(2025年)车工技能鉴定试题附答案

(2025年)车工技能鉴定试题附答案一、理论知识试题（一）单项选择题（每题2分，共20分）1.普通车床的主运动是（）。A.车刀的横向移动B.车刀的纵向移动C.工件的旋转运动D.尾座的移动2.加工45钢外圆时，选用YT15硬质合金车刀，其前角一般取（）。A.5°～8°B.10°～15°C.20°～25°D.30°～35°3.公差等级IT7对应的标准公差数值，当基本尺寸为φ50mm时，其值为（）。（参考GB/T1800.1-2020）A.16μmB.25μmC.30μmD.40μm4.车削右旋三角螺纹时，车刀左刃后角应磨成（）。A.2°～3°B.3°～5°C.5°～8°D.8°～10°5.粗车时，为了提高生产效率，应优先选择较大的（）。A.切削速度B.进给量C.背吃刀量D.主偏角6.数控车床G01指令表示（）。A.快速定位B.直线插补C.圆弧插补D.螺纹切削7.加工φ30H7（+0.021/0）的孔，若实测尺寸为φ30.015mm，则该孔的实际偏差为（）。A.+0.015mmB.+0.006mmC.-0.006mmD.08.车削薄壁工件时，为防止变形，应优先采用（）。A.三爪自定心卡盘B.四爪单动卡盘C.花盘D.心轴装夹9.切削液的主要作用是（）。A.提高刀具硬度B.降低切削温度C.增加工件强度D.减少机床振动10.车削锥度C=1:5、大端直径D=50mm、小端直径d=40mm的外圆锥，其锥长L应为（）。A.40mmB.45mmC.50mmD.55mm（二）判断题（每题1分，共10分。正确打“√”，错误打“×”）1.车床主轴的径向圆跳动会影响工件的圆度误差。（）2.车刀的前角越大，切削越轻快，因此前角越大越好。（）3.加工铸铁时，应选用YG类硬质合金车刀。（）4.公差带的大小由基本偏差决定，位置由标准公差决定。（）5.车削螺纹时，进给量应等于螺纹的螺距。（）6.粗车时，切削速度应比精车时高。（）7.千分尺的测量精度为0.01mm，可测量工件的内径、外径和深度。（）8.数控车床的G96指令用于恒线速切削。（）9.车削细长轴时，为防止弯曲变形，应增大主偏角。（）10.加工表面粗糙度Ra值越小，表面越光滑。（）（三）简答题（每题5分，共30分）1.简述车削加工中“一夹一顶”装夹工件的特点及适用场合。2.列举三种常见的车刀磨损形式，并说明其主要发生部位。3.简述制定零件车削工艺路线时需考虑的主要因素。4.车削外圆时，工件表面出现振纹的可能原因有哪些？5.数控车床与普通车床在加工复杂曲面时的主要区别是什么？6.说明游标卡尺使用前的检查步骤及正确测量方法。（四）计算题（每题10分，共20分）1.用φ63mm的硬质合金外圆车刀加工φ50mm的45钢轴，主轴转速n=600r/min，背吃刀量ap=2mm，进给量f=0.3mm/r。计算：（1）切削速度vc（m/min）；（2）基本时间t（min）（加工长度L=100mm，切入切出量l1+l2=5mm）。2.加工M24×2的右旋三角螺纹，螺纹大径d=24mm，中径d2=23.026mm，小径d1=22.051mm。已知车床丝杠螺距为6mm，求交换齿轮齿数比（主动轮Z1、Z2，从动轮Z3、Z4）。（提示：交换齿轮比i=工件螺距P/丝杠螺距Ph）二、实操技能试题（共20分）（一）零件图（略，假设为一阶梯轴，尺寸如下：总长120mm，最大直径φ40mm，包含φ35h7（-0.025/-0.050）外圆（长度30mm）、φ30mm外圆（长度40mm）、1×45°倒角、M20×1.5螺纹（有效长度20mm），表面粗糙度Ra1.6μm）（二）考核要求1.制定该阶梯轴的车削工艺路线（包括装夹方式、加工顺序、刀具选择）。2.确定φ35h7外圆的精车切削参数（参考：主轴转速n=800r/min，进给量f=0.1mm/r，背吃刀量ap=0.2mm）。3.说明M20×1.5螺纹的车削方法（包括刀具角度、进刀方式、测量工具）。4.简述使用千分尺测量φ35h7外圆的操作步骤及合格判断标准。答案一、理论知识试题答案（一）单项选择题1.C2.B3.A4.C5.C6.B7.A8.D9.B10.C（二）判断题1.√2.×3.√4.×5.√6.×7.×8.√9.√10.√（三）简答题1.特点：一端用三爪自定心卡盘夹紧，另一端用顶尖支撑，提高工件刚性；适用场合：加工较长轴类零件（如长度与直径比L/d＞4），防止切削时弯曲变形。2.（1）前刀面磨损（craterwear）：发生在切削温度最高的前刀面区域，常见于高速切削塑性材料；（2）后刀面磨损（flankwear）：发生在后刀面与加工表面接触区域，是低速切削时的主要磨损形式；（3）边界磨损（notchwear）：发生在主切削刃靠近工件外圆或端面的部位，常见于加工硬皮材料或间断切削。3.主要因素：（1）零件的结构特点和技术要求（如尺寸精度、表面粗糙度）；（2）工件材料的切削性能（如硬度、韧性）；（3）机床和刀具的加工能力（如车床的最大加工直径、刀具材料）；（4）生产批量（单件小批与大批量生产的工艺路线不同）；（5）经济性（降低加工成本）。4.可能原因：（1）车床主轴轴承间隙过大；（2）刀具磨损或装夹不牢固；（3）工件装夹刚性不足（如细长轴未使用中心架）；（4）切削参数选择不当（如进给量过大、切削速度过低）；（5）机床导轨磨损导致运动精度下降。5.主要区别：（1）数控车床通过程序控制刀具运动轨迹，可自动加工任意复杂曲面（如圆弧、抛物线）；普通车床需手动操作或靠模装置，仅能加工简单曲面；（2）数控车床加工精度高（一般可达IT6～IT7），表面质量稳定；普通车床依赖操作者技能，精度波动较大；（3）数控车床适合多品种小批量生产，换型只需修改程序；普通车床换型需重新调整工装，效率低。6.检查步骤：（1）清洁量爪和测量面；（2）合拢量爪，检查主尺与游标尺的零位是否对齐；（3）观察量爪是否有磨损或变形。正确测量方法：（1）将工件被测部位置于量爪之间，轻轻用力卡住；（2）读取主尺整数部分（游标尺0刻线左侧的主尺刻度）；（3）读取游标尺与主尺对齐的刻线数值，乘以分度值（0.02mm或0.05mm）；（4）两部分相加得到测量结果。（四）计算题1.（1）切削速度vc=πdn/1000=3.14×50×600/1000=94.2m/min；（2）基本时间t=(L+l1+l2)/(f×n)=(100+5)/(0.3×600)=105/180≈0.583min。2.交换齿轮比i=P/Ph=2/6=1/3。常用交换齿轮组合为Z1=25、Z2=50（主动轮），Z3=50、Z4=75（从动轮），或Z1=30、Z2=60，Z3=60、Z4=90（需满足i=(Z1×Z2)/(Z3×Z4)=1/3）。二、实操技能试题答案1.工艺路线：（1）装夹方式：粗车时用三爪自定心卡盘夹住工件右端（留10mm伸长量），另一端用顶尖支撑；精车时调头装夹，用软爪夹持φ30mm外圆（已加工面），另一端用顶尖支撑。（2）加工顺序：①粗车右端：车端面→粗车φ40mm外圆（留1mm余量）→粗车φ35mm外圆（留0.5mm余量）→粗车φ30mm外圆（留0.5mm余量）→倒角；②调头粗车左端：车端面（保证总长120mm）→粗车螺纹外圆（φ19mm，留0.5mm余量）；③精车右端：精车φ35h7外圆（Ra1.6μm）→精车φ30mm外圆（Ra3.2μm）→倒角；④精车左端：精车螺纹外圆（φ19.85mm，M20×1.5螺纹大径公差为-0.17mm～0）→车螺纹→倒角。（3）刀具选择：90°硬质合金外圆车刀（粗车用YT5，精车用YT15）、45°端面车刀、60°螺纹车刀（YG3X）、切断刀（宽度4mm）。2.φ35h7外圆精车参数：主轴转速n=800r/min（线速度vc=π×35×800/1000≈87.9m/min，符合45钢精车要求）；进给量f=0.1mm/r（保证Ra1.6μm）；背吃刀量ap=0.2mm（单边余量，避免切削力过大）。3.螺纹车削方法：（1）刀具角度：60°牙型角，前角0°～5°（防止扎刀），后角5°～8°（左右刃后角根据螺旋方向调整，右旋螺纹左刃后角稍大）；（2）进刀方式：采用直进法（小螺距1.5mm适用），每次切深0.05～0.1mm，最后几次用0.02～0.03mm光整；（3）测量工具：螺纹环规（通规、止规）或三针