2025高级机修钳工技能鉴定精练考试题(附答案)

2025高级机修钳工技能鉴定精练考试题(附答案)一、单项选择题（每题2分，共40分）1.精密机床主轴轴承采用定向装配法时，应使前轴承内圈径向跳动的最高点与后轴承内圈径向跳动的最高点（）A.同向B.反向C.相差90°D.相差180°答案：B2.液压系统中，若压力继电器调定值过低，可能导致（）A.系统无压力B.执行元件动作滞后C.压力波动大D.油泵过载答案：B3.测量M10×1.5螺纹中径时，应选用的三针直径为（）A.0.866mmB.0.960mmC.1.000mmD.1.500mm答案：B（计算：d0=0.5176×P=0.5176×1.5≈0.776mm，但标准三针系列中接近值为0.960mm用于M10×1.5）4.滚动导轨预紧的主要目的是（）A.提高承载能力B.减少摩擦阻力C.消除间隙并提高刚度D.降低运行噪声答案：C5.数控机床滚珠丝杠副轴向间隙调整常用的方法是（）A.双螺母垫片预紧B.单螺母变导程预紧C.增大螺纹升角D.减小滚道曲率半径答案：A6.修理C6140车床时，若主轴锥孔中心线对床身导轨的平行度超差，应优先修复（）A.主轴箱安装基准面B.床身导轨C.主轴本身D.尾座导轨答案：B7.测量精密零件平面度时，若使用平晶干涉法，当出现3条完整干涉带时，平面度误差约为（）（单色光波长取0.589μm）A.0.589μmB.0.883μmC.1.178μmD.1.767μm答案：B（计算公式：Δ=（n×λ）/2=（3×0.589）/2≈0.883μm）8.齿轮箱装配后进行跑合试验时，应先进行（）A.额定载荷试验B.超载试验C.无载荷试验D.变载荷试验答案：C9.液压系统中，皮囊式蓄能器充气压力应（）系统最低工作压力A.等于B.略低于C.略高于D.远高于答案：B10.修理龙门刨床时，若工作台运动时出现爬行，首先应检查（）A.导轨润滑状况B.直流电机转速C.液压系统压力D.齿轮齿条啮合间隙答案：A11.精密磨床砂轮主轴采用动压滑动轴承时，油膜刚度与（）成正比A.润滑油粘度B.主轴转速C.轴承间隙D.轴承宽径比答案：A12.测量大型设备水平度时，若使用电子水平仪，其分辨率一般可达（）A.0.01mm/mB.0.005mm/mC.0.002mm/mD.0.001mm/m答案：D13.齿轮副侧隙的检查方法中，最精确的是（）A.压铅丝法B.百分表法C.着色法D.塞尺法答案：B14.数控机床伺服系统反向间隙过大，会导致（）A.定位精度超差B.切削振动C.主轴发热D.刀具磨损加快答案：A15.修理桥式起重机时，若主梁下挠超过允许值，应采用（）A.火焰矫正法B.机械矫正法C.更换主梁D.增加支撑点答案：A16.液压系统中，节流阀的最小稳定流量主要取决于（）A.阀口形式B.油液温度C.系统压力D.阀体材料答案：A17.滚动轴承内圈与轴颈采用过盈配合时，装配方法应优先选择（）A.锤击法B.热装法C.冷装法D.液压套合答案：B18.测量深孔直径时，应选用的量具是（）A.内径千分尺B.游标卡尺C.塞规D.三爪内径千分尺答案：D19.设备二级保养的主要内容是（）A.清洁润滑B.局部解体检查C.全面精度调整D.更换主要部件答案：B20.气压系统中，气动三联件的安装顺序应为（）A.过滤器→减压阀→油雾器B.减压阀→过滤器→油雾器C.油雾器→过滤器→减压阀D.过滤器→油雾器→减压阀答案：A二、多项选择题（每题3分，共30分，多选、错选不得分，少选每个正确选项得1分）1.影响滑动轴承油膜形成的主要因素有（）A.轴颈转速B.润滑油粘度C.轴承间隙D.轴瓦材料答案：ABC2.精密设备安装时，常用的调整垫铁类型有（）A.平垫铁B.斜垫铁C.可调垫铁D.钩头成对斜垫铁答案：ABCD3.齿轮齿面常见的失效形式包括（）A.点蚀B.胶合C.磨损D.塑性变形答案：ABCD4.液压系统中，造成油温过高的原因可能有（）A.油箱容积过小B.油液粘度太高C.冷却器失效D.系统压力调定过高答案：ABCD5.测量表面粗糙度时，常用的检测方法有（）A.比较法B.光切法C.干涉法D.触针法答案：ABCD6.滚动轴承游隙分为（）A.原始游隙B.安装游隙C.工作游隙D.配合游隙答案：ABC7.设备修理后的精度检验包括（）A.几何精度B.定位精度C.工作精度D.运动精度答案：ABCD8.气动系统中，防止空气压缩机油水污染的措施有（）A.安装油水分离器B.定期排放冷凝水C.使用专用压缩机油D.增加储气罐容量答案：ABC9.数控机床滚珠丝杠副的维护要点包括（）A.定期润滑B.防止灰尘侵入C.检查预紧力D.测量反向间隙答案：ABCD10.机械密封的主要泄漏原因有（）A.端面磨损B.弹簧失效C.密封环变形D.安装误差答案：ABCD三、判断题（每题1分，共10分，正确打√，错误打×）1.设备大修时，所有零件都需要更换新件。（×）2.液压系统中，过滤器应安装在油泵的吸油口。（×）（吸油口用粗滤，压油口用精滤）3.滚动轴承的配合过盈量越大，承载能力越高。（×）（过大会导致内圈膨胀，游隙减小）4.测量时，环境温度对精密尺寸的影响可以忽略。（×）（精密测量需在20±1℃环境）5.齿轮副的接触斑点应在齿面中部，接触面积不小于60%。（√）6.滑动轴承的轴瓦材料硬度应高于轴颈材料。（×）（轴瓦材料应软于轴颈，起减磨作用）7.气压系统的工作压力一般低于液压系统。（√）（气压通常0.5-0.8MPa，液压可达32MPa）8.设备安装时，垫铁组的数量越多，支撑越稳定。（×）（应尽量减少垫铁数量，一般不超过3块）9.精密机床导轨刮削时，接触点越多越好。（×）（需根据精度要求，如普通导轨10-12点/25×25mm²，精密导轨16-20点）10.液压换向阀的中位机能不影响系统工作性能。（×）（中位机能影响系统卸荷、保压等）四、简答题（每题5分，共20分）1.简述精密机床主轴组件的装配要求。答案：①主轴与轴承的配合精度符合要求（过盈量或间隙）；②轴承预紧力调整适当，保证足够刚度；③主轴的径向跳动和轴向窜动不超过允许值（通常≤0.005mm）；④润滑系统工作正常，保证良好的油膜形成；⑤装配后进行动平衡测试，平衡精度达到G1级以上。2.分析数控机床进给轴出现“爬行”现象的可能原因及排除方法。答案：可能原因：①导轨润滑不良或润滑油牌号不符；②滚珠丝杠副预紧力不足或反向间隙过大；③伺服电机与丝杠连接松动；④伺服系统参数设置不当（如增益过低）；⑤导轨直线度超差。排除方法：①检查润滑系统，清洁导轨并更换合适润滑油；②调整丝杠预紧力或重新配磨垫片；③紧固连接键或联轴器；④优化伺服参数（如增加位置环增益）；⑤重新刮研或磨削导轨，恢复直线度。3.说明液压系统中蓄能器的主要作用。答案：①储存能量，作为辅助动力源；②吸收压力冲击，减少系统振动；③补偿泄漏，维持系统压力；④在间歇工作设备中，降低油泵功率；⑤吸收液压泵的流量脉动，稳定系统压力。4.简述齿轮箱噪声超标的常见原因及处理措施。答案：常见原因：①齿轮啮合精度低（齿距误差、齿形误差大）；②轴承磨损或游隙过大；③箱体刚性不足；④齿轮副侧隙不合适（过小或过大）；⑤润滑不良。处理措施：①重新修磨或更换齿轮，提高啮合精度；②更换磨损轴承，调整游隙；③增加箱体加强筋或更换刚性更好的箱体；④调整齿轮副侧隙至设计值（一般0.15-0.30mm）；⑤更换合适粘度的润滑油，保证油膜厚度。五、综合分析题（每题10分，共20分）1.某企业一台M1432A万能外圆磨床加工工件时，出现圆度超差（0.015mm，允许0.005mm），请分析可能的故障原因并提出排查步骤。答案：可能原因：①砂轮主轴径向跳动超差；②工件顶尖与中心孔接触不良；③头架主轴轴承磨损；④砂轮平衡不良；⑤导轨直线度误差过大；⑥工件装夹松动。排查步骤：①用千分表检测砂轮主轴径向跳动（标准≤0.003mm），若超差需调整或更换轴承；②检查工件中心孔是否有毛刺、研伤，顶尖是否磨损，必要时修磨中心孔或更换顶尖；③检测头架主轴轴向窜动和径向跳动（标准≤0.005mm），若超差需调整轴承预紧力；④对砂轮进行静平衡和动平衡测试，平衡精度应达到G2.5级；⑤用水平仪和光学平直仪检测床身导轨直线度（垂直平面内≤0.02/1000mm），超差时刮研修复；⑥检查工件夹头或卡盘的夹紧力，确保装夹牢固。2.某液压系统（采用叶片泵）工作时，压力表显示系统压力无法达到额定值（额定10MPa，实际6MPa），请分析可能的故障点及诊断方法。答案：可能故障点及诊断方法：①油泵磨损：检测油泵输出流量（额定流量应≥系统需求），若流量明显降低（如额定63L/min，实际40L/min），需拆解检查叶片与定子接触情况；②溢流阀故障：手动调节溢流阀，观察压力是否变化，若无变化可能是主阀卡滞或先导阀弹簧断裂，拆解清洗或更换弹