2025年大学（机械设计制造及其自动化）机械制造实训阶段测试题及答案

2025年大学（机械设计制造及其自动化）机械制造实训阶段测试题及答案

（考试时间：90分钟满分100分）班级______姓名______第I卷（选择题共30分）本卷共10小题，每题3分。在每题给出的四个选项中，只有一项是符合题目要求的。1.以下哪种加工方法不属于机械制造中的切削加工？A.车削B.铣削C.电火花加工D.磨削2.机械制造中，刀具的前角增大，会使切削力：A.增大B.减小C.不变D.先增大后减小3.下列哪种材料的切削加工性最好？A.45钢B.不锈钢C.铝合金D.铸铁4.在车削加工中，若要提高工件的表面粗糙度，可采取的措施是：A.增大进给量B.增大切削速度C.减小刀具主偏角D.减小刀尖圆弧半径5.铣削加工时，逆铣的特点是：A.铣削力的垂直分力向下，有利于工件的夹紧B.铣刀磨损快C.加工表面质量好D.切削厚度由零逐渐增大6.磨削加工能达到的精度等级一般为：A.IT1-IT3B.IT5-IT7C.IT8-IT10D.IT11-IT137.以下哪种机床不属于金属切削机床？A.车床B.铣床C.钻床D.压力机8.机械制造中，工艺系统的组成不包括：A.机床B.刀具C.夹具D.量具9.制定机械加工工艺规程的首要步骤是：A.确定生产类型B.分析零件图C.选择毛坯D.拟定工艺路线10.装配工作的基本内容不包括：A.清洗B.连接C.调试D.将零件加工到图纸要求尺寸第II卷（非选择题共70分）二、填空题（共10分，每空1分）1.机械制造工艺过程是由一系列的______组成的。2.刀具的几何角度中，影响切削宽度的主要角度是______。3.车削外圆时，工件的旋转运动是______运动。4.铣削加工中，周铣法的铣刀旋转方向与工件进给方向相反时称为______铣。5.磨削加工中，磨粒的粒度号越大，磨粒尺寸越______。6.机床夹具的作用是保证工件的______，使加工精度稳定。7.工艺基准可分为______、______、______和______。8.装配精度一般包括______、______和______。三、简答题（共20分，每题5分）1.简述车削加工的特点。2.什么是加工余量？它有哪两种形式？3.简述选择粗基准应遵循的原则。4.简述装配工艺规程的制定步骤。四、分析题（共20分）阅读以下材料，回答问题。在某机械制造企业的生产车间，工人师傅在加工一批零件时，发现加工后的零件尺寸精度不稳定。经过分析，发现机床的刀具磨损较快，导致切削力变化较大。同时，夹具的定位精度也有所下降，影响了工件的装夹精度。1.请分析刀具磨损较快对加工精度产生影响的原因。（10分）2.针对夹具定位精度下降的问题，提出改进措施。（10分）五、综合题（共20分）设计一个简单的轴类零件的机械加工工艺规程。要求包括以下内容：1.零件图分析，确定主要技术要求。（5分）2.选择毛坯类型。（3分）3.拟定工艺路线，包括各工序的名称、加工方法、定位基准等。（10分）4.简要说明各工序的作用。（2分）答案：1.C2.B3.C4.D5.B6.B7.D8.D9.B10.D二、1.工序2.主偏角3.主运动4.逆5.小（6）正确定位（7）工序基准、定位基准、测量基准、装配基准（8）尺寸精度装配、形状精度、位置精度三、1.车削加工的特点：加工精度较高，表面粗糙度较小；能车削各种回转表面；适应性强，可加工不同材料、不同精度要求的零件；生产率较高；刀具简单，成本较低。2.加工余量是指为了保证零件的加工质量，在加工过程中从加工表面切除的金属层厚度。加工余量分为工序余量和总余量。3.选择粗基准应遵循的原则：保证零件加工表面相对于不加工表面具有一定位置精度的原则；合理分配加工余量的原则；便于装夹的原则；粗基准一般不得重复使用的原则。4.装配工艺规程的制定步骤：分析产品装配图和零件图；确定装配组织形式；划分装配单元，确定装配顺序；计算装配尺寸链，确定各零件的装配精度；选择装配方法；确定装配工艺设备和工具；制定装配工艺文件。四、1.刀具磨损较快，切削刃变钝，切削力增大且不稳定，导致工件在加工过程中受力变形，从而影响加工尺寸精度。同时，刀具磨损还会使切削刃的形状发生变化，影响加工表面的形状精度和表面粗糙度。2.改进措施：定期检查夹具的定位元件，如有磨损及时更换；对夹具进行精度调整，保证定位精度；优化夹具的夹紧方式，确保工件装夹牢固且不变形；加强夹具的日常维护和保养，保持其清洁和良好的工作状态。五、1.零件图分析：轴类零件主要技术要求包括尺寸精度、形状精度（如圆柱度、直线度等）、位置精度（如同轴度、垂直度等）以及表面粗糙度等。例如，轴的直径尺寸公差要求较高，圆柱表面要求有一定的圆柱度，各轴段之间要有较高的同轴度。2.选择毛坯类型：对于该轴类零件，若批量较大，可选择模锻件作为毛坯，以保证材料利用率和零件质量；若批量较小，可选择圆棒料作为毛坯。3.工艺路线：工序1：下料，采用锯床将圆棒料锯切成所需长度，以棒料外圆为粗基准。工序2：车削，粗车各外圆表面，保证各轴段直径尺寸，以粗车后的外圆为定位基准。工序3：调质处理，提高材料综合力学性能。工序4：半精车，进一步提高各外圆尺寸精度和表面质量，仍以半精车后的外圆为定位基准。工序5：铣键槽，保证键槽尺寸和位置精度。工序6：精车，精车各外圆至图纸要求尺寸精度和表面粗糙度，以精车后的外圆为定位基准。工序7：磨削，磨削外圆，