2025年高级钳工技能鉴定考核试题库附答案

2025年高级钳工技能鉴定考核试题库附答案一、选择题（每题2分，共20分）1.精密滑动轴承装配时，若轴颈与轴承的接触角过大，会导致（）A.润滑不良B.承载能力下降C.散热性能增强D.磨损加快答案：A2.采用液压过盈连接装配时，当轴与孔的过盈量为0.08mm时，液压油的压力应控制在（）A.50-80MPaB.80-120MPaC.120-150MPaD.150-200MPa答案：B3.数控龙门铣床横梁水平度超差时，优先调整（）A.导轨压板间隙B.伺服电机参数C.平衡油缸压力D.地脚螺栓预紧力答案：C4.测量高精度齿轮副侧隙时，使用（）最准确A.塞尺B.压铅丝法C.百分表D.光学侧隙仪答案：D5.高速旋转轴的动平衡等级G2.5表示（）A.允许不平衡量为2.5g·mm/kgB.旋转线速度2.5m/sC.平衡精度等级为2.5级D.剩余不平衡量≤2.5μm答案：A6.刮削铸铁导轨时，粗刮阶段的刀迹长度应为（）A.5-10mmB.10-15mmC.15-20mmD.20-25mm答案：B7.装配圆锥滚子轴承时，轴向游隙的调整应通过（）实现A.加减垫片B.调整螺母预紧力C.修磨内圈端面D.更换外圈答案：A8.加工中心主轴锥孔的径向跳动超差，主要影响（）A.刀具安装精度B.主轴转速C.冷却系统效率D.润滑效果答案：A9.液压系统中，油缸爬行故障的主要原因是（）A.油液污染B.密封过紧C.系统压力不足D.回油背压过高答案：B10.精密平板研磨时，采用（）研磨剂可获得Ra0.025μm的表面粗糙度A.W10B.W5C.W1.5D.W0.5答案：D二、判断题（每题1分，共10分）1.装配滚动轴承时，若内圈与轴为过盈配合，应优先加热轴承内圈。（）答案：√2.齿轮副接触斑点检测时，应在大齿轮齿面涂红丹，小齿轮驱动旋转。（）答案：×（应在小齿轮涂红丹）3.刮削导轨时，接触点要求为25mm×25mm内12-15点属于精刮阶段。（）答案：√4.动平衡校正时，允许在同一平面内添加多个平衡块。（）答案：×（应尽量减少平衡块数量）5.液压油缸的密封件安装时，唇口应朝向压力油腔。（）答案：√6.测量精密轴径时，使用千分尺需进行温度修正，标准温度为20℃。（）答案：√7.装配过盈连接时，采用冷装法适用于配合直径较大的场合。（）答案：×（冷装法适用于小直径）8.齿轮泵的径向间隙过大，会导致容积效率下降。（）答案：√9.精密丝杠的螺距误差可用激光干涉仪进行测量。（）答案：√10.刮削后的导轨表面应呈现均匀的鱼鳞状刀花。（）答案：√三、简答题（每题5分，共30分）1.简述精密机床导轨直线度的检测方法及步骤。答案：采用光学平直仪检测，步骤：①将仪器安装在导轨一端，调整光管水平；②在导轨上放置反射镜，间距500-1000mm；③依次移动反射镜，记录每个位置的偏移量；④通过坐标法计算导轨直线度误差，取最大偏差值。2.说明滚动轴承预紧的目的及常用方法。答案：目的：提高轴承刚度、减少振动、保证旋转精度。常用方法：①垫片预紧（通过调整轴承端盖与箱体间的垫片厚度）；②螺纹预紧（利用螺母调整内圈轴向位置）；③弹簧预紧（通过弹性元件提供恒定预紧力）。3.分析液压系统中油缸速度不稳定的可能原因。答案：①油液中混入空气（气穴现象）；②液压泵流量脉动过大；③溢流阀压力波动；④油缸内部密封件磨损导致内泄漏；⑤节流阀或调速阀故障；⑥导轨润滑不良，摩擦阻力变化。4.简述齿轮副侧隙的作用及调整方法。答案：作用：储存润滑油、补偿热膨胀、避免卡死。调整方法：①中心距调整法（改变两齿轮中心距）；②轴向调整法（通过调整其中一个齿轮的轴向位置）；③修配法（修磨齿轮齿厚或调整垫片厚度）。5.说明刮削余量的选择原则及常用刮削工具。答案：选择原则：零件尺寸越大、精度越高，刮削余量越小（一般为0.05-0.2mm）。常用工具：平面刮刀（粗刮、细刮、精刮）、曲面刮刀（三角刮刀、蛇头刮刀）、校准工具（平板、平尺、角度平尺）。6.简述动平衡与静平衡的区别及适用场合。答案：区别：静平衡仅平衡离心力，动平衡平衡离心力和力偶矩。适用场合：静平衡用于盘类零件（如飞轮、带轮），转速低于1000r/min；动平衡用于长径比＞1的零件（如电机转子、机床主轴），高速旋转场合。四、综合分析题（每题15分，共30分）1.某企业一台数控车床出现加工工件外圆直径超差（±0.03mm），经检测主轴径向跳动0.01mm，导轨直线度0.02mm/1000mm，托板移动对主轴轴线平行度0.04mm/300mm。分析可能原因及解决措施。答案：可能原因：①托板移动对主轴轴线平行度超差（标准要求≤0.02mm/300mm），导致刀具切削轨迹与主轴轴线不平行；②导轨直线度误差累积（1000mm长度误差0.02mm，在工件长度范围内可能放大）；③进给系统反向间隙未补偿，导致刀具实际位移与指令值不符；④主轴轴承磨损，虽径向跳动0.01mm在允许范围，但高速旋转时动态精度下降。解决措施：①重新调整托板与导轨的平行度，通过修刮导轨压板或调整镶条间隙；②检测导轨直线度误差分布，采用误差补偿技术修正数控系统参数；③测量进给系统反向间隙（重点检查滚珠丝杠与螺母副），在系统中输入补偿值；④检查主轴轴承预紧力，必要时更换轴承并重新调整游隙。2.某工厂一台立式加工中心主轴无法准停，试分析可能故障点及排查步骤。答案：可能故障点：①主轴编码器信号异常（断线、损坏、安装松动）；②准停传感器（接近开关或光电开关）位置偏移或失效；③主轴驱动系统参数设置错误（如准停角度、制动时间）；④机械部分卡滞（如碟形弹簧失效、定位销磨损）；⑤控制电路板故障（信号处理模块损坏）。排查步骤：①检查主轴编码器连接线路，用万用表测量信号输出是否正常；②手动盘车观察准停位置，确认传感器是否在正确位置（一般为主轴端面键槽对应位置）；③进入系统参数界面，核对准停相关参数（如M19代码设置、定位角度值）；④拆卸主轴后端盖，检查定位机构（如凸轮、定位销）是否磨损，碟形弹簧是否有断裂；⑤更换备用控制板测试，排除电路故障；⑥若以上正常，检查主轴轴承是否因润滑不良导致旋转阻力过大，影响准停精度。五、实操题（20分）题目：完成一台C6140车床尾座套筒与锥孔的装配及精度检测（要求锥孔对套筒轴线的径向跳动≤0.015mm，接触率≥85%）。操作步骤及评分标准：1.清洗零件：使用煤油清洗套筒外圆、尾座孔及相关配合面，去除毛刺（2分，未清洗扣1分，残留毛刺扣0.5分）。2.检测原始精度：用千分尺测量套筒外圆尺寸（φ60h6），用内径千分表测量尾座孔尺寸（φ60H6），计算配合间隙（0.01-0.025mm）（3分，未检测扣2分，数据错误扣1分）。3.刮削配研：在套筒外圆涂显示剂，装入尾座孔旋转180°，根据接触点分布刮削尾座孔（粗刮时接触点8-10点/25mm²，精刮时12-15点/25mm²）（5分，接触点不足扣2分，刮削痕迹不均匀扣1分）。4.装配调整：在套筒与尾座孔配合面涂润滑油，缓慢推入至全行程，检查轴向移动灵活性（无卡滞）（2分，卡滞扣1分）。5.