模具车间日常管理流程规范

模具车间日常管理流程规范模具车间作为制造业核心环节之一，其管理水平直接影响模具精度、生产效率及产品质量稳定性。科学规范的日常管理流程，是保障车间高效运转、降低成本损耗、防范安全风险的核心支撑。本文结合模具制造行业特性，从人员、设备、生产、质量、安全等维度梳理日常管理规范，为车间标准化运营提供实操指引。一、人员管理规范（一）岗位权责划分模具车间涵盖设计、加工、装配、质检、设备维护等岗位，需明确各岗位核心权责：设计岗：负责模具图纸设计与优化，输出符合工艺要求的二维/三维图纸，参与工艺评审；加工岗：按图纸及工艺文件操作CNC、电火花、线切割等设备，确保加工精度与效率，做好设备日常点检；装配岗：完成模具零件的组装配对，调试运动部件配合精度，记录装配过程问题；质检岗：依据图纸公差、行业标准开展首件、过程及成品检验，出具检验报告，跟踪不合格品处理；设备维护岗：制定设备保养计划，执行预防性维护，处理设备突发故障，建立设备台账。（二）培训与考核机制1.新员工培训：入职后需完成“理论+实操”双轨培训，理论包含车间安全规范、设备操作规程、质量标准；实操由资深技师带教，为期1-2个月，考核通过后方可独立作业。2.技能提升培训：每季度组织工艺优化、新设备操作等专项培训，鼓励员工参与行业技能竞赛或认证，将培训成绩与绩效、晋升挂钩。3.考核机制：每月从“工艺合规性、产品合格率、设备利用率、安全记录”四维度考核，考核结果作为绩效奖金、岗位调整的核心依据。（三）考勤与纪律管理执行“打卡制+岗位签到”双确认，迟到/早退累计3次按旷工半日处理；请假需提前1天提交申请（紧急情况2小时内补报），未经批准离岗按旷工论处。车间内严禁吸烟、串岗闲聊、私接电源，手机需调至静音并集中存放，违规者视情节扣罚绩效或停岗培训。二、设备管理规范（一）日常维护流程建立“日-周-月”三级维护体系：日维护：操作员班前检查设备油位、气压、刀具磨损，班后清洁设备表面、归位工具，填写《设备日检表》；周维护：设备维护岗每周五对设备传动部件、电路系统进行巡检，紧固松动螺丝，清理导轨油污，记录设备状态；月维护：每月末开展深度保养，更换切削液、润滑油，校准设备精度，更新《设备维护台账》，对高负荷设备增加维护频次。（二）设备使用规范设备实行“专人专机+授权操作”，新员工需经考核取得《设备操作证》后方可上机；开机前需确认程序参数、材料装夹状态，加工过程中不得擅自离岗，发现异常（如异响、火花异常）立即停机排查；设备周边需保持整洁，工具、工件按定置区域摆放，严禁在设备上堆放杂物或进行非生产操作。（三）故障处理流程设备突发故障时，操作员第一时间停机，挂牌“故障待修”并上报设备维护岗，详细描述故障现象（如报警代码、异常声音）；维护岗现场评估故障等级，小故障（如刀具断裂）2小时内修复，大故障（如系统崩溃）需启动备用设备，同时联系厂家技术支持；故障修复后，需填写《设备故障维修单》，记录故障原因、维修措施、备件更换情况，作为设备维保优化依据。三、生产流程管理规范（一）生产计划排程生产部结合订单交期、设备产能、人员配置，制定“周生产计划+日任务单”：周计划明确各模具的加工工序、设备分配、交付节点；日任务单细化到岗位，标注材料批次、图纸版本、质量要求，每日晨会由班组长宣贯，确保全员知晓进度目标。（二）物料管理流程1.领料与存储：加工岗凭《领料单》到仓库领取模具钢、电极、耗材，领料时核对材料规格、数量、材质证明；原材料需按“待加工、在加工、待检验”分区存放，做好防锈、防潮防护。2.余料处理：加工产生的余料、废料分类标识，余料退回仓库登记再利用，废料交指定区域集中回收，严禁私自处理。（三）工序流转管理每道工序完成后，操作员填写《工序流转卡》，记录加工时间、设备参数、自检结果，随工件流转至下工序；跨班组流转需办理交接手续，双方确认工件状态、数量后签字，质检岗不定期抽查流转卡填写完整性；生产进度通过“车间看板+电子系统”双公示，班组长每日16:00更新进度，滞后任务需分析原因并制定赶工措施。四、质量管理规范（一）质量标准制定依据客户图纸公差（如尺寸精度±0.01mm、表面粗糙度Ra0.8μm）、行业标准（如GB/T____），结合车间工艺能力，编制《模具质量检验规范》，明确各工序检验项目、方法、判定标准。（二）过程检验流程1.首件检验：每班/每批次首件加工完成后，操作员自检→质检岗专检，使用三坐标测量仪、千分尺等工具检测关键尺寸，检验合格后出具《首件检验报告》，方可批量生产；2.巡检：质检岗每2小时巡检一次，重点检查工艺执行、设备参数、工件外观，发现问题立即叫停生产，分析原因并整改；3.成品检验：模具装配完成后，质检岗开展全尺寸检测、试模验证，记录试模参数（如注塑压力、脱模次数），检验合格后出具《成品检验合格证》，方可交付。（三）不合格品处理发现不合格品立即标识“不合格”并隔离至指定区域，质检岗组织设计、工艺、加工人员评审，判定“返工、返修、报废”；返工/返修需制定《整改方案》，明确措施、责任人、完成时间，整改后重新检验；报废品需填写《报废单》，经部门主管审批后处理，同时分析原因，3日内提交《质量改进报告》。五、安全与环境管理规范（一）安全操作规范操作人员必须穿戴防护眼镜、防滑鞋、工作服，长发需束起；加工过程中严禁用手触碰旋转部件，设备停机前不得装卸工件；易燃易爆物品（如酒精、脱模剂）单独存放，远离火源，使用时保持通风；电箱、插座周边禁止堆放杂物，设备接地良好，定期检查线路绝缘层。（二）环境维护要求推行“5S”管理：整理（区分必要/不必要物品）、整顿（定置定位存放）、清扫（班后清洁设备、地面）、清洁（制定清洁标准并执行）、素养（养成规范作业习惯）；切削液、废油等危废需倒入专用收集桶，由有资质单位回收，严禁直接排放；车间噪音、粉尘需定期监测，超标时采取隔音、除尘措施。（三）应急管理流程车间配备灭火器、急救箱、应急通道标识，每半年组织消防、触电、机械伤害应急演练；发生安全事故时，现场人员立即停止作业，启动应急预案（如触电需断电、烫伤涂烫伤膏），同时上报主管，24小时内提交《事故调查报告》。六、文档与数据管理规范（一）技术文档管理模具图纸、工艺文件实行“版本控制”，更新后旧版本加盖“作废”章存档，新版本发放至相关岗位，填写《文档发放登记表》；技术文档借阅需经部门主管批准，归还时检查完整性，严禁私自复印、涂改。（二）生产数据记录每道工序需记录加工参数（如切削速度、进给量）、加工时长、操作人员、质量数据，数据需真实可追溯，作为工艺优化、成本核算依据；生产数据每日下班前录入车间管理系统，班组长每周汇总分析，识别效率瓶颈或质量波动点。（三）档案归档管理模具生产档案（图纸、检验报告、维修记录）按项目编号分类，纸质档案存放于专用文件柜，电子档案备份至云端，保存期限不少于5年；每年年底对档案进行盘点，清理过期文档，更新档案目录。七、持续改进机制（一）问题反馈渠道每日晨会收集员工操作难点、设备异常；每周五召开“车间改善会”，讨论生产瓶颈、质量问题；设立“改善意见箱”，鼓励员工提合理化建议，被采纳者给予绩效奖励。（二）优化措施实施针对反馈问题，成立专项改善小组（如工艺优化组、设备改造组），制定《改善计划》，明确目标（如将废品率从3%降至1.5%）、措施、责任人、完成节点；改善措施实施后，跟踪验证效果，如通过“试生产10模”验证工艺改进的稳定性。（三）经验总结分享每月评选“最佳改善案例”，在车间看板、内部培训