(2025年)铣床考试题及答案

(2025年)铣床考试题及答案一、单项选择题（每题2分，共30分）1.X6132型万能升降台铣床的主参数是（）。A.工作台宽度32mmB.工作台长度320mmC.工作台面宽度320mmD.主轴直径32mm2.加工铝制零件时，为避免粘刀，通常优先选用（）刀具材料。A.硬质合金B.高速钢C.立方氮化硼D.陶瓷3.用端铣刀铣削平面时，若工件表面出现明显接刀痕，最可能的原因是（）。A.主轴转速过高B.进给量过大C.铣刀端面跳动超差D.工件材料硬度不均4.数控铣床执行G02X50Y50R20F100指令时，刀具轨迹为（）。A.顺时针圆弧，半径20mm，终点（50,50）B.逆时针圆弧，半径20mm，终点（50,50）C.顺时针直线插补到（50,50）D.逆时针直线插补到（50,50）5.铣削键槽时，若键槽两侧面与工件轴线的对称度超差，主要原因是（）。A.铣刀直径选择不当B.工件装夹时未找正轴线C.切削深度过大D.冷却液供应不足6.普通铣床加工时，粗铣和精铣的进给量选择原则是（）。A.粗铣大、精铣小B.粗铣小、精铣大C.两者相同D.无固定规律7.加工淬火钢（HRC55-60）时，应选用（）铣刀。A.涂层硬质合金B.高速钢C.陶瓷D.金刚石8.万能分度头的分度叉夹角应调整为（）。A.略大于所分度的孔距数B.略小于所分度的孔距数C.等于所分度的孔距数D.与孔距数无关9.数控铣床中，G41指令的作用是（）。A.刀具长度正补偿B.刀具半径左补偿C.刀具半径右补偿D.固定循环取消10.铣削过程中，切削热主要来源于（）。A.刀具与工件的摩擦B.切屑的塑性变形C.切屑与刀具前刀面的摩擦D.工件与机床的振动11.加工如图1所示的直角沟槽（槽宽12mm，深度8mm），应选用（）。图1（示意图：工件为长方体，顶面有一通槽，两侧垂直，底面平）A.三面刃铣刀（宽度12mm）B.立铣刀（直径12mm）C.键槽铣刀（直径12mm）D.角度铣刀（90°）12.检测铣床主轴轴向窜动时，应使用（）。A.游标卡尺B.百分表C.千分尺D.塞尺13.铣削薄壁零件时，为防止变形，正确的操作是（）。A.增大夹紧力B.采用对称铣削C.一次铣削到尺寸D.使用刚性差的刀具14.下列哪项不属于铣床日常维护内容（）。A.检查润滑油油位B.清理导轨面切屑C.校准主轴转速D.更换磨损的皮带15.用分度头铣削齿数为25的直齿圆柱齿轮时，应选择的分度盘孔圈数为（）（分度头定数为40）。A.24孔圈，摇40/25=1圈+15孔B.30孔圈，摇40/25=1圈+18孔C.36孔圈，摇40/25=1圈+21.6孔（不可行）D.40孔圈，摇40/25=1圈+24孔二、判断题（每题1分，共10分。正确打“√”，错误打“×”）1.顺铣时，铣刀切削刃从工件已加工表面切入，适用于机床进给机构无间隙的情况。（）2.数控铣床的G90指令表示绝对坐标编程，G91表示增量坐标编程。（）3.加工斜度为1:5的斜面时，可通过将工件倾斜arctan(1/5)角度装夹后铣削。（）4.铣削过程中，为提高效率，可在刀具未完全退出工件时停止主轴。（）5.硬质合金刀具的耐热性优于高速钢，因此可用于更高的切削速度。（）6.分度头的分度误差会直接影响齿轮的齿距累积误差。（）7.铣削封闭键槽时，应使用立铣刀直接下刀切入工件。（）8.机床导轨润滑油不足会导致工作台移动不平稳，影响加工精度。（）9.加工表面粗糙度值越小，说明表面质量越好，因此精铣时应尽量减小进给量和切削深度。（）10.数控铣床的刀具半径补偿指令（G41/G42）应在刀具接近工件时提前建立，退出时取消。（）三、简答题（每题6分，共30分）1.简述顺铣与逆铣的主要区别及各自适用场合。2.数控铣床加工前为何需要对刀？常用的对刀方法有哪些？3.铣削平面时，工件表面出现“啃刀”现象（局部切入过深），可能的原因有哪些？如何解决？4.加工如图2所示的T形槽（槽宽16mm，槽深25mm，工件材料为45钢），需分几步完成？各步应选择何种刀具？图2（示意图：工件顶面有T形槽，水平部分宽16mm、深10mm，垂直部分宽10mm、总深25mm）5.简述铣床主轴轴承间隙过大对加工质量的影响，并说明调整方法。四、综合应用题（每题15分，共30分）1.某工厂需加工一批轴类零件（如图3），材料为40Cr（调质处理，硬度220-250HB），要求在普通铣床上加工键槽（槽宽10H9，深度5mm，对称度0.05mm，表面粗糙度Ra1.6μm）。试制定加工工艺方案，包括：（1）工件装夹方式及找正方法；（2）刀具选择（类型、材料、尺寸）；（3）切削参数（主轴转速、进给量、切削深度）的选择依据；（4）保证对称度和表面粗糙度的关键措施。图3（示意图：轴直径φ30mm，长度150mm，键槽位于轴中部长50mm）2.某数控铣床加工过程中出现以下故障：加工圆弧轮廓时，实际尺寸比编程尺寸小0.15mm（刀具半径补偿值已输入正确）。试分析可能的故障原因，并提出排查步骤和解决方法。答案一、单项选择题1.C2.A3.C4.A5.B6.A7.D8.A9.B10.B11.A12.B13.B14.C15.D二、判断题1.×（顺铣从待加工表面切入）2.√3.√4.×（易损坏刀具和工件）5.√6.√7.×（应先用中心钻预钻落刀孔）8.√9.×（需综合考虑效率和成本）10.√三、简答题1.区别：顺铣时铣刀旋转方向与工件进给方向相同，切削厚度由大变小；逆铣时方向相反，切削厚度由小变大。顺铣切削力向下，工件装夹更稳定，但要求机床进给机构无间隙；逆铣切削力向上，易引起振动，但可避免工件表面硬皮对刀具的磨损。适用场合：顺铣用于机床进给无间隙、工件表面无硬皮的情况；逆铣用于机床间隙大、工件表面有硬皮或毛坯加工。2.对刀的目的是确定工件坐标系与机床坐标系的相对位置，保证程序加工的尺寸精度。常用方法：试切对刀法（通过试切工件表面测量对刀）、寻边器对刀法（利用光电或机械寻边器找正工件边缘）、Z向设定器对刀法（通过设定器确定Z轴零点）、自动对刀仪对刀法（数控系统自动检测刀具位置）。3.可能原因：①刀具磨损严重，切削刃钝化；②工件装夹不牢固，铣削时产生松动；③铣床主轴轴承间隙过大，刀具跳动；④进给量突然变化（如进给系统卡阻）；⑤切削深度过大，超出刀具承受能力。解决方法：更换新刀具；重新装夹工件并检查夹紧力；调整主轴轴承间隙或更换轴承；检查进给系统润滑和传动部件；减小切削深度或分多次铣削。4.加工步骤：①用立铣刀或三面刃铣刀铣削顶部矩形槽（宽16mm，深10mm）；②用T形槽铣刀铣削底部垂直槽（宽10mm，总深25mm）；③最后用倒角铣刀或锉刀清理槽口毛刺。刀具选择：第一步用宽度16mm的三面刃铣刀（或φ16mm立铣刀）；第二步用专用T形槽铣刀（刀头宽度10mm，总长满足25mm深度要求）；第三步用45°倒角铣刀（或手动工具）。5.影响：主轴轴承间隙过大会导致主轴径向跳动和轴向窜动增大，加工时刀具位置不稳定，造成工件尺寸误差（如平面度、垂直度超差）、表面粗糙度恶化（振纹），严重时会引起刀具异常磨损。调整方法：对于滚动轴承，通过调整轴承端盖的预紧螺母（或垫片）施加适当的预紧力，消除间隙；对于滑动轴承，通过修刮轴承衬或调整间隙垫片，使轴承与主轴的配合间隙符合机床说明书要求（一般径向间隙0.01-0.03mm，轴向间隙0.02-0.05mm）。四、综合应用题1.（1）装夹方式：采用分度头（前顶尖）和尾座（后顶尖）装夹，工件两端打中心孔；找正方法：用百分表检测工件外圆径向跳动（≤0.02mm），确保轴线与铣床纵向进给方向平行。（2）刀具选择：键槽铣刀（材料为高速钢或涂层硬质合金），直径10mm（与槽宽10H9匹配），刃长≥50mm（键槽长度）。（3）切削参数：主轴转速n=1000×v/(πd)，40Cr调质钢加工，v取20-30m/min（高速钢刀具），d=10mm，计算得n≈637-955r/min，取800r/min；进给量f取0.05-0.1mm/r（精铣），工作台进给速度F=n×f=800×0.08=64mm/min；切削深度ap=5mm（一次铣削到位，因深度较小）。（4）关键措施：①装夹时严格找正工件轴线，确保分度头与尾座顶尖同轴；②使用键槽铣刀（底刃可直接下刀），避免立铣刀底刃无切削能力导致的偏摆；③精铣前测量槽宽，调整铣刀位置（通过横向工作台移动）保证对称度；④精铣时减小进给量（如0.05mm/r），提高表面质量；⑤加工后用塞规检测槽宽，用对称度测量仪检查对称度。2.可能原因及排查解决：（1）刀具磨损：长期加工后刀具半径减小，实际补偿值小于理论值。排查：测量刀具实际半径，与输入的补偿值对比；解决：重新测量刀具半径并更新补偿值。（2）机床热变形：加工时主轴或床身受热膨胀，导致刀具实际位置偏移。排查：停机冷却后重新加工，观察尺寸是否恢复；解决：增加机床预热时间，或使用恒温车间。（3）数控系统参数误差：系统背隙补偿参数设置错误，导致圆弧插补时反向间隙未