材料成型工艺学复习资料

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第一章：金属液态成型概述

1.金属液态成型工艺特点？举例说明这些特点。

优点:

⑴适应性强：铸造方法不受零件大小、形状和结构复杂程度的限制。重量：小到几克，大到数百吨:

尺度：壁厚从0.5mm到1m左右：长度：从几亳米到十几米：材质：铸造适用于各种合金，如常用的

铁碳合金、铜合金、铁合金、铝合金等.

⑵尺寸精度：一般情况下，铸件比锻件，焊接件的尺寸精度高，更接近于零件的尺寸，

可节约大量的金属材料和加工工时。

⑶成本低：铸件重量在一般机械装备总重量中占比高，而成本占总成本的低。

不足:

①废品率较高，由于液态金属成型工艺过程涉及的工序较多，每道工序过程难以精确控制：

②存在结构缺陷，液态金属成形件一般组织疏松，品粒粗大，铸件内部有时出现缩孔、缩松、裂纹、

偏析等缺陷，导致铸件的某些力学性能降低；

③生产环境差，劳动强度高，对周围环境污染严重。

第二章：金属液态成形工艺原理

1.液态金属充型过程有哪些水力学特点？

①多相黏性流动。液态金属中存在夹杂物（固相）和气体（气相），金属由固态转变成液态，金属

键被部分破坏，原子之间仍然保持一定的结合力，因此液态金属在流动过程中有内摩擦阻力，

呈现粘性流动的水利学特点。

②不稳定流动。充型过程中液态金属的流速、流态在不断变化，即存在流路截面变化，流路方向

变化，流路温度变化。

③紊流流动。在浇注系统中，即使D很小（如取0.4cm）,在保证充型的最低流速下，其雷诺

数也大于Rc临。所以：金属液在浇注系统中的流动为素流流动。又由于浇注系统流路回转,

使紊流程度加重。

④（非封闭流动）在“多孔管”流动。浇注系统及铸型的型腔都具有一定的透气性，充型过程中

金属液体就像在“多孔管”中流动

2.液态金属充型过程水力学计算的重要性和主要依据是什么？

重要性：保证液态金属充型过程中内浇道截面具有一定的流速，使金属液能充满型腔，是合理设计浇注

系统的依据。（浇注系统的设计过程就是水力学计算的过程）

主要依据：伯努利方程（能量守恒方程），奥赞公式。

3.奥赞公式的意义和成立条件

m

公式为

P〃t2gH均

其中F为一一内浇道的截面积:

m——充填铸型所需金属液的质量:

P一一金属液密度；

K——流量系数；

t一一填充时间：

H均——充型过程平均静压头；

意义：是浇注系统计算的基本公式,反应了以上几个变量之间的关系，为合理设计浇注系统提供了依据。

成立条件：A.浇注系统为充满流动：封闭式浇注系统：对于开放式的型腔液面要淹过内浇道。

B.浇口杯液面保持不变。

C.型腔内压力与外界相同，即砂型透气性要好，有排气孔

4.什么是液态金属充型能力,它与液态金属的流动性有什么区别与联系？

液态金属的充型能力：液态金属充满铸型的型腔，获得形状完整、轮廓清晰的铸件的能力。

区别与联系：①流动性是合金及金属的流动能力，是决定液态金属充型能力的内因，起主导作用，即

流动性是充型能力的量度：

②液态金属的充型能力不仅受流动性的影响，铸型性质、浇注条件、铸型（件）结构等

都会影响金属液的充型能力。

如何测量流动性：以螺旋形流动性试样的长度来衡量。

5.说明液态金属充型过程停止流动机理是什么？

①对于纯金属，共晶合金或结晶温度范围很窄的合金，流动过程中间卡住。它们的结晶特点是在一定的温

度点开始凝固，当具有一定的过热度的液态金属在管道中流动时，靠近管壁的液态金属首先达到凝固温度

并开始在管壁上凝固，一般是以柱状晶从管壁向里推进，而中心的过热液态金属可以继续向前流动，而且能

够全部或部分地熔化正在生长的柱状晶，当流动的液态金属的过热度散失殆尽，柱状晶一直生长到中心，液

态金属因流动前端的后部被堵塞而停止流动。

②宽结晶温度范围合金，流动过程前端阻塞。结晶特点是在一定的温度范围内开始凝固。具有一定过热度

的液态金属在管道中流动，不断接触管壁的液态金属前端首先达到凝固温度，并开始有部分的固相以枝晶

析出。此时液态金属中虽然有部分固相，但还可以继续向前流动，但流动阻力越来越大，流动速度逐渐减慢。

当液态金属前端区域的固相析出量在15-20%左右时，在流动的前端被堵塞而停止流动。（所以用结晶温度较

宽的合金铸造时，应适当提高浇注温度，对液态金属进行净化处理，改善铸型条件，才能获得表面质量好的

铸件）

（所以结论是：纯金属、共晶合金的流动时间相对较长，流动性好，充型能力强：结晶温度范围较宽的合金

流动时间相对较短，流动性差，充型能力弱。）

影响停止流动/充型能力的因素：合金本身性能、铸型条件、浇注工艺。

（提高充型能力的）措施：①合金方面：选择共品或结晶温度范围窄的合金，提高液态金属的纯净度。

②铸型方面：刷保温涂料。

③浇注工艺：适当提高浇注温度，调整浇注位置，提高浇注压头。

6.金属凝固动态曲线意义是什么？

定义：根据凝固体断面各位置的温度与时间的关系曲线，在位置与时间的坐标图上绘制成的凝固体典型温

度的连线图称为凝固动态曲线C

如何获得：在凝固体断面间隔一定距离放置热电偶，由仪器直接记录T—1曲线，将其投影到位置一时间图

中，将不同位置、不同时间达到同一温度的各点连接起来，即得凝固动态曲线。

意义：①根据凝固动态曲线，可以推断凝固体断面不同时刻的凝固状态和凝固区的宽窄（范围），由凝固区

的宽窄可判断断面的凝固方式，不同的凝固方式对铸件组织状态和缺陷产生有直接影响。

②由凝固动态曲线，可以确定某一位置。在某一时刻处于哪个相区（L相区，L-S相区，S相区），从

而合理制定浇注工艺。

课后附题：金属液态成形方法中，哪种方法生产的铸件尺寸精度高？哪种方法生产的铸件产量最大？

答：压力铸造（有色金属）和熔模铸造（钢）尺寸精度最高：

砂型成形生产的铸件产量最大。

第三章：金属液态砂型成形工艺

1.砂型铸造时，铸件铸型界面存在哪些作用，这些作用对铸件质量（表面、内部、尺寸）

的影响？

①热作用一一传热、传质。在金属和砂型间有热交换、水分和气体迁移、砂型膨胀。铸件容易产生夹砂结疤

缺陷。

②机械作用一一冲击、冲刷、静压力。如果砂型表层强度不够，金属液籽冲坏型壁，使铸件产生表面缺陷：

如果砂型整体强度不够，型壁在金属液静压力作用下发生移动，铸件产生尺寸误差缺陷（胀箱、肥大）。

③化学和物理化学作用一一造型材料本身、造型材料与液态金属发生化学和物理化学反应。造型材料自身

的分解和化学反应，可改变界面气氛和压力，铸件产生气孔缺陷；

金属液与造型材料起化学和物化反应，使铸件产生粘砂、表面成分改变、气孔等缺陷。

2.湿砂型在浇注金属时会发生何种现象，这些现象对砂型有何影响，对铸件质量有何影响？

答：水分迁移、砂型膨胀、产生气体、化学反应。

影响：

①水分迁移:在液态金属热作用下，界面处的水分向铸型内部迁移，使砂型形成干砂区、水分饱和凝聚区、

水分未饱和凝聚区、正常区4个区域，其中干砂区含水几乎为0,但强度很高：水分饱和凝聚区含水量很多，

但强度很低：当水分饱和凝聚区抗压强度低时，会使干砂区向砂型内部移动形成铸件的胀砂缺陷：当水分饱

和凝聚区抗拉强度低时，干砂区易脱离进入金属液中，形成夹砂结疤。

②砂型膨胀:在液态金属热作用下，砂型内外温度不同，形成了温度梯度，同时使砂型各处的热膨胀量不同，

干砂区温度最高，热膨胀量最大，但由于铸件与砂箱限碍作用，使砂型内部产生热应力，砂型表面会翘起或

凸起，使铸件产生鼠尾、夹砂结疤、毛翅等膨胀类缺陷。

③产生气体:（侵入性气体，造型材料自身分解或反应生成的气体；反应性气体，造型材料与金属液发生反

应生成的气体）。浇筑时产生的气体会改变铸件砂型表面的气第，影响铸件凝固过程和铸件质量。如氧化性

气第利于金属液向砂型中渗透，易产与粘砂缺陷，铸件表面易脱碳，而还原性气第可防止化学粘砂，浇注时

产生的大量'I体还可使铸件产生气孔缺陷

④化学反应:对于砂型，金属氧化物与原砂、粘土反应生成硅酸铁降低型砂中有效粘土、原砂的含量，使型

砂耐火度和强度降低：对于铸件，化学反应改变了其成分，同时发生化学粘砂，降低其表面侦量，增大清理

难度，不利于机械加工。

3.三砂两孔缺陷的特点，形成机理，影响因素，防止措施。

•夹砂：

>特点：型壁表面呈带状凸起后砂层破裂，但未折断

>形成机理：浇筑过程中，砂型表而被加热，里外层产生温度差，产生水分迁移现象，形成了干砂区

和凝聚区，由于各层的膨胀量不同，干砂区和水分饱和凝聚区将产生相对滑移的趋势，当M区的抗

拉强度较低时，干砂区就会凸起导致分层，严重时砂层破裂金属液进入层间孔隙而形成夹砂缺陷

>影响因素：干砂区的热应力越小，水分饱和凝聚区的抗拉强度越大，越容易产生

>防止措施：

①造型材料方面：

1.使用粒度分散的原砂，并控制起SiO2的含量

2.使用Na/Ca基膨润土做粘结剂可以提高热湿拉强度

3.加附加物，如煤粉，渣油

4.控制型砂含水量，降低含泥量

②工艺方面：

1.缩短浇注时间，尽快充型

2.合理设计浇注系统和浇注位置，大平面避免平浇

3.排气通畅

4.紧实均匀，不宜过大

•粘砂：（机械/化学粘砂）

>特点：砂粒或含砂物质粘附在铸件表而难以消除

>形成机理：机械粘砂：根据毛细理论，将型砂表而砂粒间的微孔看成是直径细小的毛细管，金属液

渗入微孔中便形成机械粘砂。

化学粘砂：金属氧化物渗入砂型微孔中并与砂粒起反应

>影响因素：

①机械粘砂：

1.金属液凝固时间：浇注温度越高，铸件热节越大，则金属对砂型的热作用时间越长

2.砂型特点，孔尺寸大，激冷能力越弱，蓄热量越小，发气量越小

3.界面特性：金属液的表面张力及其与砂型的润湿性影响到粘砂的产生，金属液润湿砂型，则P临

降低，金属易于渗入，这是表而张力越大，渗入越深

4.金属液静压力：砂型某部位的金属液静压力与铸件高度和浇注位置有关，金属液静压力大的部位

容易产生粘砂

②化学粘砂：氧化气氛和热作用

>防止措施：

①机械粘砂：

L缩小砂型孔隙：使用细沙或刷涂料

2.缩短金属液对砂型的热作用时间：适当降低浇注温度，使用激冷材料

3.加附加物改善界面润湿条件

4.调整液态金属的静压力

②化学粘砂：

1.控制氧化层，加入附加物产生还原性气氛，降低浇注温度，加入氧化铁粉等氧化剂

2.控制烧结层，加入附加物不被润湿，使用非石英砂非石英质涂料

•胀砂：

>特点：砂型膨胀导致铸件尺寸变大

>形成机理：砂型受热膨胀，在金属液浇注凝固后，铸件依照胀的箱凝固，造成铸件尺寸变大，严重

时铸件报废（当水分饱和凝聚区的抗压强度较低时会使干砂区向砂型内移动，形成胀砂缺陷）

>影响因素：原砂、型砂含水量

>防止措施：

1选用热膨胀系数小的镁砂或错砂

2增加砂型的排气能力

3适当降低砂型的含水量

4紧实均匀，紧实度不宜过大

•气孔

>特点：浇注时产生的大量气体未来得及排出

>侵入性气孔

>特点：1数量少，体积大

2孔壁光滑，表面氧化

3梨形、椭圆形

>形成机理：在铸件/砂型界面处，Pr>P^+PBI+P腔时，气体就会侵入到金属液中形成气

泡，随着金属液的凝固，来不及上浮的气泡就形成气孔

>膨响因素：1砂型的发气性、透气性

2液态金属的性质：表面张力，润湿性等

3浇注条件

>防止措施：1控制砂型的发气性减少发气物质，减低发气温度

2增加砂型的透气性，扎气眼，设置排气道等

3降低浇注温度

•沙孔

>特点：在铸件表面或内部充定着型秒

>形成机理：I散落砂，未清理干净或合箱搬运中出现掉砂

2冲砂金属液的冲击或者冲刷使砂型脱落，这些砂块在金属液凝固前未

浮到冒口或积秒孔内，就会产生砂眼

>影响因素：落砂、冲砂

>防止措施：

1提高型砂的表面强度刷涂料，改进型砂配方

2合理设置浇注系统和冒口，采用缓流，底注式浇注系统，设置排渣冒口

3严格执行操作规程，清理落砂

4.湿砂型的型砂要求具备哪些工艺性能，这些性能对铸件质量有什么影响？

工艺性能：

四个基本性能：湿态强度、透气性、流动性、可塑性与韧性；

一个综合性能：干湿程度。（另外还有抗夹砂结疤能力，抗粘砂能力。）

对铸件质量影响：

①温态强度：如果型砂的湿态强度过低，可能造成砂型的破损，甚至福箱，浇注时型砂表面可能被金属液

冲坏、型壁移动，使铸件产生砂眼、胀箱和跑火缺陷：如果型砂的湿态强度太高，则型砂的退让性差,

易产生裂纹，溃散性也差，使铸件落砂困难，增加了清理工作量。

②透气性：如果砂型透气性差，会使铸件产生气孔、浇不足等缺陷，严重的会出现呛火：如果型砂透气性

太好，型砂微孔的尺寸较大，铸件易产生表面粗糙和粘砂缺陷。

③流动性：流动性好的型砂可形成紧实度均匀、轮廓清晰、表面光洁的型腔，造型效率高。

④可塑性与韧性：可塑性好的型砂，造型、起模、修型方便，铸件表面质量好。韧性好的型砂起模性好，

型砂不易损坏，型腔轮廓清晰造型效率高。

⑤干湿程度：干湿程度过湿，铸件易产生夹砂结疤、气孔、张砂和浇不足等缺陷：干湿程度过干，则易产

生冲砂和砂眼缺陷；所以要有一个适宜的干湿程度。

5.什么叫型砂的最适宜水分，用紧实率判断型砂干湿程度有何优点，如何测定紧实率？

答：将紧实率控制在最适宜干湿程度下的型砂水分称为最适宜水分。

优点：

①紧实率对型砂的干湿程度敏感，能够真实反映型砂水分的变化，型砂水分增加I,紧实率也

增大。

②紧实率可以反映型砂成分，型砂中泥分增加则紧实率下降。

③可以反映混砂效果，混砂均匀度增加则紧实率也增加。

④紧实率易于测试，将测试装置安装在混砂机上，实时调整水分加入量，实现型砂性能的在

线控制。

测定：紧实率是指型砂被紧实前后的体枳变化率

型砂被紧实的体积

x100%

型砂紧实前体积

紧实率是在三锤制样机上或SYY液压制样机上进行测定，按下式计算:

紧实距离h

紧实率=x100%

试样筒高度H

由于标准筒高度H=100mm,所以紧实率=h%

6.原砂有哪些性能，对型砂性能有何影响？

性能主要包括：含泥量、颗粒组成、颗粒形貌、矿物组成和需酸量。

对铸件质量的影响：

①含泥量：直径小于0.022mm的颗粒所占质量份额。含泥量增多，透气性下降，易产生气孔缺陷；其他条件

相同时，含泥量增多，抗压强度提高；若泥分中不含黏土矿物，含泥量增多，型砂变脆，起模性变差。

②颗粒组成：包括两个概念：砂粒粗细程度和砂粒粗细分布的集中程度，砂粒越集中，热膨胀大，易产生膨

胀类缺陷。

③颗粒形貌：对湿砂型而言,通常选用圆形砂,有利于粘结剂更有规则和均匀的分布，使砂粒间能形成较好的

粘结膜，另一方面，圆形砂流动性好，易紧实,可得到较高湿态强度和适宜的透气性.

④矿物组成:石英眇的矿物成分主要是石英，，二氧化硅含量越高，型矽的耐火度越高。

⑤需酸量：需酸值是原砂中含有的与酸反应的物质表征，需酸值高，会影响树脂砂的硬化性能和终强度。

7.粘土的矿物成分，粘土矿物晶体结构的基本结构单位，膨润土的结构特点和性能。

成分：各类粘土矿物主要是含水铝酸盐niAiq,・nSiO?­xll20

高岭石：ALOa・2Si02-21120蒙脱石：A1A・4SiO2-H20•矶0

基本结构单元：硅氧四面体、铝氧八面体。普通粘土（高岭石）：1:1型两层结构的粘土矿物，由一层硅氧

四面体和一层铝氧八面体组成：膨润土（蒙脱石）：2:1型三层结构的咕土矿物，由两层硅氧四面体，中间

夹着一层铝氧八面体组成。

膨润土吸水膨胀性大、加热体积变化大、粘结性大。纳基膨润土和钙基膨润土能提高型砂韧性和抗夹砂结疤

能力，钙基膨润土还可以使型砂易混微、流动性好、溃散性好。

8.湿砂型的型砂含有哪些成分，回用砂中为什么要加入新砂、黏土和煤粉？

•成分：有效黏土、有效煤粉、有害成分、泥分。

•对型砂性能、铸件质量影响：

①有效黏土：有效黏土含量过高，型砂流动性下降，砂型紧实不均匀；有效黏土含量不足，砂型强度降低，

铸件易产生冲砂、夹砂结疤缺陷。

②有效煤粉：有效煤粉含量主要影响粘砂、夹砂结疤的防止效果，含量太少时效果不明显。

③有害成分：包括失效黏土、煤粉残焦和灰分等。有害成分降低型砂强度、透气性，造成砂粒酗化，导致型

砂耐火度下降，粘砂倾向增大；但同时砂型可塑性增加，夹砂结疤倾向减小。

④泥分：包括型砂中的有效黏土，有效煤粉，有害成分以及原砂中的泥分。含泥量高，型砂的透气性和耐火

性下降：含水量增加，将增加铸件产生气孔和粘砂缺陷的倾向。含泥量低，表明型砂中的有效黏土和有效煤

粉量少，型砂的强度卜.降，增加铸件产生夹砂结疤和砂眼缺陷的倾向。

•砂型经过浇注，型腔的表面层受到金属液的强烈热作用，型砂成分将发生变化，如黏土和煤粉的烧损、

泥分的增加等。所以回用砂中要补加一定量的新砂、黏土和煤粉，以保证型砂性能不变，也就是要控制

型砂的成分。另外，补加一定量新砂可以防止砂粒过度酗化。

9.酸催化剂树脂自硬砂有何特点，使用何种树脂和催化剂，如何控制自硬砂的硬化速度和硬化强度？（此

题要求记下硬化曲线，并能自己理解

说出来）

•特点：

①型（芯）砂常♦温固化，无需加热，节省能源,

可使用塑料模、木模：

②型（芯）砂强度高，溃散性好：

③即可造型，又能制芯：

④铸件尺寸精度高，表面质量好：

⑤对原砂质量要求高，树脂、固化剂价格高；

⑥旧砂可再生回用，利于降低成本：

硬化时间

⑦型砂性能对环境（温度、湿度）敏感：t「树脂与催化剂接触3-混眇结束t：-紧实结束t厂可使用时间

t「全固化开始t「起模时间t「达到最高强度时间

⑧特别适合单件小批中大铸件的生产C

•树脂：吠喃树脂、热固性酚醛树脂。（根据吠喃树脂的多少，分为无氮吠喃树脂、低氮吠喃树脂、中氮

吠喃树脂和高氮吠喃树脂。）

•催化剂：硫酸乙酯、苯磺酸、对甲茉磺酸、磷酸等显性催化剂。（合理选择催化剂，催化剂的酸性越强，

树脂砂的硬化反应越快，终强度越低。）

•从以下方面控制自硬砂的硬化速度和硬化强度

（1）原砂的性能:原砂需干、净、圆、需酸值低，可以在保证硬化速度的前提下，有较高的硬化强度。

（2）树脂和催化剂:树脂含N量不同，其高温性能也不同，树脂的黏度不同会影响硬化过程，

催化剂的酸性越强，硬化反应越快，但终强度也越低，催化剂加入量不足，硬化慢，强度低；

过高又会使树脂膜焦化，强度明显下降。

（3）环境的温度和湿度:温度高硬化反应快，强度不高;湿度高，反应慢,

（4）根据硬化特性曲线，希望可使用时间较长，起模时间要短，13/15越大越好。

所以要合理选择原砂,加入适量树脂和适合的催化剂及用量，在环境温度和湿度适宜时尽量缩减混诊时

间，从而控制硬化速度和硬化强度。

10.说明夹砂结疤产生的机理及主要防止措施。

产生机理:浇注过程中，砂型表面被金属液烘烤加热(主要是热辐射)，使砂型产生温度差，产生水分迁移现

象，形成了干砂区和水分饱和凝聚区。由于砂型里外层温度不同而使各层的膨胀量不同，梏干砂区膨胀受阻

时就形成较大的热压应力。在这种情况下，干砂区和水分饱和凝聚区将产生相对滑移的趋势，当水分饱和凝

聚区的抗拉强度较低时，干砂区就会凸起导致分层，严重时砂层破裂，金属液进入层间空隙形成夹砂缺陷，

如果金属液将凸起的砂层冲断，在砂层折断部位就形成结疤缺陷。

•主要防止措施:①造型材料方面：

(1)使用粒度分散的原砂，并控制起SQ的含量；

(2)使用Na/Ca基膨润土做粘结剂可以提高热湿物.强度：

(3)加附加物,如煤粉,渣油；

(4)控制型砂含水量，降低含泥量。

②工艺方面：

(D缩短浇注时间，尽快充型：

(2)合理设计浇注系统和浇注位置，大平面避免平浇

(3)排气通畅；

(4)紧实均匀，不宜过大。

笫四章：金属液态成型特种工艺

1.连铸坯的凝固过程有何特点？电磁搅拌技术对连铸坯质量有什么主要影响？

特点：

①钢液表面有保护渣，主要通过结晶器散热：

②结晶器上部有渣膜(润滑膜)保护，不与钢液直接接触。结晶器下部已凝固成壳，中间有气隙：

③钢坯内部有很深的液心；

④铸坯断而多为向心柱状晶。

结晶器采用电磁搅拌:促进钢水的运动，加速结晶器内外传热，消除了初生坯壳局部生长不均匀的现象，并

促进夹杂物上浮，防止裂纹、凹陷等缺陷的产生，对连铸坯的表面及皮下质量有着良好的作用。而且还可以

提高铸坯等轴晶率和减轻铸坯的中心偏析

二冷段采用电磁搅拌:凝固界面前沿纲水运动快，这种强烈的运动冲刷使枝晶的生长受到抑制，因此由于冷

却不均匀形成的枝品快速生长搭桥现象消除了，“小铸锭”现象也随之消除，内部缩孔缩松偏析也就不存在了

凝固末端电磁搅拌:可以改善大方坯中心区域的V形偏析和中心缩松。

总之，在电磁搅拌作用下，无论是结晶器内，二冷区及二冷末端，都起了促进铸坯内钢液流动的作用，因此

加强了铸坯的热交换，使传热和传质发生了很大变化，使凝固的最终组织的得到了改善。

2.连铸坯的主要缺陷有哪几种类型？影响连铸坯表面和内部质量的因素是什么？有何防止措施？

①表面缺陷。包括裂纹、气孔、夹渣、震痕、凹陷和成分偏析：

②内部缺陷。包括裂纹、气孔、夹渣、中心缩孔和中心缩松、成分偏析。

表面:（表面缺陷主要考虑结晶器内）结品楷的传热性、结晶器的振动、保护渣等状态，结晶器的倒锥度、

钢水在结晶器内形成初凝固壳的状态是决定铸坯表面质量的关键：

内部:（内部缺陷主要考虑结晶器外）特别是二冷段的工序，如强烈的水冷作用，弯曲、矫直或辐子压力的

作用

措施：（结晶器、保护渣、电磁搅拌连铸工艺（浇钢温度、拉坯速度、二冷强度和均匀性））

A.提高表面质量：

①控制结晶器的传热，使初凝固壳均匀：②控制结晶器的振动，采用小幅高频振动；

③使用性能好的保护渣：④优化结晶器结构；

⑤采用电磁搅拌；⑥采用软接触电磁连铸。

B.提高内部质量：

①控制二冷段的传热，使铸坯均匀凝固，提高等轴晶率；

②降低浇钢的过热度；

③使用性能好的保护渣，防止钢水二次氧化和污染：

④控制拉速，保证连铸机正常运行：

⑤电磁搅拌（二冷段和末端区）。

3.金属型铸造有何优越性，为什么金属型铸造未能广泛取代砂型铸造？

优点:

①铸件机械性能比砂型铸件高，抗蚀性能和硬度亦显著提高。这是由于铸件在凝固时冷却速度快，铸件表层

结晶组织致密：

②铸件的精度和表面粗糙度等级比砂型铸件高，质量和尺寸稳定；

③铸件的工艺出品率高，一般可节约金属液15〜3机；

④节省造型材料，减轻环境污染，改善劳动条件：

⑤生产效