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文档简介

X月以来，我围绕化工厂设备全生命周期管理要求，以保障生产装置稳定运行为核心，从设备巡检维护、隐患治理、技术协同等维度开展工作，现将本月履职情况总结如下：一、设备运行维护管理本月聚焦“预防性维护+故障快速响应”双主线，保障关键设备稳定运行：日常巡检与参数监控：每日对反应釜、循环泵组、换热器等20余台关键设备开展“听、摸、查、测”巡检，累计记录设备参数（温度、压力、振动等）500余条，发现并处置机泵密封泄漏、换热器结垢等异常12起。其中，针对1#换热器换热效率下降问题，通过在线化学清洗恢复95%设计负荷，避免了装置降量。故障抢修与应急处置：参与3次突发故障抢修，其中2#离心泵因机械密封失效引发泄漏，联动维修班2小时内完成备件更换与系统调试，将非计划停车风险消除在萌芽阶段。二、设备隐患排查与整改结合月度专项检查与“百日安全攻坚”要求，重点排查动设备振动、静设备腐蚀、安全附件有效性三类隐患：累计排查出设备隐患15项，其中储罐安全阀超期未校验、机泵对中偏差等8项为高风险隐患。针对储罐安全阀问题，协调计量部门2日内完成校验；机泵对中偏差通过激光对中仪调整后，振动值从8.5mm/s降至3.2mm/s，满足运行标准。建立“隐患-责任-整改-验证”闭环台账，实施“一患一策”跟踪，本月隐患整改率达98%，剩余2项（老旧管道防腐）已制定专项方案，计划下月检修期处理。三、技术支持与协作技改与工艺协同：参与车间“反应装置PLC联锁优化”项目，提出“增加压力联锁冗余逻辑”建议被采纳，使系统安全等级提升至SIL2级；协助工艺班组优化精馏塔回流泵运行参数，通过调整变频频率，单月节电约2000度。培训与经验传承：针对新员工设备操作薄弱点，编制《离心泵日常维护100问》，开展“故障判断与应急处置”实操培训2次，本月新员工设备误操作次数下降40%。四、问题与改进方向老旧设备管理短板：XX年投用的3#压缩机因密封件老化，本月发生2次小故障，需建立“状态监测+备件预投”机制。备件管理精细化不足：个别关键备件（如机械密封）库存预警滞后，影响抢修效率。技能升级需求：对新型智能仪表（如无线温度变送器）调试经验不足，需加强专项学习。改进措施：针对老旧设备，增加振动、温度传感器实施在线监测，编制《老旧设备特护方案》；优化备件管理，建立“ABC分类+安全库存”机制，与2家供应商签订48小时紧急供货协议；报名厂家“智能仪表调试”线上培训，每周抽2小时学习实操案例。五、下月工作计划1.重点检修推进：主导3#压缩机大修项目，提前编制检修方案并组织技术交底，确保检修质量与工期（计划5天内完成）。2.台账数字化升级：完善设备电子台账，录入近3年维护记录、故障档案，实现“一机一档”可追溯。3.培训与验收准备：开展“轴承润滑与密封件更换”实操培训；参与新装置设备验收，重点核查安装精度与联锁功能。本月工作虽保障了装置稳定运行，但设备管理的精细化、智能化仍有提升空间。下月我将

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