致伤）；检查泄漏位置：若为管路接头松动，需使用扭矩扳手按规定力矩（25-30N·m）紧固；若为密封圈破损，必须更换同型号耐高压密封圈（耐压等级≥30MPa）。顶缸卡滞：禁止强行启动顶缸反向动作，应先手动泄压至5MPa以下，检查活塞杆是否弯曲（直线度误差≤0.5mm/m）或有无异物卡滞；若因残极碎屑卡滞，需使用专用工具（长柄钩、磁性拾物器）清理，严禁将手或身体部位伸入顶缸运动区域。电气故障：出现控制回路失电时，需先检查总断路器状态，确认无跳闸后，使用万用表测量急停回路通断（正常电阻≤1Ω）；传感器故障（如压力、位移信号丢失）时，必须更换备用传感器，严禁短接信号线强制启动设备。五、应急处置与事故报告（一）突发事故处置流程机械伤害事故：发生人员挤压、切割伤时，立即停机并拨打急救电话（厂内急救中心：XXX-XXXXXXX），同时对伤口进行初步处理（止血、包扎），若有断肢需用无菌敷料包裹后放入冰袋（温度0-4℃）保存；启动应急停机程序：切断设备总电源（位于控制柜下方总断路器），设置警戒区域，保护事故现场等待调查。火灾爆炸风险：液压油泄漏引发火灾时，立即使用干粉灭火器（ABC型，容量≥4kg）扑救，严禁用水直接灭火；若火势蔓延，需启动车间消防喷淋系统，并疏散下风向人员至50m以外安全区域。（二）事故报告与记录所有设备故障及安全事件（包括未遂事件）必须在24小时内填写《残极压脱机安全事件报告表》，内容包括：事件时间、地点、设备状态、人员防护情况、直接原因分析及整改措施。每月由安全管理部门组织事件复盘，形成《风险管控改进方案》并跟踪落实。六、现场管理与安全监督（一）作业现场规范定置管理：残极堆放区与压脱工位之间距离≥5m，堆放高度不得超过1.5m，堆垛间距≥0.8m，通道宽度≥2m，地面需划分“待压区”“已压区”“废料区”，并用不同颜色标识（黄、绿、红）。清洁要求：每班作业结束后，需清理设备表面及地面油污、铝渣，使用防静电扫帚清扫粉尘，严禁使用压缩空气直接吹扫（防止粉尘飞扬引发爆炸