第19章 闸门及启闭机安装工程施工方法及附图

-457-第十九章闸门及启闭机安装工程施工方法及附图19.1概述19.1.1闸门设计本工程泄水建筑物闸门及启闭机安装是施工分别为深孔泄洪洞、放空洞、旋流竖井泄洪洞和洞式溢洪道，其中放空洞利用4#导流洞，旋流竖井洞由3#导流洞改建。闸门结构分为平面门及弧形门，共计12扇门，启闭机16套，安装总量6405t，其中门槽875t，门叶4000t，门机轨道50t，启闭机安装总重1480t。闸门及启闭机安装工程施工内容包括闸门门叶、门槽（含一期插筋和锚板）二期门槽埋件、启闭机械及其电气设备，以及与本合同项目有关的电气接地、拉杆、锁定装置、移动式启闭机轨道、启闭机基础埋件、各种电缆及埋管等附属设施。1#、2#、3#、5#导流洞启闭机的拆除及转运，拆除启闭机的交接、相关检查、维护及保养工作。19.1.2主要工程量闸门及启闭机安装工程工程量见表19-1-1表19-1-1闸门及启闭机安装工程序号项目名称规格型号单位重量备注一洞式溢洪道闸门1检修门埋件t402检修门门叶（露顶平面滑动）16×21.5-21t2153工作门埋件t204工作门门叶（三斜支臂，球面滑动）16×22.63t400液压启闭机5检修门启闭机2×2500KN-33mt130固定卷扬机6工作门启闭机2×4000KNt807桥机轨道（轨道宽9.0m）t108检修桥机400KNt30二竖井泄洪闸门1事故闸门埋件t452事故闸门门叶（潜孔平面滑动）9×9-26.3t703工作闸门埋件t254工作闸门门叶（直支臂）9×7-26.3t1105事故门启闭机2×2500KNt130固定卷扬式6工作门启闭机（悬挂式）2×1250KNt20液压式7双向门检修门机轨道t108双向门检修门机2×500KN60三深孔泄洪洞闸门1事故门埋件t150含加重80T2事故门门叶（潜孔平面滑动）11×11.5-55t3403工作门埋件t504工作门门叶（主横梁、直支臂）11×9.5-55t4205事故门启闭机2×2500KNt140固定卷扬式6工作门启闭机2×4000KNt70液压式7检修门机轨道t108检修门机2×320KNt80四放空洞闸门1检修闸们闸门埋件t1202检修闸门门叶（平面滑动）8×11.5-120t2803事故闸们闸门埋件t2204事故闸门门叶（平面滑动）11×9.5-125.27t4505工作门埋件t506工作门门叶（直支臂）8×10-70t4807检修闸门启闭机3200KNt100固定卷扬式8事故闸门启闭机5000KNt150固定卷扬式9工作门启闭机2×5000KNt120液压式10检修门机轨道t2011检修门机100KNt100五3#导流洞闸门1闸门埋件t402闸门（直支臂）12×14-46t560液压式3启闭机2×5000KNt120六5#导流洞闸门1封堵门埋件t1102封堵门门叶（潜孔式平面滑动）9×11.5-116/75t2103工作门埋件t304工作门门叶9×9-75t3505封堵门启闭机3200KNt100固定卷扬式6工作门启闭机4000/800KNt40液压式七合计t640519.2安装工程特点、难点及采取措施19.2.1工程特点、难点（1）两河口水电站泄洪系统建筑物金属结构共有各种闸门12扇，各类门槽12套，各型启闭机16台。金属结构工程量为6405t，放空洞事故闸门12×14m，最大单件重100t。洞式溢洪道检修闸门组装后外形体积达16m×21.5m，重215t，分体单件外形也达18m×2.4m×3.5m，重50t。门叶及启闭机单件体形大、重量大，大型构件的吊装就位和安装施工是本工程施工的难点。（2）弧门安装，大型吊装设备无布置空间，需设计专用吊装方案进行吊装。19.2.2主要施工措施19.2.2.1施工道路规划布置闸门金属结构安装交通道路为：金属结构拼装场→专用公路→闸门运输洞→导流洞进口施工现场。19.2.2.2大型闸门安装措施从人员、起重设备及吊具的选型上，路途，卸车，吊装就位等方面都需制订详细可行的方案。根据各工件的重量参数，让具有多年施工经验的起重工设计主要吊装方案，方案需经过详细验算方可实施；根据该工地的场地情况，金结二次转运采用灵活性较高的汽车吊进行吊装卸车，采用250t吊车装车，120t平板车承担从仓库至现场的拉运；平门运输到现场后采用卷扬机配合滑轮组卸车。各平面闸门组装全部用闸门启闭机进行，以提高安全系数。卷扬式启闭机卷筒最大件50t，采用100t吊车吊装。19.2.2.3潜孔式弧门安装措施潜孔式弧门，因其位置在洞内，且空间较小，设备的运输、吊装均有难度，潜孔式弧门的安装就位用卷扬机配滑轮组的方法进行，该方法较复杂，无固定模式，需根据现场条件灵活布置，但有一个共同规律，就是对浇筑闸室时的埋锚工作要求较高，需在浇筑一期砼时就对弧门的吊装方案做到胸有成竹，才能在合适的位置埋入强度、方向、位置均能满足吊装要求的锚点，尤其是3#、5#导流洞，启闭机平台无临时路，必须由洞前公路进入，由卷扬机配合滑轮组卸车及就位；洞式溢洪道、放空洞、竖井泄洪洞、深孔泄洪洞均由EL：2875高程公路到达现场，采用桥式起重机和吊车做卸车、水平及垂直运输工作，达到设备安装目的。19.2.2.4闸门平整度控制措施闸门组装后外形尺寸为16m×22.63m，为6片组装，组装时拟用钢琴线挂重锤为基准垂线，用钢板尺测垂直度，钢琴线交叉法测平面度，测量时以门叶止水座面为基准面，每两节间测量一次，同时每装一节后整体测量一次。合格后点焊门叶连接封板，因门体较重，为防止点焊完后活动门叶时连接板被拉裂，每节门叶对好后立即焊接连接板。待全部门叶连接完成后，对门叶平面度进行整体校核，合格后进行主支承滑块的安装，最后，所有主支承滑块也需用同样方法测量平面度。19.2.2.5液压启闭机管路清洗措施根据液压启闭机技术要求及招标文件的要求，经配管预安装合格的液压管路系统，应进行油液循环冲洗。循环冲洗时应将管路系统与液压缸、阀组、泵组隔离（或短接）。循环冲洗流速应大于5m/s。经循环冲洗后最终应使管路系统的清洁度达到规定标准。针对液压启闭机，主要采取以下措施：（1）管路焊缝采用氩弧焊焊接，选用与不锈钢管材相匹配的焊丝，焊接分打底焊、填充焊及盖面焊，线能量控制在25kJ/cm左右，层间温度不超过60℃。焊缝必须保证焊透且不出现烧穿等缺陷，盖面必须成型美观。为了防止法兰焊接变形，焊接应在工装上进行，待焊缝冷却到常温后，方可从工装上拆下，制作的工装必须具有足够的刚度与强度，而且要便于管路拆卸。（2）管路试压合格后进行酸洗，去除焊接后的碱性杂质及管壁氧化物，酸洗溶质选用一定浓度的盐酸，酸洗采用溶池整体浸泡10～12h。（3）油液循环冲洗的目的是清洗管路中的杂质和污染物，最终使冲洗油液污染等级达到NAS6级。内径接近的管路连接成一个回路，不同回路通过三通或四通连接成一个整体进行冲洗，不同管路采用变径连接。冲洗压力3MPa左右，流速3～4m/s，温度40℃～50℃。19.2.2.6施工安全设施布置（1）闸门、启闭机安装施工期间，所有门槽孔口周围均架设安全栏杆并铺设安全网。（2）对存在安全隐患的道路必须设置人行爬梯等安全设施，确保人身安全。上下爬梯侧边及休息平台周边必须架栏杆，并严禁跨越。（3）门槽埋件安装使用的脚手架须由专人设计、工程技术部审核总工批准后方可进行搭设，并在投入使用前，组织技术、安全部门进行联合验收，确认其符合施工设计图样要求后，才准许投入使用。搭拆脚手架必须有专人在旁边指挥，对脚手架进行定期检查，排除隐患。（4）门槽埋件安装与混凝土施工交叉进行时，需在孔口顶部敷设安全隔离平台，防止坠物伤人。安装作业时，每个孔口顶部应安排专人监护。19.3安装施工平面布置（1）启闭机吊装采用80t平板车分体运输到施工现场，100t汽车吊卸车及就位。（2）弧形闸门门叶安装半径控制为用钢卷尺由支铰中心向门叶外圆直接测量，在门叶外圆均匀分点进行控制。

（3）铰座安装重点在二期基础板预埋及螺栓，用全站仪放出基础板边线，基础板左右两边个分上、中、下三点，用全站仪测量调整角度及螺栓与基础板的垂直度。（4）洞内闸门吊装为难点，在土建浇筑混凝土时安排人员在相应位置预埋地锚，地锚强度满足起吊物件所受重力及其他荷载，预埋地锚满足所有设备能够就位。（5）桥式起重机在闸门安装时尤其要做到闸门到达现场的正确摆放，避免使用桥式起重机进行设备转向，力争一次进行设备就位。19.4施工组织安排19.4.1施工准备（1）按照设备总图、部件总图、重要的零件图等施工安装图纸、安装技术说明书和设备出厂合格证和技术说明书施工安装；（2）安装使用的基准线，应能控制门槽的总尺寸埋件各部位构件的安装尺寸和安装精确度。为设置安装基准线用的基准点应牢固、可靠、便于使用，并应保留到安装验收合格后方能拆除。（3）安装检测必须选用满足精度要求，并经国家批准的计量检定机构检定合格的仪器设备。（4）安装过程中使用的所有材料，应有产品质量证明书，并应符合施工图纸和国家有关现行标准的要求。19.4.2起吊和运输（1）制定详细的起吊和运输方案，其内容包括采用的起重和运输设备、大件起吊和运输方法以及防止吊运过程中构件变形和设备损坏的保护措施。（2）设备运输考虑用80t载重汽车和120t平板车运输；（3）洞式溢洪道闸门及机电设备进场由1#公路转5#公路到J6公路的501-1#路运输进入施工现场（EL:2875.00）；（4）深孔泄洪洞闸门埋件、门叶及机电设备由1#公路转至5#公路到交通桥运至现场（EL:2875.00）；（5）竖井泄洪洞闸门埋件、门叶及机电设备由1#公路转5#到501#公路进入施工现场（EL:2875.00）；（6）放空洞闸门埋件、门叶及机电设备同竖井泄洪洞设备进场路线相同，运至施工现场（EL:2875.00）；（7）3#导流洞闸门埋件、门叶及机电设备由1#公路转5#公路经305-1#施工路进入施工现场（EL:2792.50）；（8）5#导流洞闸门埋件及机电设备由1#公路转至5#公路进入转入1101-1A施工道路进入施工现场（EL:2792.50）；门叶由5#公路转至305#施工道路进入施工现场（EL:2675.00）；19.4.3（1）安装前的检查按施工图纸规定的内容，全面检查安装部位的情况、设备构件以及零部件的完整性和完好性。对重要构件和部件通过预拼装进行检查。①埋件埋设部位一、二期混凝土结合面进行凿毛处理并冲洗干净；预留插筋的位置、数量是否符合施工图纸要求。②按施工图纸逐项检查各安装设备的完整性。③逐项检查设备的构件、零部件的损坏和变形情况。④对上述检查中发现的缺件、构件损坏和变形等情况，书面报送监理人。（2）清理设备安装前，按施工图纸和制造厂技术说明书的要求，对设备进行必要的清理和保养。19.4.4焊接要求（1）焊工和无损检验人员资格从事现场安装焊缝的焊工，必须持有有关部门签发的有效合格证书。焊工中断焊接工作6个月以上者，重新进行考试。无损检测人员必须持有国家专业部门签发的资格证书。评定焊缝质量由Ⅱ级或Ⅱ级以上的检测人员担任。（2）焊接材料采购的每批焊接材料，均应具有产品质量证明书和使用说明书，并按监理人的指示进行抽样检验，检验成果报送监理人。焊接材料的保管和烘焙符合DL／T5018—94第4.（3）焊接质量检验所有焊缝均按DL／T5018—94第4.4.1条的规定进行外观检查，焊缝的无损探伤按DL／T5018—94第4.4.3条至第4.4.7条的规定进行，焊缝无损探伤的抽查率，除符合DL／T5018—94第4（4）焊缝缺陷的返修和处理焊缝缺陷的返修和处理按DL／T5018—94第4．5节的规定进行。19.4.5螺栓连接（1）采用的螺栓连接副具有质量证明书或试验报告。（2）螺栓、螺母和垫圈分类存放，妥善保管，防止锈蚀和损伤做好专用标记，以防与普通螺栓相互混用。（3）钢构件连接用普通螺栓的最终合适紧度为螺栓拧断力矩的50％～60％,并使所有螺栓拧紧力矩保持均匀。（4）高强度螺栓连接副和摩擦面，在安装前进行的复验项目符合钢结构安装的有关规定。（5）高强度螺栓连接副的安装符合JGJ82—91第三章第四节的规定。（6）高强度螺栓连接安装完毕后的检查内容符合钢结构安装的有关规定。19.4.6涂装（1）涂装材料采用的涂装材料，其品种、性能和颜色与制造厂所使用的涂装材料一致。（2）涂装工艺措施报告在涂装施工开始前28天，按施工图纸和制造厂使用说明书的要求提交现场涂装的工艺措施报告，报送监理人审批。工艺措施说明环境条件及保证措施，表面预处理措施，各种涂装材料的施涂方法、采用设备、质量检验和损坏的修补措施等。（3）表面预处理①涂装前，将涂装部位的铁锈、氧化皮、油污、焊渣、灰尘、水分等污物清除干净。闸门表面的除锈等级达到DL／T5018—94第7．1．3条和第7．1．4条规定的标准；门架、机架等主要结构件除锈等级达到DL／T5019—94第3．5．2条规定的标准。②涂装开始时，若检查发现钢材表面出现污染或返锈，重新处理，直到监理人认可为止。③当空气相对湿度超过85％，钢材表面温度低于露点以上3℃时，不进行表面预处理。（4）涂装施工①经预处理合格的钢材表面及时涂装底漆(或喷涂金属)。在潮湿气候条件下，底漆涂装在4h内(金属喷涂2h内)完成；在晴天或较好的气候条件下，最长不超过12h(金属喷涂为8h)。②严格按批准的涂装材料和工艺进行涂装作业，涂装的层数、每层厚度、逐层涂装的间隔时间和涂装材料的配方等，均应满足施工图纸和制造厂使用说明书的要求。③涂装时的工作环境与表面预处理要求相同，若制造厂的使用说明书中另有规定时，则按其要求施工。（6）涂装质量检验①漆膜涂装的外观检查、湿膜和干膜厚度测定、附着力和针孔检查按SLl05—95第3.4节的要求进行。②金属喷涂的外观检查和厚度测定以及结合性能检查按SLl05-95第4.5节的要求进行。19.4.7橡胶黏合（1)所有闸门橡胶水封接头的黏结，通过试验选定黏结方法，并经监理人批准。（2)采用热胶合时，按橡胶水封厂提供的操作规程进行黏结和硫化，并提供与橡胶水封形状和断面一致的加热压模。（3)采用冷黏结时，提交一份包括冷胶剂的技术性能和有关参数、黏结工艺及其试验数据的冷黏结措施报告，报送监理人批准后实施。19.5安装施工组织方案19.5.1平面闸门、弧门安装19.5.1.1平面闸门、弧门门槽埋件安装程序闸门埋件安装工艺流程见图19-拆模后复测并记录拆模后复测并记录调整埋件定位埋件搭筋焊接埋件验收检查土建浇二期砼施工准备设备检查门槽一期插筋调直测量放线吊装埋件就位图19-51）底槛由工地存放点装车，运至施工现场，用塔吊卸车放置安装位置。底槛调整的顺序是先调高程，再调中心，最后再复查高程，高程调整可用水准仪，塔尺配钢板尺直接测量，用调整螺栓精细调整，每2000mm测量调整一次，中心线调整可用拉线法测量，千斤顶侧面移位的方法进行，调好一段后即在底槛两侧搭筋焊接固定。固定时搭筋先与底槛焊接，然后再与预埋钢筋焊接。中心线全部调整并焊接固定合格后再对高程进行复测，这时应每隔1000mm测量1点。并在两调整螺栓中间加设钢筋支撑，如有超标，应进行复调，直至全部合格。调整完毕后，应对调整螺母点焊锁定，并用水准仪监测高程变化，如有超标应进行复调。合格后移交土建浇筑二期砼。2）门楣安装主轨安装完成后，即可进行门楣安装。门楣吊装前，宜先在主轨侧面门楣安装位置高程以下焊接托架。将门楣吊到托架上后，用千斤顶和花篮螺栓作精细调整，门槽两侧主轨工作面水封座板不锈钢面与门楣水封座板不锈钢面用钢琴线配合钢板尺进行调整，技术指标合格后进行定位焊，再复测各部位尺寸，达到规范后即可进行加固，加固完后再复检。不锈钢止水工作面的组合缝焊接完成后，采用磨光机精细打磨。19.5.1.2侧轨、主、反轨、支铰座预埋件安装（1）弧门侧轨安装弧门侧轨安装时，除调整高程、桩号、孔口距离及垂直度外，更重要的是从支铰中心测量和控制侧轨的曲率半径。安装前在轨道的适当部位焊接临时支撑用的角钢，在轨道中心线上分段打上标记作为测量基准，用起吊设施将侧轨吊到安装部位，用千斤顶、楔铁和花篮螺栓作精细调整，轨道底工作面桩号里程与轴距、轨道同一工作面的扭曲、轨道水封座板的曲率半径由预先设置的基准点拉线钢尺量距进行控制，保证侧轨的曲率半径符合设计要求，误差控制在规范以内。侧轨水封座板不锈钢面曲率半径的控制采用按设计计算出轨道底、顶里程桩号、高程，用全站仪在闸室门槽设计高程位置的侧墙上放出里程桩号控制点，用控制点进行侧轨安装中的高程、里程控制，以铰轴中心到水封座板中心的曲率半径钢尺量距作安装校核，侧轨水封座板不锈钢面的垂直度与扭曲控制采用钢板尺配合经纬仪直接测量。左右侧轨止水座板间距由钢尺量距校核，校核两侧轨的平行度，安装到位后与底坎相对应位置重合。轨道上下精细调整到位，各项技术指标、公差尺寸合乎规范要求，加固完成后复测。（2）平面闸门主、反轨安装轨道由工地存放点装车，运至施工现场，临时起吊设施为用一台5t卷扬机作牵引，在闸井上部做一临时吊架，事故检修门槽内设起吊点进行轨道安装，轨道由临时起吊设施吊到预先在一期砼插筋上加工的钢支撑平台上，用千斤顶、花篮螺栓作精细调整，先调整好轨道基础高程，轨道底工作面桩号里程与轴距、轨道同一工作面的扭曲由预先设置的基准点拉线钢尺量距进行控制，安装到位与底槛相对应位置重合。轨道顶各项技术指标的控制采用轨道顶挂铅垂线控制。轨道上下精细调整到位各项技术指标公差尺寸合乎规范要求后加固，加固完成后复测，技术指标合格则可进行下节安装。轨道自下而上分节进行安装，门槽内搭设脚手架随轨道安装同期进行。埋件工作面对接接头的错位应进行缓坡处理，过流面及工作面的焊疤和焊缝余高应铲平磨光，凹坑应补焊平并磨光。（3）支铰座及埋件安装将钢梁埋件起吊调整到大致位置，在其背部上、下端及侧边分别焊接可调花篮螺栓多支，以支铰中心或底槛中心作基准，将其调配到准确位置，埋件的倾斜角度与设计相符，高程要比钢梁的底部高程略低5~10mm，焊接加固后，浇筑砼。支铰座在设备库用100t吊车装车经施工路运至现场进行卸车及就位，吊装就位前，首先验证钢梁上的装配标记，并做好安装测量标记。安装时，利用吊车保证提升高度，用两个10t倒链调整倾斜角度。在钢梁埋件的下端头焊接临时支撑架，支撑架的高度略低于钢梁的底部高程，便于用吊车安装钢梁时的初步就位。支铰钢梁初步就位后，在钢梁底部两端各用一台20t螺旋千斤顶精细调整高程，在钢梁与埋件间用楔铁调整倾角，用全站仪监控调整，确保钢梁安装的高程、里程、倾斜角度符合设计及规范要求。如果有张拉要求时，钢梁埋件应避开张拉的预留孔洞，支铰钢梁精确到位后，应牢靠的加固，以免张拉时变形移位。19.5.1.3弧门支铰、支臂安装（1）支铰安装①活动支铰、支铰轴和支铰座共同组成弧形闸门的支承铰。安装前准备工作如下：清扫注新油：将活动支铰、支铰座轴孔和外表面以及油路清洗干净并注入黄油。焊接吊耳：为便于吊装，在活动支铰外表面焊接吊耳。吊耳位置的选择以闸门启闭全行程中，吊耳与支铰座不产生干涉为原则。测量轴径：清洗完支铰轴，要用外径千分尺测量轴径公差值并做好记录。编号配套：在轴径公差值已记录的基础上，将活动支铰、支铰轴和支铰座编号配套。②支铰安装；在地面将支承铰装配好，调好与支铰钢梁的安装角度，在吊钩上挂20t手动葫芦进行调节，调节好角度后连同手动葫芦一同起吊，吊装前先调整好固定支铰座面的安装角度，再进行吊装。到安装位置后利用倒链进行支铰的安装调整；③支铰座吊装就位前，先在预埋螺栓上安装调整螺母，当支铰座吊升至基础螺栓前，用人工摆正并对准螺栓位置，使螺栓与支铰座螺孔间留有较均匀的间隙，快速旋上螺母，经检查无误方可摘钩。调整工作可用千斤顶、拉紧器、调整螺母等。（2）支臂安装①用卷扬机吊起支臂至工作面，用20t倒链调整角度，在前后两端各设偏拉以防倾倒。找准组装标记后，将支臂与支铰连接就位；③支臂连接完毕，检查相对尺寸符合要求时，在支臂的下端头附近立一独杆，独杆的顶部与闸墩顶部牢靠连接，在独杆上挂一以20t倒链，用20t倒连将支臂提升到一定高度后用锚绳固定并锁紧，给闸门门体吊装预留出空间；④用同样的方法安装另一支臂结构；并给与提升固定。19.5.1.4弧门安装（1）弧形闸门吊安装拼接顺序支绞大梁安装→支承铰座安装→支臂安装→连接门叶→支臂附件安装。工作弧门安装工艺流程见图19-5-2底槛安装底槛安装支铰钢梁安装埋件安装二期砼浇注支铰安装支臂安装门体安装启闭机安装启闭机试验施工准备图19-5-2（2）闸门运输及吊装①闸门在金属结构存放场用100t或250t吊车装车，平板车运输，在平板车上需垫上方木、木板等防滑，并用手动葫芦及钢丝绳将设备绑扎牢靠；②利用施工道路经临时路将门体运至施工现场。用汽车吊卸车并将门叶卸至工作面上。（3）门叶安装闸门吊装采用闸门腹板上的两个排污孔作为吊点，用两个特制的吊具为吊耳，采用架桥机做水平、垂直起吊。将第一节门叶提起放置底槛调整好、固定牢，再提第二节门叶与第一节门叶对接、调整好曲率半径对称点焊（能够承受以后几节门叶的负荷），依次调整以后的门叶，将所有门叶就位调整完统一焊接，焊接过程中严格控制门叶变形。将所有门叶焊接完成后与支臂连接，由于支臂分节，因此先将下支臂就位，将曲率半径控制在规范范围内再与门叶点焊（两支臂同时进行），然后将上支臂就位调整好与门叶点焊、与裤衩端焊接，最后统一焊接，焊接过程中严格控制变形情况。门叶安装程序见图19-5锁锭梁组装锁锭梁组装检修门抓梁预组装门叶预组装门叶吊入、组合、调整总体验收附件安装门叶吊装试验槽内焊接节间焊缝图19-5（4）门叶焊接与焊缝检验门叶焊接应由具备闸门一、二类焊缝焊接资格的焊工施焊，严格按照闸门焊接规范和作业指导书进行操作。门叶焊接分两步进行，先进行定位焊，再进行正式焊接。①定位焊 定位焊的起始位置在具门叶边缘30mm以上，焊缝长度50～80mm，间距300～400mm，厚度不超过正式焊缝的二分之一，且最厚不超过8mm。定位焊的引弧和熄弧点要在坡口内，严禁在母材的其他部位引弧。焊接时定位焊缝上的裂纹、气孔、夹杂等缺陷均清除干净。本闸门的定位焊不需预热。需采用焊缝错位调整处的压板、卡具和螺栓提压工具的焊接，其引弧均在工卡具上进行。工卡具拆除采用气割或碳弧刨在距母材3mm左右处切除，切除后用手砂轮磨平。②正式焊接闸门焊接顺序为先腹板、后面板、由中间向两侧进行。采用分段、退步、多层多道、焊位对称的焊法焊接分段长度为300mm左右，段间接头处药皮熔渣及飞溅物彻底清除，以防造成焊接缺陷。分层焊接的层间接头错位大于30mm，每层均彻底清除熔渣、焊瘤、飞溅物，发现气孔，夹渣和层间熔合不良等缺陷彻底铲除并补焊。要求焊透的双面焊缝，单面焊后进行清根处理，确认无缺陷时方可进行焊接焊接完后对焊缝表面的熔渣，焊瘤，飞溅物进行清理，面板安装侧止水橡胶处打磨平整。③焊缝检验门叶焊接完后，对所有焊缝进行外观检查。检查内容包括裂纹、表面夹渣、咬边、表面气孔、焊缝余高、对接接头焊缝宽度、角焊缝的焊角K和厚度不足等，其质量标准符合《DL/T5018-2004》表4.4.1的规定。按规定进行无损探伤的一二类焊缝，由有资质的无损检测人员按规范要求进行探伤。焊缝质量评定由有Ⅱ级以上资质的检测人员担任。探伤发现有不允许的缺陷时，制定返修工艺进行反修。（5）止水橡皮安装弧门的两侧水封及底水封，根据橡胶水封的到货情况按需要的长度粘接后与水封压板一起配钻螺栓孔。橡胶粘接时，为了保证质量，一般采用热胶合，按照橡胶水封制造厂认可的方法进行，胶合接头处不得错位、凹凸不平或有疏松现象。橡胶水封的螺栓孔，采用专用的钻头使用旋转法加工，其孔径比螺栓直径小1mm。（6）弧门整体检查及试验弧门的启闭机安装完毕，即可进行闸门整体检查试验，试验前必须清除启闭机室内、门叶隔板内部及顶部、门槽内所有杂物及障碍物，并检查吊杆、钢丝绳、滑轮的连接情况。启闭时，应在侧止水橡皮处用水管浇水润滑。闸门启闭过程中应检查铰轴转动情况，闸门升降有无卡阻，止水橡皮有无损伤等现象.19.5.1.5平面闸门安装（1）平面闸门拟分片用平板车从金属结构存放场拉运，经永久道路和施工道路运至施工现场，汽车吊卸车放置工作平台，利用启闭机进行组装。整体组装好后进行焊接、防腐、装止水橡胶及配重等工作。（2）闸门组装1）所有门叶均用启闭机组装，将两片门叶组装好后，用启闭机将组装好的门叶全部提起放入闸槽，再用锁锭梁将其上面锁住，退出启闭机，再吊上节，如此循环；2）组装时，按照厂家所做的组装标记，将上节门叶缓缓吊入，套入下节门叶，对正两节门叶销孔，穿入销轴，如阻力较大，可在销轴上涂黄油润滑，并垫上紫铜棒用锤击边振动边砸入。3）两节门叶连接后，测量该两节门叶的平面度，测量时，在两侧止水座板前方用0.3mm钢琴线挂重锤做基准线，用钢板尺在两节门止水座板上各测上、中、下三点，两节门叶之间不平度不能超过1mm，用钢琴线交叉测量后闸门扭曲度不超过1mm，合格后按照图纸要求用连接板点焊固定。4）为了防止门叶吊装时点焊的连接板被拉裂，每两节门叶调整好后，就对连接板施焊。焊接时，先将连接板对称点焊多点后，再进行连续焊接。为防止焊接变形，保证焊接质量，门叶连接板焊接有如下要求：5）焊接前，对已点固的焊缝进行再次加固，定位焊的质量要求与正式焊的质量要求相同，焊缝定位焊由持有效合格证的焊工承担。①定位焊应有一定强度，但其厚度一般不应超过正式焊缝的二分之一，通常为4～6mm。定位焊的长度一般为30～60mm，间距一般以不超过400mm为宜。厚度不宜超过正式焊缝厚度的二分之一，且最厚不超过8毫米。②闸门焊接时采取偶数焊工由中间向外围分段焊接，所有焊工应同时施焊，其焊接规范、使用的焊条直径、电流强度、焊肉大小、焊接层次、焊接速度及焊接方位都应力求一致。长度大于1000毫米的焊缝应采取从中央反向分段退焊法，以减小焊接变形，每段长度以150～300毫米为宜。③焊接时，采用多层多道焊时，层间接头错开30毫米以上，每层均仔细清除熔渣、焊瘤、飞溅物。发现气孔、夹渣和层间熔合不良等缺陷，彻底铲除并重新补焊。如焊缝处发现有裂纹，找出原因，订出措施后方可返工。④焊接完成后，清理焊缝上的焊渣、药皮、焊瘤等，变形超标的结构部件进行机械校正，对需要探伤部位的焊缝进行打磨。⑤每道焊缝焊完后用锤击法敲打，以消除焊接应力。⑥对焊缝外观质量进行检查验收，焊缝分级别进行探伤检查。焊缝的无损检测由具有Ⅱ级以上资格证书人员担任，对二类焊缝，如用超声波不能判断时，需采用X射线照相检查。6）各节全部组装完成后，对整个闸门门叶结构进行复测，合格后进行闸门主支承的安装。所有主支承面调整到同一个平面上，其误差不大于0.5mm。主支承滑块的安装方法与门叶对接测量方法相同。（3）止水橡胶安装平面闸门的两侧水封及底水封，根据橡胶水封的到货情况按需要的长度粘接好再与水封压板一起配钻螺栓孔。橡胶粘时，为了保证质量，一般采用热胶合，应按照橡胶水封制造厂认可的方法进行，胶合接头处不得错位、凹凸不平或有疏松现象。橡胶水封的螺栓孔，采用专用的钻头使用旋转法加工。其孔径比螺栓直径小1mm。（4）配重安装平面闸门安装橡胶水封安装完成后，对闸门作静平衡试验，试验方法如下：将闸门吊离地面100mm，通过滚轮或滑道的中心测量上、下游与左、右方向的倾斜，一般单吊点平面闸门的倾斜不应超过门高的1/1000，且不大于8mm；如有超过，则通过配重来校正。（5）闸门安装完成后，拆除所有安装用的临时焊件，修整好焊缝，清除杂物，做好扫尾工作。（6）闸门安装完毕后按设计规范要求在无水情况下作全行程启闭试验，试验中检查并确认拉杆灵活可靠，充水装置在行程内升降自如，止水密封良好，吊杆的连接可靠安全等技术指标。在闸门全关位置，水封橡皮无损伤，漏光检查合格，止水严密。在本项试验的全过程中，对水封橡皮与接触面采用清水冲淋润滑，以防损坏水封橡皮。在有条件后，作闸门的充水及动水启闭试验。19.5.2启闭机安装19.5.2.1液压启闭机安装（1）液压启闭机吊装根据施工实际情况考虑，液压启闭机的液压缸、泵站均由永久路和施工便道运输至工作面，利用吊车卸车，先吊装启闭机液压缸、起吊时尽量用本体的吊环进行吊装，本体吊环不能满足吊装要求时，以捆扎方式辅助，为防止变形，缸体吊点个数不应少于2点；竖直吊装时须将活塞杆与缸体固定，以防吊装过程中活塞杆突然拔出。泵站由吊车卸车及就位，依据图纸放好位置固定。（2）施工程序

油缸机架、油箱及电机泵二期埋件安装→液压缸及机架安装→泵站油箱及电机等安装→液压管路配置→管路焊接、酸洗、打压试验→管路冲洗→管路二次装配→电气系统安装→液压启闭机空载调试→连门无水调试→整体验收。（3）液压启闭机安装、调试。①卸车及保管液压启闭机卸车时应注意保护各个液压管路及阀件，保管时对各油管口进行密封。其它注意事项与卷扬式启闭机相同。②吊装及运输液压启闭机油缸由永久路和施工道路运至施工现场，用吊车卸车。液压缸从启闭机室上部吊装就位。③液压启闭机油缸和油箱用汽车直接运至施工现场，在现场用吊车进行吊装就位安装。液压启闭机油缸为圆柱形，起吊时尽量用本体的吊环进行吊装，本体吊环不能满足吊装要求时，以捆扎方式辅助，为防止变形，缸体吊点个数不应小于2点；竖直吊装时将活塞杆与缸体固定，以防吊装过程中活塞杆突然拔出。19.5.2.2（1）施工程序施工程序见图19-5-4（1）液压缸安装1）安装前检查安装前应检查活塞杆有否变形，在活塞杆竖直状态下，其垂直度不应大于0.5/1000，且全长不超过杆长的1/4000；并检查油缸内壁有无碰伤和拉毛现象；2）安装过程液压启闭机机架的横向中心线与实际测得的起吊中心线的距离不应超过±2mm；高程偏差不应超过±5mm；机架钢梁与推力支座的组合面不大于0.05mm的通隙，其局部间隙不大于0.1mm，深施工准备启闭机基础放线及埋设施工准备启闭机基础放线及埋设液压油缸检查、清扫液压油缸吊装就位油管配制连接电气控制柜安装联接液压启闭机试运行与闸门联接运行电气二次调试联合试运行浇二期砼油管清洗图19-5-4度不超过组合面宽度的1/3，累计长度不超过周长的20%，推力支座顶面水平偏差不大于0.2/1000；活塞杆与闸门(或拉杆)吊耳连接时，当闸门下放到底坎位置在活塞与油缸下端盖之间留有50mm左右的间隙，以保证闸门能严密关闭。（2）泵站及油管配制1）液压管路配置：液压管路总体配置原则是保证配置管路横平竖直，先配置水平管路，再配置两端管路。2）液压管路焊接：管路与法兰采用氩弧焊焊接，选用与不锈钢管材相匹配的焊丝，焊接分打底焊、填充焊及盖面焊，线能量控制在25kJ/cm左右，层间温差不超过60℃。焊缝必须保证焊透且不出现烧穿等缺陷，盖面必须成型美观。为了防止法兰焊接变形，焊接在工装上进行，待焊缝冷却到常温后，从工装上拆下，制作的工装具有足够的刚度与强度，而且要便于管路拆卸。3）耐压试验：每一个回路作为一个试压单元，采用水压试验，试压压力为1.5倍的工作压力或依据图纸及设计要求试验，保压10min，以检查焊接的密封性。

4）酸洗：管路试压合格后进行酸洗，去除焊接后的碱性杂质及管壁氧化物，酸洗溶质选用一定浓度的盐酸，酸洗采用溶池整体浸泡10～12h。

5）油液循环冲洗：油液循环冲洗的目的是清洗管路中的杂质和污染物，最终使冲洗油液污染等级达到NAS8级。内径接近的管路连接成一个回路，不同回路通过三通或四通连接成一个整体进行冲洗，不同管路采用变径连接。冲洗压力3MPa左右，流速3～4m/s，温度40℃～50℃。

6）管路二次配置安装：循环冲洗结束后进行管路系统二次联接。根据管路装配顺序连接管路，并初步拧紧，待管路全部联接完成后，螺栓及螺钉对称按顺序逐步拧紧。

（3）电气系统安装电气系统安装：启闭机电气系统由动力柜及一个控制柜组成，柜体用镀锌螺栓固定在电控埋件上。敷设在柜外的电缆绑扎整齐，横平竖直，柜内的电缆按照指定的线槽布线，从相对应的橡胶管中穿入并在柜内固定，根据电缆的粗细剪切橡胶套管的开口，以保证密封性能。接入端子的每根电缆必须套号，并采用冷压片冷压后插入端子①启闭机无负载调试：在管路系统连接完成并向油箱内注液压油后进行无负载调试。无负载调试的目的是检查各电磁阀、传感器及控制元件得电后的可靠性，检验各种保护和报警功能的正确性，验证电气、液压和机械的协调性以及排气及系统的耐压，耐压按额定压力的25％、50％、75％、100％、125％依次试验，保压10min，整个系统无泄漏。②无负载试验完成后，联接闸门进行联门空载试运转试验试运转前的检查：门槽内的一切杂物清除干净，保证闸门和拉杆不受卡阻。机架固定是否牢固，对采用焊接固定的，检查焊缝是否达到要求；对采用地脚螺栓固定的，检查螺母是否松动。无负载试验完毕后，调整油泵溢流阀，使其压力达到工作压力的1.1倍时动作排油，此时应无剧烈振动和杂音。油泵阀组的起动阀在油泵开始转动后3～5s内动作，使油泵带上负荷，否则调整弹簧压力或节油孔的孔径。无水时，先手动操作升降闸门一次，以检验缓冲装置减速情况和闸门有无卡阻现象，并记录闸门全开时间和油压值。调整高度指示器，使其指针能正确指出闸门所处位置。将闸门提起，在48h内，闸门因活塞油封和管路系统的漏油而产生的沉降量不大于200mm。手动操作试验合格，方可进行自动操作试验。（4）检修门机安装①轨道安装轨道安装符合施工图纸要求，并符合下列规定：移动式启闭机轨道安装前，对钢轨的形状尺寸进行检查，发现有超值弯曲、扭曲等变形时，进行矫正，并经监理人检查合格后方可安装。吊装轨道前，测量和标定轨道的安装基准线。轨道实际中心线与安装基准线的水平位置偏差：当跨度小于或等于10m时，不超过2mm；当跨度大于10m时，不超过3mm。轨距偏差：当跨度(S)小于或等于10m时，不超过土3mm；ΔS=土[3+0．25(S—10)]轨道顶面的纵向倾斜度：门式启闭机不应大于3／1000；每2m测一点，在全行程上最高点与最低点之差不大于10mm。同跨两平行轨道在同一截面内的标高相对差不大于5mm。两平行轨道的接头位置应错开，其错开距离不应等于前后车轮的轮距。接头用联接板联接时，两轨道接头处左、右偏移和轨面高低差均不大于lmm，接头间隙不应大于2mm。伸缩缝处轨道间隙的允许偏差为土lmm。轨道安装符合要求后，全面复查各螺栓的紧固情况。轨道两端的车挡在吊装移动式启闭机前装妥；同跨同端的两车挡与缓冲器应接触良好，有偏差时进行调整。②启闭机安装技术要求单向门式启闭机的安装、调试和试运转按施工图纸、制造厂技术说明书的要求和DL／T5019—94的有关规定进行。起升机构部分的安装技术要求参照本章第16.4.1条的有关规定。门架的安装按DL／T5019—94第7.2.1条的规定执行。小车轨道安装按DL／T5019—94第7.2.2条的规定执行。移动式启闭机运行机构安装按DL／T5019—94第7.2.4条的规定执行。电气设备的安装，按施工图纸、制造厂技术说明书和GB50256—96的规定执行。全部电气设备可靠接地。③单向门式启闭机的试运转移动式启闭机安装完毕后，会同监理人进行以下项目的试验。试运转前按DL／T5019—94第7.3.1条要求进行检查合格。空载试验。起升机构和行走机构按DL／T5019—94第7.3.2条的规定检查机械和电气设备的运行情况，做到动作正确可靠、运行平稳、无冲击声和其它异常现象。静荷载试验。按施工图纸要求，对主、副钩进行静荷载试验，以检验启闭机的机械和金属结构的承载能力。试验荷载依次采用额定荷载的70％、100％和125％。本项试验按DL／T5019—94第7.3.3条的有关规定进行。动荷载试验。按施工图纸要求，对各机构进行动荷载试验，以检验各机构的工作性能及门架的动态刚度。试验荷载依次采用额定荷载的100％和110％。试验时，作重复的启动、运转、停车、正转、反转等动作，延续时间至少1h。各机构应动作灵活，工作平稳可靠，各限位开关、安全保护联锁装置、防爬装置等的动作正确可靠，各零部件无裂纹等损坏现象，各连接处不得松动。19.6安装质量保证措施、质量管理机构及生产安全措施19.6（1）遵守公司质量管理体系的运行办法，采取集中管理，分级控制，岗位到点的控制模式，按照项目部组织机构设置，明确质保体系中各岗位的管理职责。（2）响应业主组织的焊工考试制度，保证进场的每一位焊工为合格的焊工，确保焊接质量。（3）严格按照ISO9002质量手册及本公司质量系统管理办法组织施工，认真学习《建设工程质量管理条例》《实施工程建设强制性标准监督规定》等一系列有关质量工作的条例与法规。及时进行自检自查，总结提高。确保质量体系不断完善和有效运行。不断提高广大职工的质量意识。做到全员化、标准化、程序化、科学化管理。（4）施工前组织施工人员熟悉施工图纸及合同承诺要求，明确施工技术要求，认真做好各级技术交底，做到一线施工人员心中有数。（5）采取择优采购原则，选择的材料、设备、构件必须符合设计文件、产品质量标准及物质供应管理办法的要求，必须具备相应的质保书、合格书、生产许可证。必要时，可根据设备的技术含量高低和复杂难易程度地同业主与监理共同进行。（6）一般过程按计划配置合格人员，满足施工要求的机械设备、合格的计量器具、有效的施工文件。项目部必须按图纸、规范、施工作业指导书进行检查，做好自检、互检、交接检及隐蔽工程检查工作。坚持开展“检查上道工序，保证本道工序，服务下道工序”的检查程序，层层落实，把关，使施工全过程处于受控状态。并按要求填写记录。施工过程中发现有质量缺陷时，由质监人员开具工程质量整改单，限期整改。分项工程结束后，发现有不合格品按《质量手册》中不合格品控制程序进行处理。（7）关键过程施工时，必须具备工艺评定或作业指导书明确施工方法、参数、程序、检测手段、需用设备和器具，以保证过程质量满足规定要求。本工程中管道防腐为关键过程。（8）特殊过程施工前项目经理部技术负责人组织施工技术人员与质检员对作业人员资格，作业指导书、设备状况等进行认可。质监部门要确认从事特殊项目操作人员的持证上岗情况。项目技术负责人和施工技术人员要指导、监督从事特殊工种的作业人员按工艺评定或作业指导书的要求施工，必要时，进行连续的过程参数监控。发现违反操作规程情况或质量不能保证时，应及时纠正或停工。制定相应措施后方可继续施工。本工程中管道焊接为特殊过程。（9）特殊工种操作人员必须持证上岗。19.6.2安全保证措施（1）认真贯彻“安全生产、预防为主”的方针，建立以项目经理为首的安全保证体系，制定严格的施工现场安全管理制度、安全操作规程和各项安全生产措施，严格按照《建筑施工临时用电安全技术规程》、《建筑施工安全检查标准》等规定进行安全生产，确保职工的人身安全和健康，实现安全为了生产，生产必须安全的目的。（2）施工现场成立有职工代表参加的安全生产委员会，安全生产委员会的主要职责是监督和督促安全设施防护，劳动保护工作，定期进行安全检查、评比，参与安全事故处理。项目经理部、施工队设专职安全人员，班组设兼职安全员。（3）建立“安全教育制度”做好