产品质量检验检查模板

一、适用范围与应用场景二、检验流程与操作步骤（一）检验准备明确检验依据：获取产品技术文件（如图纸、技术规范、质量标准）、检验作业指导书（SOP）及客户特殊要求，确认本次检验的合格判定标准（如尺寸公差、功能参数、外观要求等）。确认检验版本有效性，避免使用过期标准。准备检验工具与设备：根据检验项目选择合适工具（如卡尺、千分尺、色差仪、硬度计、耐压测试仪等），并确认设备在校准有效期内，使用前需校准归零。准备检验记录表、样品标签、不合格品标识卡等辅助材料。组建检验团队：指定具备资质的检验员（工）负责主检，必要时邀请技术部门（工程师）或质量部门（*主管）参与特殊项目检验。明确检验员职责，保证检验过程独立、客观。（二）检验实施抽样与标识：按抽样标准（如GB/T2828.1、AQL抽样计划）确定抽样数量和方式（随机抽样、分层抽样等），保证样品具有代表性。对样品进行唯一性标识（如贴标签注明批次、编号），避免混淆。分项检验：外观检验：在标准光照条件下（如500±50lux），目视检查产品表面是否有划伤、污渍、裂纹、色差、毛刺等缺陷；使用放大镜辅助检查细微缺陷。尺寸检验：按图纸要求使用相应量具测量关键尺寸（如长度、直径、孔距、平面度等），记录实测值与标准值的偏差。功能检验：通过专用设备测试产品功能（如电子产品的导电性、绝缘性；机械产品的耐磨性、负载能力等），记录测试数据。安全检验：针对涉及安全的项目（如接地电阻、电气间隙、阻燃性等）进行专项测试，保证符合国家安全标准。实时记录：检验过程中同步填写《产品质量检验记录表》（见第三部分），保证数据真实、准确，不得事后补录；如遇异常情况，需立即拍照留存并标注问题点。（三）结果判定与处理单项判定：将实测值与标准对比，依据“合格/不合格”标准逐项判定；对有允收区间（如公差范围）的项目，判断是否超差。综合判定：全部检验项目中，无不合格项则判定“整体合格”；若有1项及以上关键不合格项（如影响安全或核心功能），直接判定“整体不合格”；轻微不合格项（如不影响使用的外观问题）需评估对质量的影响程度，按程序申请让步接收或返工。不合格品处理：对判定不合格的样品，立即贴“不合格”标识并隔离存放，填写《不合格品处理单》，明确处理方式（返工、报废、降级使用等），同步通知生产部门（班长）和质量负责人（经理）。对返工产品，需重新检验并记录返工后的结果。（四）报告与存档编制检验报告：汇总检验记录表数据，编制《产品质量检验报告》，内容包括：产品基本信息、检验项目及标准、实测数据、判定结果、问题描述、处理建议等，由检验员（工）、审核人（主管）、批准人（*经理）签字确认。资料存档：将检验记录表、报告、不合格品处理单、照片等资料整理存档，保存期限不少于产品保修期加1年，保证可追溯性。三、产品质量检验记录表产品基本信息产品名称产品型号规格生产批次/订单号生产日期检验数量抽样数量检验地点检验依据（文件编号）检验项目检验标准实测值1实测值2实测值3单项判定备注（异常说明）外观检验表面划伤不允许深度＞0.1mm划痕表面污渍无明显油污、指纹色差ΔE≤1.5（vs标准色板）尺寸检验长度（mm）100±0.5直径（mm）Φ20±0.2孔距（mm）50±0.1功能检验导通电阻（Ω）≤0.1耐压测试（kV）2.5（1min无击穿）负载运行时间（h）≥100安全检验接地电阻（mΩ）≤100电气间隙（mm）≥3.0检验结论□合格□不合格（请注明主要问题：________________________）检验员*工检验日期____年__月__日审核人*主管审核日期____年__月__日批准人*经理批准日期____年__月__日四、关键注意事项与规范要求标准动态管理：关注产品标准更新（如国家/行业标准修订、客户要求变更），及时修订检验依据，保证检验标准现行有效。工具设备维护：检验工具需定期校准（如每季度一次），校准不合格的设备严禁使用；使用后清洁并妥善存放，避免损坏。人员资质管控：检验员需经专业培训考核合格后方可上岗，定期接受技能复训；涉及特殊项目（如无损检测）的检验员需持相应资格证书。抽样代表性：严格按照抽样标准执行，不得随意减少抽样数量或选择性抽样，保证样本能真实反映整批产品质量状况。记录真实性：检验记录需当场填写，不得涂改；如需修改，需在错误处划线更正并签字确认，保证数据可追溯。问题闭环管理：对检验中发觉的不合格品，需跟踪处理结果（如返工后的复检、报废品的处置），保证问题彻底解决，避免重复发生。环境与安全：特殊检验项目（如高低温测试、电