第26章 用于本工程的主要施工工艺

-680-第二十六章用于本工程的主要施工工艺26.1土石方开挖工程施工工艺26.1.1土方明挖施工工艺26.1.1.1土方开挖工艺流程工艺流程框图见26-1-1。正铲、正铲、反铲挖掘机直接挖装自卸车出渣装载机装自卸车出渣施工道路修建及施工截、排水沟人工配合反铲修坡成型边坡支护及锚固施工准备测量放线清理植被、覆盖层剥离推土机集渣下一层开挖图26-1-126.1.1.2土方开挖施工工艺（1）施工准备边坡风、水、电就绪，施工人员、施工设备准备就位。（2）测量放线①接到监理提供的施工控制点后，首先在监理的指导下进行控制点的复测，并将复测成果报监理审核批准后进行施工测量。必要时将增加施工控制点；②对施工区内原始地形进行测量，绘制出可供施工使用的断面图，并核算出工程量，报监理审核；③依据复测成果，放出开挖区的上开口线提供给施工单位进行清理植被，并清坡；④根据施工需要进行开挖边坡放样，检查边坡开挖体形，并完成开挖边坡的竣工断面图，平面图，同时完成工程量的计算；⑤为工程施工提供必要的控制点，以便放样和施工人员控制施工边线的几何尺寸；⑥采用采用全站仪、精密水准仪进行测量放样；⑦施工中严格按《水利水电工程测量施工规范》标准进行施工。（2）边坡清理及排水系统修筑根据测量放出的开挖开口线，向外延伸至少5m进行边坡植被清理；挖出边线外侧3m距离的树根；对开口线以上进行全面检查，是否有松动浮石。对边线以外的上部浮石及不稳定体进行清除，解除安全隐患。有必要时在监理认可的前提下可进行加固处理。在边坡清理的同时视情况及时完成开挖区顶部截、排水沟等排水系统的修筑，以控制坡面流水损坏开挖边坡造成新的安全隐患。边坡清理的废渣应及时运至指定的弃渣场，对清除有用木材等有利用价值的在监理指示下运至指定地点，交给发包人。发现有价值的文物加强保护，并报监理、待到发包人的指示后进行处理。（3）开挖措施①土方开挖按施工图纸所示或监理人的指示进行开挖。开挖从上至下分层分段依次进行，严禁自下而上或采取倒悬的开挖方法。②对于工程量较集中的土方开挖，直接用反铲或正铲装自卸车，对于覆盖层较薄的地段采用推土机松土器松动后，推土机集渣，3m3装载机装15t自卸车运至弃渣场。③土方边坡按设计坡比开挖，预留50cm修坡余量，用人工修整并使之满足施工图纸要求的坡度和平整度。④边坡外侧及沟槽土方用反铲直接挖装，人工配合进行修坡成型及基础处理。（4）边坡安全的应急措施土方明挖过程中，如出现裂缝或滑动迹象时，立即暂停施工，将人员设备尽快撤离工作面，视边坡开裂程度采取不同的应急措施，并通知监理工程师，必要时设置观测点，及时观测边坡变化情况，并做好记录。26.1.2石方明挖工程施工工艺26.1.2.1石方明挖工艺流程工艺流程见图26-1-2。施工准备施工准备测量放线爆破设计及试验下一开挖循环边坡安全处理正铲、反铲直接挖装自卸车出渣或推土机推渣至集渣平台装载机装自卸车出渣边坡随机锚杆支护人工按设计参数装药、爆破光面爆破孔布设、YT28手风钻造孔场地清理危岩处理边坡系统支护施工图26-1-2石方明挖施工工艺流程框图26.1.2.2石方明挖施工工艺（1）施工准备施工人员、施工设备准备就位。（2）场地清理坡面开挖结束后，首先采用推土机、反铲平整工作面。（3）危岩处理人工配合反铲对已开挖坡面进行修坡及危岩处理。（4）测量放线由测量工放出开挖边线，核实开挖槽身断面，然后测量定出孔位。（5）光面爆破光面爆破采用手风钻钻孔，按照爆破设计进行布眼。（7）装药、联网钻孔完成并经质检合格后，钻孔机具及人员立即撤离钻爆区。堵孔是影响爆破效果的关键因素之一，务必认真对待。堵孔用专制炮泥进行堵塞。堵孔必须堵至孔口。所有炮孔装药完毕并经检查合格后，即可进行孔外联网作业，用非电雷管进行起爆。炮孔的装药、堵塞和引爆线路的联结，应由经考核合格的炮工进行。炮孔经检查合格后，方可进行装药爆破；炮孔的装药、堵塞和引爆线路的联结，严格按批准的钻爆设计进行施作，严格按照爆破设计图进行装药、用非电雷管联结起爆网络，最后由炮工和值班技术员复核检查，确认无误，撤离人员和设备，炮工负责引爆。（8）爆后排险每次爆破后，进行检查，检查的内容主要包括：有无瞎炮，有无危石等情况。若无补炮，则及时通知解除警报，恢复车辆流通。（9）出渣及清底采用挖掘机装渣，20t自卸汽车出渣，出渣完毕后用挖掘机清出工作面积渣，为下一循环钻爆作业做好准备。26.1.3石方槽挖施工工艺26.1.3.1石方槽挖工艺流程石方槽挖施工工艺流程见图26-1-3。下一开挖循环下一开挖循环边坡安全处理反铲直接挖装自卸车出渣测定爆破孔位测量放线随机锚杆支护反铲挖掘机清理工作面施工准备手风钻造孔、清孔爆破设计及试验人工按设计参数装药、爆破手风钻造孔进行槽身预裂台阶坡面开挖结束系统锚杆及喷射混凝土施工图26-1-3石方槽挖施工工艺流程框图26.1.3.2石方槽挖施工工艺（1）施工准备施工人员、施工设备准备就位。（2）场地清理坡面开挖结束后，首先采用推土机、反铲平整工作面。（3）危岩处理人工配合反铲对已开挖坡面进行修坡及危岩处理。（4）测量放线由测量工放出开挖边线，核实开挖槽身断面。然后测量定出孔位。（5）预裂爆破开钻前首先按照设计图纸进行现场放线，标出边坡开挖线，确定开挖范围轮廓和钻孔深度、角度。然后根据放样的孔间距采用KQJ100B轻型潜孔钻（配自制的施工支架）作业。为保证钻孔精度，分别在钻机就位、冲击器刚埋入岩石及钻进一根钻杆深度后，采用样架尺、测角器等对钻机、钻孔角度和定位点进行校对；开孔钻进要低转速，低压推进。预裂孔采用卷状乳化炸药，人工装药，装药结构为空气间隔不耦合形式，起爆网络采用非电导爆系统、导爆索传爆、火雷管起爆方式。主爆孔采用YT28手风钻钻孔，钻机就位时，用样架尺对钻孔角度定位校准，开孔后进行中间过程的深度和角度控制，以便及时调整偏差。钻孔质量控制标准如下：a、钻孔方向与设计方向一致，钻孔倾角与方位偏差不大于±1.5%孔深；b、孔位偏差不得大于5%孔距；c、终孔的高程偏差不得大于±5cm。（6）支护、安全处理开挖边坡形成后，现场技术员会同地质工程师及时对边坡进行全面检查，报监理人同意后，对不稳定块体或可能产生较大变形的部位采用随机锚杆进行支护。（7）出渣爆破后，由人工配合反铲对坡面松动块石进行清理，开挖石渣直接采用反铲挖装，20t、15t自卸车运至指定弃渣场。26.2地下洞室石方开挖施工工艺地下洞室的开挖前应选用岩类相似的试验洞段进行爆破试验，以选择爆破材料和爆破参数，不同围岩类别分别进行试验。地下洞室在施工前应进行专门的钻孔爆破设计，其内容包括：①掏槽方式；②炮孔布置以及炮孔的深度和角度；③装药量和装药结构以及炮孔堵塞方式；④起爆方法和顺序；⑤绘制爆破图。在施工过程中，根据揭露的围岩情况及时修改爆破设计。地下洞室开挖在设计规格线处应采用光面爆破或预裂爆破技术，其爆破的主要参数应通过试验确定，不同围岩类别分别进行试验。爆破试验应选用岩类相似的洞段进行光面爆破和预裂爆破试验，以选择爆破材料和爆破参数，并编制试验报告报送监理人审批。爆破试验的内容应包括：①爆破材料性能的试验检测和材料选择；②爆破参数选择试验；③爆破效果检测；④爆破对已建邻近建筑物及锚喷区影响试验。在本工程地下洞室石方开挖施工过程中，拟采用造孔设备主要有三臂凿岩台车、手风钻及潜孔钻，出碴主要采用装载机或反铲配合自卸汽车运输的方式。本工程地下洞室开挖施工拟采用的爆破器材有：①2#岩石乳化炸药及硝铵炸药（φ32mm、φ25mm）；②非电雷管、火雷管； ③导爆索（管）；④竹片。26.2.1中小洞室全断面或大型洞室顶拱层开挖施工工艺在中小洞室全断面或大型洞室顶拱层开挖过程中，对洞口段10m范围，采用短进尺、多循环、弱爆破，一般进尺为0.8～1.0m；进洞前应做好洞口锁口锚杆的支护，进洞后根据不同的围岩类别，不同的结构条件选择不同的支护方式进行加强支护，以防止爆破震动造成洞顶山坡和洞口岩石发生震裂、松动和塌方。进洞10m以后，根据各断面形式，采用不同的开挖方法。26.2.1.1Ⅱ、Ⅲ类围岩开挖施工工艺26.2.1.1.1开挖工艺流程开挖工艺流程见图26-2-1。26.2.1.1.2Ⅱ、Ⅲ类围岩开挖施工工艺①开挖准备洞内风、水、电就绪，施工人员、机具准备就位。技术员对各班操作手进行技术交底，技术交底的内容包括：工作面部位；所开挖的隧洞、洞室的结构尺寸；开挖爆破参数，包括孔深、孔距；造孔的技术要求。并对钻进设备的操作性能及注意事项进行交底。施工准备施工准备测量放线钻孔装药爆破通风散烟、喷水除尘安全清撬、危石处理出渣、清底转入下一循环安全监测已开挖段的系统喷锚支护地质编录图26-2-1Ⅱ、Ⅲ类围岩开挖工艺流程框图②测量放线洞内导线控制网采用全站仪及水准仪进行测量。测量作业由专业人员实施，每排炮后进行洞室中心线、设计开挖规格线及控制点的测放，并根据爆破设计参数点布孔位，中心线、开挖规格线、控制点及孔位均采用红色油漆进行标记。③钻孔作业根据本工程的情况，施工中采用三臂凿岩台车或手风钻进行钻孔，由合格钻工严格按照测量定出的中心线、开挖规格线、控制点和测量布孔进行钻孔作业。三臂凿岩台车最适宜的工作高度为8.5m，适用于大断面洞室的开挖。多臂钻造孔时，将车身驶于最佳位置，钻头摆动范围最好能覆盖每个炮孔放样点。按照技术员的要求，台车操作手调整好钻臂的角度，并正确把握每个孔的钻孔深度，力求钻头中心对准放样点的十字中心线。钻边缘孔时，由于钻臂接触头的缘故，一般根据掌子面超挖的区域，合理布置钻头。若掌子面边缘没有超挖，则钻头尽量靠近放样孔，钻杆摆角较正常超挖时适当调大，以保证下一循环掌子面超挖控制在0～10cm之间。多臂钻钻孔时，根据技术员的指示，操作手调整好钻臂的位置和角度，钻臂垫头紧贴掌子面，钻头对准放样点。钻头施钻时，对钻头实施较低的压力，一般为30～50kg/cm2，当钻入深度达到一个钻头的长度开始钻进时，操作手要根据钻孔尺寸、钻杆撞击力、钻头类型和围岩性质提高钻进压力，一般为50～110kg/cm2。当钻孔深度达到30~50cm时，依据技术员的指示，修正多臂钻的钻杆摆角，使钻杆摆角α偏差控制在α=Sin-1(0.2/L)o(L为钻孔深度)之内。钻孔达到规定的深度之后，减小钻头压力，使钻杆匀速旋转沿原来路线返回，以防卡钎，并不断用水冲洗孔壁，使钻孔干净、光洁。钻孔完成之后，及时根据钻进时发现的问题对多臂钻进行检修，使多臂钻以良好状态进入下一循环。手风钻采用YT28钻机，应用于小断面隧洞的开挖，应用较为灵活。由于手风钻轻便小巧，人工钻头定位十分容易，造孔顺序与多臂钻相同。若手风钻应用于大断面隧洞的开挖，则要搭设操作平台，分层开挖爆破。各钻工分区、分部位定人定位施钻，实行严格的钻工作业质量经济责任制。在钻孔作业过程中，技术人员现场旁站，便于及时发现和解决现场技术问题。每排炮由值班技术员按“平、直、齐”的要求进行检查，做到炮孔的孔底落在爆破规定的同一个铅直断面上；为了减少超挖，周边孔的外偏角控制在设备所能达到的最小角度。光爆孔、掏槽孔的偏差不得大于5cm，其它炮孔孔位偏差不得大于10cm。炮孔装药之前，质检员对掌子面上的炮孔进行检查，如有遗漏，则要补钻；并对爆孔进行仔细检查，对偏角大于规定要求的炮孔，则要进行补钻，以控制欠挖和过量超挖。对炮孔的各项指标检验合格后，方可装药。④装药、联线、起爆装药前用高压风冲扫孔内，炮孔经检查合格后，方可进行装药爆破；炮孔的装药、堵塞和引爆线路的联结，由考核合格的炮工严格按批准的钻爆设计进行施作，装药严格遵守爆破安全操作规程。由熟练的炮工负责装药，爆破孔用小药卷捆绑于竹片上间隔装药。水平开挖洞室利用台车安全平台或平台车作为登高设备装药，炸药装好之后，理顺导火索或导爆管，先进行同段炮的非电火雷管的并联，再进行不同段的串联，然后用粘土进行炮孔的封堵，要求联线、封堵良好，封堵长度不小于炸药的最小抵抗线。再由技术员和专业炮工分片分区查看，并进行网络接线检查，撤退工作面其它工作人员、设备、材料至安全位置炮工负责引爆。光面爆破须达到以下要求：a、残留炮孔痕迹应在开挖轮廓面上均匀分布；b、炮孔痕迹保存率：完整岩石不少于90％，较完整和完整性差的岩石不少于60%，较破碎和破碎岩石不少于30%；c、相邻两孔间的岩面平整，孔壁不应有明显的爆震裂隙；d、相邻两茬炮之间的台阶或预裂爆破孔的最大外斜值，不应大于10cm；e、预裂爆破后，必须形成贯穿连续性的裂缝，预裂缝宽度，应不小于0.5cm。⑤通风散烟及除尘通风散烟设备主要采用轴流风机及风筒，压入式通风。岩石爆破之后，开启轴流风机进行通风散烟。因大断面洞室在整个施工过程中一直启动通风设备通风，可根据开挖断面的大小，选择不同的通风量，一般经过30min的通风时间，便可将工作面的因爆破产生的尘烟清理掉。小断面洞室用供风管向洞内输送新鲜空气，局部供风不到位的开挖区域，可用局部通风机进行通风除尘。工作面通风除尘结束之后，便在渣堆之上洒水，以防移动渣堆而重新产生灰尘。⑥安全处理通风、洒水除尘之后，便进行爆破后四周围岩的安全处理，以确保进洞人员和设备的安全，由专职安全员全过程监控。对于掌子面的哑炮，用高压水冲刷掉或在哑炮周围殉爆距离之内重新钻孔，炮工装药引爆。对于掌子面、边墙及拱顶上的浮石，由经验丰富的人员先进入工作面，用长细钢钎撬掉。对于大断面开挖，可用PC200反铲逐区域地进行清理；对于岩面破碎洞段在进行安全处理后，可先喷一层5cm厚素砼或钢纤维砼。出渣后再次进行安全检查及处理。在施工过程中，经常检查已开挖洞段的围岩稳定情况，清撬可能塌落的松动岩块，确保设备及人员安全。⑦出渣及清底对开挖面进行安全处理之后，便开始进行出渣。地下洞室根据不同的部位不同的施工条件采用1.0m3、3m3侧卸装载机装载，配合28t、20t、15t自卸汽车进行运输，将渣料运往弃渣场。出渣后，用人工或反铲对堆渣以下掌子面、边墙围岩再进行一次安全处理，清理掉浮石和危石。同时，测量人员进入现场，对开挖段进行测量，如有欠挖，除监理工程师另有规定之外，将欠挖部分，钻孔爆破予以清除。最后用反铲扒出工作面底部积渣并将底部整平，为下一循环钻爆做好准备。同时，地质工程师对围岩情进行素描，进行地质编录。⑧围岩支护每排炮开挖结束后，对裂隙、层面等稳定性差的局部岩体及时进行随机锚喷支护和系统支护，必要时进行钢支撑、预应力锚杆等加强支护，只有当支护完成后才能进行下一循环的开挖施工；对于需要进行超前支护的洞段，只有当超前支护施工完毕，注浆结束后才能进行下一循环的开挖施工。对于围岩好的地段，系统锚杆、挂网及喷砼可滞后开挖作业施工。26.2.1.2Ⅳ类围岩开挖施工工艺26.2.1.Ⅳ类围岩开挖支护工艺流程见图26-2-2施工准备施工准备超前小导管支护安全监测超前小导管支护安全监测测量放线已开挖段的系统喷锚支已开挖段的系统喷锚支护钻孔装药爆破装药爆破通风散烟、喷水除尘通风散烟、喷水除尘安全清撬、危石处理安全清撬、危石处理地质编录出渣、清底地质编录出渣、清底转入下一循环转入下一循环26-2-226.2.1.Ⅳ类围岩开挖主要工序作业措施基本同Ⅱ、Ⅲ类围岩。但在钻孔前，应做好超前支护，超前支护形式有超前锚杆、超前注浆小导管等，只有当超前支护完成后，确保洞室能满足开挖爆破施工要求时，才能钻进爆破开挖，并在开挖结束后系统支护跟进，对层间错动带、小断层及节理裂隙较为突出的部位进行随机支护或加强支护。同时，开挖进尺控制在1.5～2.5m左右，遵循“短进尺，弱爆破”的原则。26.2.1.3Ⅴ类围岩及不良地质段开挖支护工艺26.2.1.3.1开挖工艺流程施工准备测量放线洞室钻爆(分层、分区、分块)通风散烟、喷水除尘安全清撬、危石处理施工准备测量放线洞室钻爆(分层、分区、分块)通风散烟、喷水除尘安全清撬、危石处理出渣、清底转入下一循环安全监测地质编录超前支护初喷砼、随机锚杆支护系统喷锚支护超前支护、钢筋束、预应力锚杆（索）、钢支撑加强支护图26-2-326.2.1.3.2Ⅴ类围岩及不良地质段开挖支护施工工序Ⅴ类围岩及不良地质段开挖主要工序作业措施基本同Ⅱ、Ⅲ类围岩。但在施工过程中，必须增加超前支护，超前支护的形式有超前锚杆、超前注浆小导管等，对未开挖岩体进行灌浆、加固，确保在开挖爆破施工过程中围岩的稳定；在施工过程中控制开挖进尺，一般控制在1～1.5m，并根据洞室的实际情况将洞室按分层、分区、分块的原则进行开挖，逐级卸荷，确保地下洞室的安全；对控制稳定的软弱结构面，采取锚筋束加固或预应力锚索加固并伸到完整岩体中维护围岩稳定。在松散、软弱破碎的岩体中开挖洞室，应尽量减少对围岩的扰动，宜采用先护后挖，边挖边扩或先对岩体进行加固后再开挖等方法。或者采取一掘一支护，稳步前进，即开挖一循环先喷混凝土，然后打锚杆、挂网，再喷混凝土至设计厚度，如此循环掘进。围岩稳定特别差时，爆破后立即喷混凝土封闭岩面，出渣后，再打锚杆、挂网、喷混凝土，必要时安设钢支撑增加支护能力。只有当支护全部完成后，保证洞室安全的前提下，才能进入下一循环的施工。对于卸荷严重地带，应采用超前灌浆的方法进行施工，超前灌浆应遵守下列规定：①超前灌浆的范围、孔位布置、灌浆材料、灌浆压力及工艺要求等，应做出专门设计；②超前灌浆的效果，可用单位透水率(即q值)声波速度或被胶结的岩体强度值来检验；③灌浆后的开挖间隔时间，应根据灌浆目的和开挖跨度，通过试验确定；④采用分段灌浆时，其阻浆段的预留长度应根据灌浆压力和效果而定；⑤灌浆后的开挖，采取短进尺、弱爆破、快支护、早衬砌的原则进行。发生塌方时，承包人应会同监理人、发包人及时查明塌方原因及其规模、规律，提出措施迅速处理，防止塌方范围的延伸和扩大。塌方段施工，应遵守以下原则：①先加固好端部末破坏的支护或岩体。②加固处理措施可与永久支护结合。③塌落物未将洞室堵塞时，应先支护顶部再清除石渣。④塌落物将洞室堵塞时，宜采用管棚，管棚加注浆或预注浆等方法加固，然后按边开挖边支护边衬砌的方法施工。⑤冒顶塌方时，应先将地表陷落洞穴撑固或用不透水土壤夯填紧密，陷穴四周应做好排水设施，防止继续坍塌，塌落物宜采用花管灌浆固结，其开挖方法应进行专项设计。⑥有地下水活动时，宜先治水后治塌。26.2.2洞室中下部梯段开挖施工工艺26.2.2.1开挖工艺流程洞室中下部梯段开挖施工工艺流程见图26-2-4地质编录地质编录下一开挖循环安全处理出渣测定爆破孔位测量放线清理工作面施工准备系统锚杆及挂网喷砼梯段爆破孔造孔爆破设计及试验装药、爆破设计轮廓预裂爆破图26-2-426.2.2.2洞室中下部梯段开挖施工工艺在施工过程中，设计轮廓线应超前预裂，确保洞室的成型，加快爆破质点振动速度的衰减，确保高边墙洞室的稳定。中槽采用潜孔钻垂直钻孔，对Ⅲ类围岩循环进尺10m，Ⅳ、V类围岩循环进尺4～6m。开挖揭露后，系统喷锚支护及时跟进，对Ⅱ、Ⅲ类围岩支护滞后15-30m跟进，Ⅳ、V类围岩根据洞室的实际情况将洞室按分层、分区、分块的原则进行开挖，系统永久结构支护紧跟掌子面，支护完成后，在确保洞室安全的前提下，才能进入下一开挖循环的施工。（1）测量放样控制网测量采用全站仪进行，施工测量采用全站仪控制隧洞轴线，采用全站仪向洞内分段放点，每50m放一次控制桩，结构变化区进行加密，保证测量精度，洞口设双水准基点，随时闭合校核。每个循环由富有洞挖测量经验的专业人员实施，钻孔前先会同作业班组技术员、现场质检员共同进行设计规格线测量放样，并检查上一循环超欠挖情况，检测结果由作业班组技术员及时向造孔施工人员进行交底。断面测量滞后开挖面10～15m，确保测量控制工序质量。施工测量放样前首先对边墙进行超欠挖检查处理，边墙欠挖处理完成后，将光爆孔及预裂孔施工面清理干净，清理出宽度为2.0～2.5m的工作面，确保无松渣、浮渣，大致平整，平面起伏控制在0.5m以内，不满足平整度要求的进行检平，便于测量精确放点和将钻机定位稳定搭设。施工放样按照钻爆设计每两个孔测放一个孔位点，同时在孔位点后方测放一个方向点，在结构变化部位，逐孔放孔位点和方向点；梯段开挖施工放样，进行开挖梯段高度控制，开挖时确保底板保护层厚度，书面测量放样成果表经作业班组技术员、现场质检员会签后提交于开挖作业班组进行施工。（2）造孔施工设计开挖结构轮廓测量放样完成后，及时进行钻孔前准备工作进行造孔施工，在钻孔施工中，控制钻孔孔位偏差、孔向偏差、孔深偏差都必须符合爆破设计和规范要求，每排炮按“平、直、齐”的要求进行检查，周边预裂孔开孔与测量点位偏差不大于3cm，其他钻孔孔位偏差小于10cm。钻孔作业中必须保护好孔口，炮孔钻完后，用编织袋或棉纱堵塞孔口进行保护，防止石渣掉入孔内（尤其是底板孔）。对于因堵塞无法装药的钻孔，应予吹孔或补钻。每个钻孔施工完毕后，现场作业班组长对钻孔进行初部检经检查，并及时纠正偏差，所有钻孔完成后作业队当班技术员进行复检，对不符合要求的钻孔立即要求补打，最后将检查结果通知终检，由终检重点检查周边孔，所有钻孔符合要求后报请现场监理工程师验收后进行下一步工序，为确保钻孔施工质量，加快验收进程复检和终检应在施工过程中根据情况，不定时旁站监督。为控制预裂孔造孔精度，采用钢管在开孔线侧搭设钻孔样架，样架采用钢管搭设成三角型，高度约为2m的样架，采用预先埋设在基岩面上的固定杆固定，钻孔样架定位安装完成后，按照预定的检查验收项目进行三级检查，合格后进行钻机安装。钻机安装完成后采用2.0m长的铅垂线配合水平尺对钻机偏角进行控制。在预裂孔造孔施工前首先根据本班施工工程量对钻孔进行编号，落实本班钻孔责任人，实行定人、定机、定孔位的措施，确保施工质量具有可追溯性。在钻进施工中，首先采用缓慢推进，控制孔深在0～1m内钻进速度在30～40min/m内，钻进0.5m、2.0m进行两次校钻，及时进行钻孔偏差纠正，偏差过大时在孔的左、右侧10cm范围内重新补孔。造孔完成后，进行终孔验收，偏差过大时需要对废孔采用砂浆进行封堵，然后再重新补孔。（3）装药、联网钻孔完成并经质检合格后，钻孔机具及人员立即撤离钻爆区。堵孔是影响爆破效果的关键因素之一，务必认真对待。堵孔用专制炮泥进行堵塞。堵孔必须堵至孔口。所有炮孔装药完毕并经检查合格后，即可进行孔外联网作业，用非电雷管进行起爆。炮孔的装药、堵塞和引爆线路的联结，应由经考核合格的炮工进行。炮孔经检查合格后，方可进行装药爆破；炮孔的装药、堵塞和引爆线路的联结，严格按批准的钻爆设计进行施作，严格按照爆破设计图进行装药、用非电雷管联结起爆网络，最后由炮工和值班技术员复核检查，确认无误，撤离人员和设备，炮工负责引爆。（4）爆后排烟、排险每次爆破后，待洞内烟尘部分消散后，爆破人员方可进入洞内进行检查。检查的内容主要包括：有无瞎炮，有无危石等情况。若无补炮，则及时通知解除警报，恢复洞内的车辆流通。对于边墙的危石，首先采用挖掘机对危石及碎块进行初步清理，保证进入人员及设备的安全，出渣完成后，有专职安全员进行检查，存在较大危险隐患的部位，联系地质工程师确定临时支护方案，在下一开挖循环开始施工前支护施工完成。如遭遇破碎带，在进行安全处理后，可先喷一层5cm厚混凝土，出渣后再次进行安全检查及处理，并进行系统支护及加强支护。在施工过程中，经常检查已开挖洞段的围岩稳定情况，清撬可能塌落的松动岩块。经检查一旦发现瞎炮，必须立即处理。处理瞎炮可视具体情况采用重新起爆法、打平行眼装药引爆法、掏空炮泥药包引爆法等方法。爆破后及时启动通风设备通风，保证在放炮后规定时间内将有害气体浓度降到允许范围内（配置监测气体浓度的仪器仪表以及报警信号系统），爆破散烟结束后，开挖面爆破渣堆洒水降尘。（5）出渣及清底采用1.0m3反铲挖掘机、20t自卸汽车出渣，出渣完毕后用挖掘机清出工作面积渣，为下一循环钻爆作业做好准备。26.2.3竖井开挖施工工艺26.2.3.1竖井开挖工艺流程竖井开挖工艺流程见图26-2-5施工准备施工准备反井钻基础砼浇筑反井钻机就位，正向钻取导孔钻具安装反井钻机由下而上扩钻扩钻结束，一次扩挖准备钻孔爆破（自下而上辐射孔）自由落渣通风散烟下一循环出渣一次扩挖结束，二次扩挖准备测量放线钻孔爆破（自上而下垂直孔）随机支护通风散烟、洒水除尘安全清撬、危石处理扒渣地质编录系统喷锚支护下一循环出渣导井施工阶段第一次扩挖施工阶段第二次扩挖施工阶段图26-2-526.2.3.2竖井开挖施工工艺旋流竖井开挖施工可分为导井施工、第一次扩挖施工、第二次扩挖支护施工三个阶段；补气洞通风竖井洞径较小，采取一次扩挖。26.2.3.2.1导井施工当竖井上下施工道路、施工场地、水电等准备工作完成后，进行反井钻基础砼浇筑（2.5×2.0×0.8m），基础砼浇筑需满足反井钻机的安装平整度要求；同时在附近布设一容积不小于2m3的水池，供反井钻机施工用水。基础砼达到一定龄期后进行LM-200反井钻机的就位，自上而下钻φ216mm导孔，导孔施工是整个竖井施工的关键，孔斜的大小直接影响着后续施工的难度及施工质量，因此施工中必须严格控制孔斜，每钻10m必须做孔斜检测，及时进行纠偏，以利于后续施工，控制斜率应根据竖井的直径及高度进行计算确定，保证下部钻穿时不出竖井的设计规格线。导孔施工示意见图26-2-6图26-2-6导孔钻穿后在竖井底部安装扩钻钻具，由下向上扩孔，补气洞通风竖井扩孔至φ1400mm，旋流竖井扩孔至φ2000mm。扩孔施工示意见图26-2-7图26-2-726.2.3.2.2第一次扩挖施工扩钻完成后，在竖井口设置龙门架，布置20T或30T卷扬机提升吊笼，完成风水电准备工作。准备工作完成后进行竖井的第一次扩挖，施工在导井内手风钻人工自上而下进行导井一次扩挖，造孔采用手风钻钻垂直孔分层进行扩挖，扩挖直径4.8m，分层有效开挖高度控制在2.0～2.5m。扩挖施工示意见图26-2-8图26-2-8起爆分段可采用圆周分段法，周边光面爆破，光爆孔间距控制在50～60cm，爆破孔采用非电毫秒雷管起爆网络。钻孔、装药连线完成后，用电线引到竖井上口安全距离内，撤退工作面设备、材料至安全位置，电引爆。爆破后使其自由落渣，通风散烟后再进入下一循环。出渣由人工扒渣通过溜渣井溜渣至下平段，侧卸装载机配20t自卸汽车在下平段装碴。扩挖时，相应的喷锚支护及时跟进。竖井扩挖施工的所有设备、材料、人员可由卷扬机牵引吊篮下至工作面，但需有可靠的安全措施和明确指挥信号，同时在井壁设人行爬梯。每排炮后均需认真进行安全处理，然后由测量人员复测断面，明确欠挖情况后及时处理。每一层爆破孔终孔深度尽量控制在同一平面内，在竖井范围内形成向溜渣井方向稍倾斜的斜面，以方便人工扒渣；人工扒渣时均需配置可靠的安全绳。26.2.3.2.3第二次扩挖施工第一次扩挖完成后，进行第二次扩挖，施工从上而下进行。施工吊运设备采用第一次扩挖布置的牵引设备，施工材料及设备由卷扬机牵引吊笼进行吊运。在施工时，为了保证施工人员的安全，在一次扩挖后的井口设置一井盖，在每次造孔作业前，先用卷扬机将井盖吊入井中将井口盖好，再进行钻孔作业，起爆前将井盖吊至安全高度。为了解决施工人员上下，在井壁下设置爬梯或附着式电梯。（1）施工准备进行扩挖准备，风、水、电就绪，施工人员、机具准备就位。并提前进行爆破试验，以确定适宜的爆破参数，爆破参数在实际施工中，通过爆破的具体情况不断予以优化、调整，以达到良好爆破效果。（2）测量放线导线控制网测量采用全站仪进行。施工测量采用光电测距仪配水准仪进行。测量作业由专业人员实施，每排炮后进行设计规格线测放，断面测量每两个循环测一次（按3m间距进行），每个月进行一次洞轴线的全面检查、复测，确保测量控制工序质量。同时，随洞室开挖、支护进度，每隔10m在井壁设一高程、桩号标志。（3）钻孔作业由熟练的手风钻工严格按照测量定出的开挖轮廓线和钻爆设计参数进行钻孔作业。各钻手分区、分部位定人定位施钻，实行严格的钻手作业质量经济责任制。每排炮由值班工程师按“直、齐”的要求进行检查。周边孔的偏差不得大于5cm，其它炮孔孔位偏差不得大于10cm。（4）装药爆破炮工按钻爆设计参数装药。孔口用砂袋或炮泥堵塞严实，装药完成后，由技术员和专业炮工分区分片检查，联结爆破网络，最后一级的点火雷管采用电雷管，用电线引到上口平洞的安全距离内，撤退工作面设备、材料至安全位置，电雷管引爆，周边光面爆破。（5）通风散烟及除尘：自然散烟或风机通风，把爆破后产生的烟尘、废气由上口排出洞外，并辅以工作面喷水雾降尘等综合治理措施。（6）安全处理：爆破后，人工撬除井壁上残留的危石及碎块，保证进入人员及设备的安全。在整个施工过程中，设专职安全员每天进行安全检查，发现问题及时处理。（7）扒渣补气洞通风竖井采用人工将留在掌子面平台上的石块向导井内撬，渣顺导井溜到竖井底部；旋流竖井采用0.1～0.2m3反铲进行扒渣，每次爆破后采用布置在井口的牵引设备将反铲吊入工作面进行扒渣，扒渣完毕后再将反铲吊出井外。出渣采用装载机配自卸车在井底出渣。（8）围岩支护爆渣清除完毕后，对本层开挖揭露的井壁按设计进行锚杆、挂网、喷砼施工，若遇Ⅳ、Ⅴ类围岩及不良地质段，则需按设计要求进行加强支护，本层支护结束后，方可进行下一层开挖。26.3支护施工工艺26.3.1普通砂浆锚杆施工工艺26.3.1.1普通砂浆锚杆工艺流程（1）先注浆后插锚杆施工工艺流程测量放线锚杆制作基面清理造孔测量放线锚杆制作基面清理造孔清洗注浆安插锚杆检查验收图26-3-1先注浆后插锚杆施工工艺流程框图（2）先插锚杆后注浆施工工艺流程先插锚杆后注浆施工工艺流程见图26-3-2。测量放线测量放线锚杆制作基面清理造孔清洗注浆安插锚杆检查验收26-3-2先插锚杆后注浆施工工艺流程框图26.3.1.2普通砂浆锚杆施工工艺在锚杆施工前，应进行锚杆的现场试验，主要进行以下锚杆试验工作：①通过室内试验筛选2～3组满足设计要求的砂浆配合比并编写试验大纲报批进行生产性试验。②注浆密实度试验：选取与现场锚杆的直径和长度、锚孔孔径和倾斜度相同的锚杆和塑料管（或钢管），采用与现场注浆相同的材料和配比拌制的水泥浆或水泥砂浆，并按现场施工相同的注浆工艺进行注浆，养护７天后剖管检查其密实度。不同类型和不同长度的锚杆均需进行试验。试验计划报送监理人审批，并按批准的计划进行试验，试验过程中监理人旁站。试验段注浆密实度不小于90%，否则需进一步完善试验工艺，然后再进行试验，直至达到90%或以上的注浆密实度为止。实际施工严格按监理人批准的该注浆工艺进行。完成锚杆现场试验后，才能进行锚杆的正常施工，主要工序如下：①造孔普通砂浆锚杆的钻孔孔径应大于锚杆直径。当采用“先注浆后安锚杆”的程序，钻孔直径应大于锚杆直径15mm以上。当采用“先安锚杆后注浆”的程序时，上仰孔钻孔直径应大于锚杆直径25mm以上；对下倾孔，灌浆管需插至底部，锚杆钻孔直径应大于锚杆直径40mm以上。a、钻头选用要符合要求，钻孔点有明显标志，开孔的位置在任何方向的偏差均应小于100mm。b、锚杆孔的孔轴方向应满足施工图纸的要求。施工图纸未作规定时，其系统锚杆的孔轴方向应垂直于开挖面；局部随机加固锚杆的孔轴方向应与可能滑动面的倾向相反，其与滑动面的交角应大于45度，钻孔方位偏差不应大于5度。锚孔深度必须达到设计要求，孔深偏差值不大于50mm。c、钻孔结束后，对锚杆孔的钻孔规格（孔径、深度和倾斜度）进行抽查并作好记录，不合格的锚杆必须进行补充设置。d、钻孔完成后用风、水联合清洗，将孔内松散岩粉粒和积水清除干净；如果不需要立即插入锚杆，孔口应加盖或堵塞予以适当保护，在锚杆安装前应对钻孔进行检查以确定是否需要重新清洗。②锚杆的安装及注浆采用“先注浆后插锚杆”时：a、先注浆的锚杆，应在钻孔内注满浆后立即插杆；锚杆插送方向要与孔向一致，插送过程中要适当旋转（人工扭送或管钳扭转）；b、锚杆插送速度要缓、均，有“弹压感”时要作旋转再插送，尽量避免敲击安插。采用“先安锚杆后注浆”时：a、后注浆的锚杆，应在锚杆安装后立即进行注浆；b、对于上仰的孔应有延伸到孔底的排气管，并从孔口灌注水泥浆直到排气管返浆为止；c、对于下倾的孔，注浆锚杆注浆管一定要插至孔底，然后回抽3～5㎝，送浆后拨浆管必须借浆压，缓缓退出，直至孔口溢出（管亦刚好自动退出）。d、封闭灌注的锚杆，孔内管路要通畅，孔口堵塞要牢靠。并从注浆管注浆直到孔口冒浆为止。e、灌浆过程中，若发现有浆液从岩石锚杆附近流出应堵填，以免继续流浆。f、浆液一经拌和应尽快使用，拌和后超过1h的浆液应予以废弃。无论因任何原因发生灌浆中断，应取出锚杆，并用压力水在30min内对灌浆孔进行冲洗。如果在重新安装时发现钻孔被部分填塞，应复钻到规定的深度。g、注浆完毕后，在浆液终凝前不得敲击、碰撞或施加任何其它荷载。③检查验收砂浆锚杆采用砂浆饱和仪器或声波物探仪进行砂浆密实度和锚杆长度检测。a、砂浆密实度检测按作业分区100根为1组（不足100根按1组计），由监理人根据现场实际情况随机指定抽查，抽查比例不得低于锚杆总数的3％（每组不少于3根）。锚杆注浆密实度最低不得低于75％。当抽查合格率大于90%时，认为抽查作业分区锚杆合格，对于检测到的不合格的锚杆应补打；当合格率小于90%时，将抽查比例增大至6%，如合格率仍小于90%时，应全部检测，并对不合格的进行补打。b、杆长度检测采用无损检测法，抽检数量每作业区不小于3%，杆体孔内长度大于设计长度的95%为合格。c、地质条件变化或原材料发生变化时，砂浆密实度和锚杆长度至少分别应抽样1组。26.3.2锚筋束施工工艺锚筋桩的施工与普通砂浆锚杆的相似，在施工中需注意：1）锚筋束应采用先插钢筋束、后注浆的施工工艺；2）注浆管或排气管应牢固固定在钢筋束上并保持畅通，随钢筋束一起插入孔内；3）钢筋束应焊接牢固，并焊接对中环，对中环的外径可比孔径小10mm左右，一个钢筋束在孔内至少应有2个对中环。4）应以钢筋束的外接圆的直径作为锚杆直径来选择钻孔直径。5）注浆管和排气管应牢固地固定在锚筋体上并保持畅通，随锚筋体一起插入孔内。6）锚筋桩的检查验收按照注浆锚杆检查方法、数量、合格标准执行。26.3.3预应力锚杆施工工艺预应力锚杆采用353E三臂凿岩台车钻孔，采取“先插锚杆后灌浆”的施工工艺，8t汽车吊配合人工安装锚杆，砂浆采用砂浆搅拌机拌合，灌浆泵注浆。先进行锚固段灌浆，采用风动扭力扳手进行张拉，再进行张拉段回填灌浆。26.3.3.1预应力锚杆施工工艺流程预应力中施工工艺流程见图26-3-3。26.3.3.2预应力锚杆施工工艺预应力锚杆的现场工艺试验，按照监理工程师的指示及设计技术参数对其进行原位施工工艺试验，以便指导施工。试验锚杆的数量和位置由监理工程师确定。在进行试验时，认真记录压力传感器的读数、千斤顶或扭力扳手的读数以及试验锚杆在不同张拉吨位时的伸长值，记录成果并及时报送监理工程师。每次进行试验锚杆张拉，必须有监理工程师在场时进行。试验报告报送监理工程师审批合格后实施。孔位放样孔位放样钻孔清孔插杆安装锚固段灌浆施加预应力张拉段回填灌浆扫孔制浆制浆张拉设备率定图26-现场试验选择不同的围岩段进行试验，各种围岩情况各3根。预应力锚杆测试内锚段锚固合适长度（初选30d、45d、60d，求单位锚固长度的锚固力，确定锚固长度）。施工前安装测量环进行预应力锚固受力性能试验。试验应分级加载，起始荷载宜为锚杆拉力设计值的30％，分级加载分别为拉力设计值的0.5、0.75、1.0、1.2、1.33、1.5倍，但最大试验荷载不能大于杆体承载力标准值的0.8倍。实验过程中，荷载每增加一级，均应稳压5～10min，记录位移读数。最后一级试验荷载应维持10min。如果在1～10min内，位移量超过1.0mm，侧该级荷载应再维持50min，并在15、20、30、45和60min时记录其位移量。试验成功后，根据实验结果，编写预应力锚杆率定和张拉试验成果表和预应力锚杆施工工艺措施，报送监理人批准，并按经监理人批准的施工工艺进行现场实际施工。（1）造孔造孔工作均由三臂凿岩台车完成。为达到设计对孔位的精确度要求，造孔前先由测量人员根据图纸要求用全站仪进行孔位定点放样。孔位偏差严格控制在：孔深偏差50mm，角度偏差1～3度。预应力锚杆均采用“先插杆后注浆”工艺，上仰孔钻孔孔径大于锚杆直径25mm以上；下倾孔钻孔孔径大于锚杆直径40mm以上。造孔完毕检查孔深，以锚杆就位后其外露段的丝扣长度可以安装垫板、螺帽等部件为适度。在一定范围内（一般为一个单元工程）的锚孔造孔完成后，用高压水枪进行孔内清洗，清洁后再用高压风枪吹出孔内积水。所有工作完成后，由现场技术员根据事先的编号在现场进行标识，并做好相关验收资料向监理工程师审请验收。验收合格后进入下一工序（锚杆安装）施工。预应力锚杆其它要求同砂浆锚杆的造孔。（2）锚杆杆体加工及运输 锚杆杆体加工统一在钢筋加工厂进行。①下料：根据锚杆设计长度、垫板、螺帽厚度、外锚头长度以及张拉设备的工作长度等，确定适当的下料长度进行下料。②下料完毕，根据设计图纸要求进行锚杆头丝扣加工。加工好的锚杆妥善堆放，并对锚杆体丝扣部位予以保护。③附件组装：根据设计图纸要求，将隔离架、防腐套管、注浆管、排气导管及止浆器等附件一一组装就位。各部件与杆体结合牢靠，保证在杆体安装时不会脱落和损坏。④组装完毕的预应力锚杆体，统一编号并分区堆放，妥善保管。需要使用的预应力锚杆，采用15T自卸汽车运输到现场，人工逐根进行搬运装卸车。在锚杆存放、运输和安装过程中，应防止明显的弯曲、扭转，应保持杆体和各部件的完好，不得破坏隔离架、防腐套管、注浆管、排气导管及其他附件，不得损伤杆体上的丝扣。（3）锚杆安装、孔口找平、托板螺帽安装锚杆放入锚孔前应清除钻孔内的石屑和岩粉，检查注浆管、排气导管是否畅通，止浆器是否完好。检查完毕将锚杆体缓缓插入孔内。预应力锚杆孔口采用早强砂浆作平整处理，其强度需保证能承受锚杆张拉的最大荷载。孔口找平后，马上进行托板和螺帽的安装，以保证在垫墩初凝前调整安装好托板。托板的安装要必须平整，并与杆体轴线保证垂直，以确保杆体张拉时的受力方向。托板装好后进行螺帽安装，安装螺帽时不必加力，以避免将杆体拉出，螺帽只要能固定托板即可。对于自由段有套管的预应力锚杆，插杆结束就可以进行孔口找平和托板螺帽的安装。（4）注浆锚杆灌浆分两次进行，即锚固段灌浆和张拉段灌浆。锚固段灌浆在插杆后立即进行，张拉段灌浆在锚杆张拉后进行。水泥砂浆强度级别不低于30MPa。为缩短施工周期，水泥砂浆掺入适量的高效减水剂。灌浆压力0.2～0.3MPa，屏浆30min。砂浆凝固前严禁敲击、碰撞及拉拔锚杆。永久性预应力锚杆采用封孔灌浆，使有用浆体灌满自由段长度顶部的孔隙。灌浆后，浆体强度未达到设计要求前，预应力锚杆不得受到扰动。灌浆材料达到设计强度时，方可切除外露的预应力锚杆，切口位置至外锚具的距离不应小于100mm。（5）张拉锁定锚杆张拉应进行原位试验，通过试验确定合理的张拉工艺，验证张拉指标，避免强行张拉。张拉采用穿心式千斤顶、拉伸机、扭力扳手等机具进行张拉，张拉前应对张拉设备进行率定。张拉过程中应保持锚杆轴向受力，必要时应在托板和螺帽之间设置球面垫圈。预应力锚杆正式张拉前，先按设计张拉荷载的20％进行预张拉，预张拉进行1～2次，以保证各部位接触紧密。预应力锚杆正式张拉，应张拉至设计荷载的105%～110%，再按规定值进行锁定。预应力锚杆锁定后48h内，若发现预应力损失大于锚杆设计值得10%时，应进行补偿张拉。张拉力的大小必须满足设计要求，张拉锚杆拧紧螺帽的扭矩不应小于100N.m。托板安装后，应定期检查其紧固情况，如有松动，及时处理。所有张拉机具应定期进行校验。（6）检查验收验收试验锚杆数量不得少于锚杆总数的5％，且不得少于3根。验收试验应分级加荷，起始荷载宜为锚杆拉力设计值的30％，分级加荷值分别为拉力设计值的0.5、0.75、1.0、1.2、1.33和1.5倍，但最大试验荷载不能大于杆体承载力标准值的0.8倍。验收试验中，当荷载每增加一级，均应稳定5～10min，记录位移读数。最后一级试验荷载应维持10min。如果在1～10min内，位移量超过1.0mm，则该级荷载应维持50min，并在15、20、25、30、45、60min时记录其位移量。验收试验中，从50％拉力设计值到最大试验荷载之间所测到的总位移量，应当超过该荷载范围自由段长度预应力筋理论弹性伸长值的80％，且小于自由段长度与1/2锚固段长度之和的预应力筋的理论伸长值。最后一级荷载作用下的位移观测期内，锚头位移稳定或2h蠕变量不大于2.0mm。26.3.4钢筋网施工工艺按设计要求的钢筋网材质和尺寸在洞外加工场地制作，采用绑扎或焊接方式加工成片，汽车运至安装部位，人工在移动平台车进行安装。钢筋网安装前，先初喷一定厚度混凝土形成钢筋保护层后铺挂，钢筋网与锚杆焊接牢固，锚杆中间部位与锚筋焊接，锚筋采用电钻打孔。26.3.4.1钢筋网施工工艺流程钢筋网施工工艺流程见图26-3-4断面检查、岩面清理断面检查、岩面清理初喷混凝土封闭锚杆、锚筋施工铺设钢筋网喷混凝土覆盖钢筋网准备钢支撑施工喷混凝土至设计厚度图26-3-426.3.4.2钢筋网施工工艺（1）钢筋网随受喷面的起伏铺设，与受喷面的间隙一般不大于3cm，与锚杆或锚筋联结牢固，在喷射作业时不发生颤动。（2）钢筋类型及网格间距按设计要求施作。钢筋使用前清除锈蚀及油污，并进行校直。（3）钢筋接长时搭接长度满足规范要求，焊接或绑扎牢固，钢筋网片的绑扎和焊接质量符合施工要求。钢筋网片间或钢筋网格间，要相互搭接使其能保持强度均匀，且在端部及边缘牢固地联接。其边缘搭接长度1～2个网孔。（4）喷射中如有脱落的石块或混凝土块被钢筋网卡住时，要及时清除后再喷射混凝土。26.3.5超前小导管（锚杆）施工采用φ42钢管加工小导管，管长3.0、4.5m；钢管上间隔25cm按梅花形钻φ8mm的小孔。利用353E凿岩台车钻孔，超前小导管行安装后注浆，浆泵压注水泥浆。26.3.5.1超前小导管施工工艺流程施工工艺流程见图26-3-5地质调查地质调查浆液选择配比试验注浆参数现场试验效果检查制定施工方案施工准备注浆设计设备准备管材加工材料准备机具准备钻孔打小导管安孔口止浆塞连接注浆管注浆开挖浆液配置注浆站布置图26-3-526.3.5.2超前小导管施工工艺（1）先按设计要求钻孔，钻孔直径比钢管直径大3～5mm，然后用锤击或钻机顶入，顶入长度不小于钢管长度的90%，并用高压风将钢管内的砂石吹出。小导管施工时，钢管尾部须置于开挖面后方的钢架之上，与拱架焊接牢固。（2）小导管安设后，用塑胶泥封堵孔口及周围裂隙，必要时在小导管附近及工作面喷射混凝土，以防止工作面坍塌。（3）隧洞的开挖长度小于小导管的注浆长度，预留部分作为下一循环的止浆墙。（4）注浆前进行压水试验，检查机械设备是否正常，管路连接是否正确，为加快注浆速度和发挥设备效率，在小导管前安装分浆器，采用群管注浆（每次3～5根）。（5）注浆施工前进行注浆试验，以确定合适的注浆参数值。（6）注浆量及注浆压力由现场试验最终确定。（7）注浆过程中随时观察注浆压力及注浆泵排浆量的变化，分析注浆情况，防止堵管、跑浆、漏浆。做好注浆记录，以便分析注浆效果。26.3.6钢支撑施工工艺钢支撑在钢筋加工厂加工成型，采用自卸运输汽车运至安装部位，装载机配合人工安装。26.3.6.1钢支撑施工工艺流程钢支撑工艺流程见图26-3-6初喷混凝土初喷混凝土钢架放样定位锚杆施工清除底脚浮碴拱架加工、质量验收钢拱架预拼安装钢拱架与定位锚杆焊连定位加设鞍形垫块安装纵向连接筋安装质量检查包裹底脚连板复喷混凝土图26-3-626.3.6.2钢支撑施工工艺（1）钢架放样、制模根据不同的工字钢（钢筋）制作半径，制作不同规格的模具。工字钢（钢筋）钢架的制作精度靠模具控制，故对模具的制作精度要求较高，模具制作控制的主要技术指标主要有内外弧长、弦长及半径。模具制作采用实地放样的方法，先放出模具大样，然后用工字钢（钢筋）弯曲机弯出工字钢（钢筋），并进行多次校对，直至工字钢（钢筋）的内外弧长度、弦长、半径完全符合设计要求，精确找出接头板所在位置。（2）钢架弯曲、切割工字钢（钢筋）采用工字钢（钢筋）弯曲机加工，并根据加工半径适当调节液压油缸伸长量。工字钢（钢筋）弯曲过程中，由有经验的工人操作电机，进行统一指挥。工字钢（钢筋）经弯曲机后通过模具，并参照模具进行弧度检验，如弧度达不到要求，重新进行弯曲，弯好后，暂时存放在自制简易钢筋凳（带滚筒）上。弯好一个单元切割一个单元，工字钢（钢筋）切割时可采用量外弧长度、量内弦长度等办法，利用定型卡尺，控制工字钢（钢筋）切割面在径向方向上，然后用矢笔划线，利用氧焊切割，切割时，割枪必须垂直于工字钢（钢筋），并保证切割面平整，切割完后，对切割面突出的棱角进行打磨。工字钢（钢筋）弯曲结束之前需暂停弯曲，并将下一根工字钢（钢筋）与其进行牢固焊接，然后继续进行弯曲。当班加工剩余的工字钢（钢筋）抬至存放场地放好，并对工字钢（钢筋）弯曲机进行清扫。（3）接头板焊接被弯好的工字钢（钢筋）经切割后，再检查工字钢（钢筋）弧长，如偏短，无法焊接接头板，进行接长处理；如工字钢（钢筋）偏长，则须进行二次切割。工字钢（钢筋）弧度、长度满足设计要求后，将接头板放入卡槽内，对切割线偏离径向方向偏差很小的工字钢（钢筋），通过接头板进行调节，保证接头板轴线在径向方向。接头板焊缝按规范要求控制。接头板上的螺栓孔必须精确，与工字钢（钢筋）焊接时，上、下、左、右对齐固定后，方可进行焊接，焊接完成后，对螺栓孔、接头板面进行打整，减少工字钢（钢筋）组装连接时的误差。制作好的工字钢（钢筋）半成品需统一存放，并将不同半径、单元的钢架作好标识，便于领用。存放场尽量布置在交通方便处，便于钢架搬运。（4）钢支撑运输钢架运输采用自卸车运输，人工抬至自卸车上，加工厂在发放钢架时按钢架规格认真发放。钢架运至工作面后，存放于干燥处，禁止堆放在潮湿地面上，并标识清楚。当班技术员架设钢架前仔细检查钢架规格，如规格误领，立即退回，重新领用。（5）钢支撑安装①欠挖处理、清除松动岩石作业人员根据测量放线检查欠挖情况，欠挖10cm以内的，由架设钢架作业人员采用撬棍或风镐处理，同时对松动石块作撬挖处理。大于10cm的欠挖，由爆破作业人员进行爆破处理后，架设钢架人员检查岩石松动情况，清除松动岩石，保证架设钢架时的施工安全。欠挖处理结束后，经现场技术人员检查合格方可架设钢架。②架设钢支撑运至现场的钢架，由1～2名工人将钢架搬运至架设地点，并将钢架一端用绳子拴紧，工作平台上3～4名工人将钢架提到工作平台上，施工人员根据钢架设计间距及技术交底记录找准定位点，先架设钢架底脚一节，架设底脚一节时，工作平台上先放下底脚一节，下边2名工人进行底脚调整，以埋设的参照点进行调整，使钢架准确定位，严格控制底部高程，底部有超欠挖地方必须处理，钢架底脚垫实，以防围岩变形，引起钢架下沉，钢架架设的同时，用连接钢筋与上一榀钢架进行连接。钢架对称架设，架设完底脚一节后，进行拱顶一节的架设，架设拱顶一节时，先上好连接螺栓（不上紧），用临时支撑撑住钢架，用连接钢筋与上一榀钢架连接，再对称安装另一节拱顶钢架，安装完成后检查拱顶、两拱脚与测量参照点引线的误差，再进行局部调整，最后拧紧螺栓。作业人员首先进行自检，检查合格后，通知值班技术人员进行检查。钢架拱脚安放在牢固的基础上，架立时垂直于隧洞中心线。拱脚底部岩体破碎时，为确保安全，可浇筑护脚混凝土，护脚混凝土采用人工组立木模浇筑。当钢架和围岩之间间隙过大时设置混凝土垫块，再用喷射混凝土充填密实。钢架安装就位后，采取垫钢材或喷射混凝土的措施使钢架与洞壁围岩贴紧；喷射混凝土时，先喷射钢架与壁面之间的混凝土，再喷射钢架之间的混凝土；除可缩性钢架的可缩节点部位外，喷射混凝土覆盖钢架；覆盖钢架的喷射混凝土保护层厚度不小于40mm。26.3.7喷砼施工工艺喷射混凝土前按照规范和标准对开挖断面进行检验，采用湿喷工艺。施工机械采用湿喷台车。26.3.7.1喷砼施工工艺流程湿式喷射混凝土施工工艺见图26-3-7投料搅拌2～3投料搅拌2～3min湿喷机喷射混凝土筛网阻止超径石子气压0.2～0.25MPa水压0.4MPa外加剂水泥100kg砂S×100石子G×100水W/C=0.4～0.5图26-3-726.3.7.2喷砼施工工艺（1）试验喷混凝土配合比应通过室内试验和现场试验选定，并应符合施工图纸要求，在保证喷层性能指标的前提下，尽量减少水泥和水的用量。速凝剂的掺量应通过现场试验确定，喷混凝土的初凝和终凝时间，应满足施工图纸和现场喷射工艺的要求，喷射混凝土的强度应符合施工图纸要求，配合比试验成果应在施喷前28天前报送监理人，监理人应在7天内批复。只有通过试验才能确定最优的配合比和施工工艺参数，结合以往施工经验，通过室内试验即可优化选择出既满足施工需要，又符合设计要求的喷射砼生产工艺参数和配合比。钢纤维及微纤维砼施工可借鉴龙滩、小湾水电站等工地的施工经验，用成功经验指导现场生产性工艺试验，以确定使用配合比和工艺参数。其方法步骤如下：①通过室内试验筛选2～3组配合比，并编写试验大纲报批用于生产性试验；②选择场地（或监理指定），按围岩类别和部位不同选6～9个有代表性部位进行生产性试验；③按设计和试验大纲要求，采用筛选出的配合比分别进行喷射作业，喷射范围暂定10m2（或一个单位体积），按规范要求在喷射岩面设足够的木模或无底钢模（检测抗压、抗拉、抗渗、与岩面粘结强度等），同时按试验规范分别取样做标准试块，按相同条件进行养护；④将符合设计要求的试件的物理特性进行对比（含爆破影响程度）；⑤整理分析试验记录，综合回弹量、强度保证率以及施工工效等因素选择合适的配合比和施工工艺参数，报送设计监理单位审批。（2）拌和及运输喷射砼的用材料必须符合以下要求：水泥：优先选用符合国家标准的普通硅酸盐水泥。水泥强度等级不低于32.5。进场水泥应有生产厂的质量证明书。骨料：细骨料应采用坚硬耐久的粗、中砂，细度模数宜大于2.5，使用时的含水率宜控制在5%～7%；粗骨料采用坚硬耐久的卵石或碎石，粒径不应大于15mm；喷混凝土中不得使用含有活性二氧化硅的骨料，喷混凝土的骨料级配，应满足下表的规定。喷混凝土用骨料级配见表26-3-1。表26-3-1喷混凝土用骨料级配项目通过各种筛径的累计重量百分数（%）筛径0.6mm1.2mm2.5mm5.0mm10mm15mm累计百分比13～3118～4126～5440～7062～90100水：拌和用水所含物质不应影响混凝土的和易性和混凝土强度的增长，以及引起钢筋和混凝土的腐蚀。水的PH值、不溶物、可溶物、氯化物、硫酸盐、硫化物的含量应符合下表的规定。拌和与养护用水的指标要求见表26-3-2。表26-3-2拌和与养护用水的指标要求项目钢筋混凝土素混凝土PH值44不溶物mg/L20005000可溶物mg/L500010000氯化物（以Cl-计）mg/L12003500硫酸盐（以SO42-计）mg/L27002700拌和与养护用水的指标要求外加剂：速凝剂的质量应符合施工图纸要求并有生产厂的质量证明书，初凝时间不应大于5min，终凝时间不应大于10min，选用外加剂应经监理人批准。钢纤维：钢纤维采用冷拉高强钢丝，其抗拉强度不得低于600MPa，纤维的直径应为0.3～0.5mm，长度20～25mm，长细比55～65，两端带弯钩，搅拌时分散性良好。钢纤维喷射混凝土韧度系数Re>0.7。掺量0.8～1.5%（体积率），具体实施时通过试验确定，并报监理人批准。掺量调整时必须经监理人批准。（3）准备工作在喷射前对喷射面进行检查，并做好以下准备工作：清除开挖面的浮石、墙角的石渣和堆积物；处理好光滑岩面；安设工作平台；用高压风水枪冲洗喷射面，对遇水易潮解的泥化岩层，应采用高压风清扫岩面；埋设控制喷射混凝土厚度的标志；作业区应具有良好的通风和充足的照明设施。喷射作业前，承包人应对施工机械设备、风、水管路和电线等进行全面检查和试运行。承包人应在受喷面滴水部位埋设导管排水，导水效果不好的含水层可设盲沟排水，对淋水处可设截水圈排水。仓面验收以后，开喷以前对有微渗水岩面要进行风吹干燥。土质边坡除需将边坡和坡脚的松动块石、浮渣清理干净，还应对坡面进行整平压实，然后自坡底开始自下而上分段分片一次进行喷射。严禁在松散土面上喷射砼。（4）喷射要点喷射混凝土作业应分段分片依次进行，喷射顺序自下而上，避免回弹料覆盖未喷面。喷头距施喷面要合适，喷射推进要有序，尽量减少回弹，刚喷射完的部分要进行喷厚检查（通过埋设点、针探、高精度断面仪检测）不满足厚度要求的，可及时复喷处理，挂网处要喷至无明显网条为止。喷射机作业应严格执行喷射机的操作规程：应连续向喷射机供料；保持喷射机工作风压稳定；完成或因故中断喷射作业时，应将喷射机和输料管内的积料清除干净，防止管道堵塞。分层喷射时，后一层应在前一层砼终凝后进行，若终凝1h以后再行喷射，应先用风水冲洗喷层面。喷射作业应紧跟开挖工作面，砼终凝至下一次循环放炮时间不得少于3h。洞室拱部砼回弹率不应大于25％，边墙不应大于15％。喷射作业区气温不应低于+5℃，混合料进入喷射机的温度不应低于+5℃，普通硅酸盐水泥和矿渣水泥配置的喷射砼在分别低于设计强度30％和40％时，不得受冻。当喷射混凝土局部凹凸不平尺寸大于下述要求时进行处理。边墙：D/L=1/6；拱部：D/L=1/8。式中：L—喷射混凝土相邻两凸面间的距离；D—喷射混凝土凸面凹进的深度。有水地段喷射混凝土采取如下措施：当涌水点不多时，设导管引排水后再喷射混凝土；当涌水量范围较大时，设树枝状排水导管后再喷射混凝土；当涌水严重时可设置泄水孔，边排水边喷混凝土。增加水泥用量，改变配合比，喷混凝土由远而近逐渐向涌水点逼近，在涌水点安设导管，将水引出，再向导管附近喷混凝土。当岩面普遍渗水时，先喷砂浆，并加大速凝剂掺量，初喷后再按原配合比施工。当局部出水量较大时采用埋管、凿槽、树枝状排水盲沟等措施，将水引疏出后再喷混凝土。（5）养护、检测喷射砼终凝2小时后，应喷水养护，养护时间一般不得少于14天，气温低于5℃时，不得喷水养护。当喷射砼周围的空气湿度达到或超过85％时，经监理人同意，可准予自然养护。及时取芯检测、按期汇总检测报告，并及时进行质量评定和工程质量验收。钻芯按监理人要求在指定位置取直径100mm的芯样作抗拉试验，试验结果资料报监理人。所有钻芯取样的部位，应采用干硬性水泥砂浆回填。26.3.8预应力锚索施工工艺根据设计要求，预应力锚索支护分为对穿预应力锚索和普通预应力锚索两种。（1）本标段预应力锚索均为无粘结锚索。（2）预应力锚索须采用信息法施工，在施工中应通过信息反馈，及时对原设计方案作相应调整，更好地指导现场施工，提高锚索锚固的安全性。（3）锚索钢绞线采用1860MPa单束A15.20mm，每束含7×A5无粘结钢绞线。初拟锚索参数如下：500kN锚索索体由4束钢绞线组成，钻孔孔径90mm、内锚段长度大于等于5m；1000kN锚索索体由7束钢绞线组成，钻孔孔径115mm、内锚段长度大于等于7m；1500kN锚索索体由10束钢绞线组成，钻孔孔径130mm、内锚段长度大于等于8m；2000kN锚索索体由13束钢绞线组成，钻孔孔径150mm、内锚段长度大于等于9m。锚墩采用C35（二）混凝土，封端混凝土采用C25，锚墩及锚垫板尺寸根据实际地质情况和锚索吨位确定。普通预应力锚索结构示意见图26-3-8，预应力锚索布置示意见图26-3图26-3-8普通预应力锚索结构示意图图26-3-9预应力锚索布置26.3.8.1锚索施工工艺流程（1）对穿锚索施工工艺流程对穿预应力锚索施工工艺见图26-3-10锚索制作锚索制作钻孔施工准备张拉锁定锚墩浇筑锚索安装封锚注浆图26-3-10（2）普通预应力锚索施工工艺流程普通预应力锚索施工工艺流程见图26-3-11锚索制作锚索制作钻孔施工准备张拉锁定锚墩浇筑锚索安装封锚注浆图26-3-1126.3.8.2锚索施工工艺（1）施工准备锚索施工前应完成材料、现场试验、施工设备、测量放线及其它等一系列的施工准备。①材料预应力锚索使用的钢绞线采用高强度（1860MPa）低松弛无粘结钢绞线，其性能指标应符合GB/T5224-1995和ASTMA416-98的规定。钢绞线在运输中应防止磨损。预应力锚索所使用的未镀锌的钢绞线应采取防腐措施。所有上述材料均应有出厂合格证书和标牌，经监理人检查合格后方可使用。每批预应力钢绞线均应有材质成份的质量证明书，承包人应按监理人的指示按GB/T5224-1995的规定，对预应力钢绞线抽样进行力学性能试验，并应将试验成果报送监理人。运输和贮存：在运输中应防止磨损和免受雨淋、湿气或腐蚀性介质的侵蚀。存贮期间应架空堆放，如储存时间过长，对未镀锌的钢绞线应使用乳化防锈剂喷涂表面。自由式单孔多锚头防腐型预应力锚头静载锚固性能指标为：极限拉应力≥262KN时，其静载锚固性能应符合GB/T14370-2000的规定（即锚固系数ha≥0.95，总应变εapv≥2.8％），并应具备良好的防腐性能。水泥采用标号不低于P.O42.5的普通硅酸盐水泥；水泥砂浆标号满足设计图纸要求；砂采用最大粒径不大于2.5mm的中细砂；速凝剂和其它外加剂符合施工图纸要求，并不得含有对锚索产生腐蚀作用的成分。②现场试验锚索施工应按《规范》SL46-94、DL/T5083-2004要求先进行现场试验，检验施工工艺和测试张拉锁定后应力衰变规律，提拱超张拉或补偿张拉依据，以便指导正常施工。通过室内试验，结合设计图纸要求，筛选2～3种砂浆、外锚墩砼配合比并编写试验大纲报批进行生产性试验；对张拉机具、设备和仪表进行配套率定，报监理人审批；根据监理人指令，选择有代表性的锚索进行现场生产性试验；整理试验报告报送监理、设计单位审批。③施工设备施工前42天，向监理人提交一份包含锚固张拉的机具、设备和仪器配置以及锚固程序和方法的施工工艺报告，报送监理人审批。张拉设备、机具和仪表进行成套标定，报监理人审批，并按标定结果配套进行使用。④测量放线控制测量由专业测量工程师采用全站仪作导线控制网。根据设计图纸，施工测量放样采用全站仪进行，并由经验丰富的测量专业人员负责进行，测量仪器必须经过国家认可的检验机关鉴定后方可使用。测量确定孔位及方向线后，用红油漆在施工现场作好明显的标记，并向现场技术员作好交底工作。⑤其它制定预应力锚索制作、安装的安全操作规程，报送监理人审批；搭设满足施工要求，安全可靠的施工排架。搭设要牢靠，并经监理和安全部门验收方可使用。（2）钻孔①采用MD100锚索钻机进行钻孔，施工时根据设计要求，不同的锚索选用不同直径的钻头。施工排架搭设要牢固，钻机定位准确，水平孔须用2mm/m精度的水平尺校核钻机钻杆水平，测量仪测定钻进方向角。调整好孔向再牢靠固定钻机。②开孔钻进要低转速，低压推进，当成孔约50cm，需再次校核孔向，及时调整钻机。在钻进过程中若孔深已达到预定施工图所示的深度，而仍处于破碎带或断层等软弱岩层时，应延长孔深，继续钻进，直至监理人认可为止。对于破碎带或渗水量较大的围岩，在安装锚索前，对锚孔进行灌浆处理。③钻进过程中认真记录每一钻孔的尺寸、回水颜色、钻进速度和岩芯记录等数据。造孔过程中应做好锚固段始末两处的岩粉采集，以确保锚固段位于稳定的岩层中。钻孔完毕时，应连续不断地用压力风水彻底冲洗钻孔，钻孔冲洗干净后才能安装锚索。在安装锚索前，应将钻孔孔口堵塞保护。④对穿锚索造孔尽量从已施工锚杆的一侧开孔钻进，以避开密集锚杆群。⑤倾斜孔在钻进时采用导向仪控制斜度，及时测斜、纠偏。钻孔结束后，应测量孔斜、方位角及孔深，不符合设计要求的孔作废孔处理，并全孔灌注M25水泥砂浆回填后重钻。⑥其它钻孔机具应经监理人批准，所选钻机应适合打各种角度的孔，钻孔深度应满足设计图纸规定。钻头应选用硬质合金钻头或金刚石钻头。锚索孔开孔偏差不得大于10cm，端头锚的孔斜误差不得大于孔深的2％，对穿锚不得大于1％。钻孔孔径不应小于施工图纸和厂家产品说明规定的要求。预应力端头锚的锚固端应位于稳定的基岩中，若孔深达到预定设计图纸所示的深度，而仍处在破碎带或断层等软弱岩层时，应延长孔深，继续钻进，直至监理人认可为止。对于破碎带或渗水量较大的围岩，在安装锚索前，应对锚孔进行灌浆处理，待灌浆强度超过5MPa时，再进行扫孔。（3）锚索制作运输及安装①锚索制作在有防雨设施的加工厂完成。按实际孔深满足张拉和设计要求的最小长度进行下料。下料前仔细检查钢绞线的表面，没有损伤的钢丝或钢绞线才能使用。②无粘结端头锚钢绞线内锚段需在加工厂按设计长度先去除内锚固段PE套，并用喷射热水溶解脱脂；在内锚固段与自由张拉段相连部位，钢绞线PE套管用环氧砂浆封口，以免灌浆时浆液浸入。③锚索的钢绞线应按设计图纸要求进行绑扎制作成束。对于无粘结端头锚索，内锚固段需组装成枣核状，量出内锚固段的长度并作出标记，在此范围内穿对中隔离支架，间距2.0m，两对中隔离支架之间扎胶带一道；隔离支架应能使钢绞线可靠分离，使每根钢绞线之间的净距≥5mm，且使隔离支架处锚索体的注浆厚度大于10mm。编束时一定要把钢绞线理顺后再进行绑扎，最后在内锚固段端头装上锥形导向帽。隔离支架应选用塑料隔离支架。张拉段每隔2.0m设置一道对中支架，端头2m区段内加密到1m；对中支架应保证其所在位置处锚索体的注浆厚度大于10mm，对中支架之间扎胶带一道。对穿式无粘结锚索，支架间距2m，其它要求同无粘结预应力端头锚索。进回浆管路应与钢铰线牢固联结。④钢绞线两端与锚头嵌固端应牢固联结，两嵌固端之间的每根钢绞线长度应一致。⑤编制锚索中，钢绞线在隔离架上的孔位要一一对应；编制好的整束钢绞线停放时间宜尽量短，以防污染；锚索捆扎完毕，应采取保护措施防止钢绞线锈蚀，运输过程中应防止锚索发生弯曲、扭转和损伤。⑥采用特制多轮长拖车运输；高差较大时，安装要采用吊车或平台车配合进行；⑦下索牵引力点作变动时，要对外露索体用软绳作可靠临时加固，避免索体变形（或滑脱）、损坏，要始终保持索体的整体性。（4）注浆①注浆配合比锚索砂浆配比根据试验确定，当采用纯水泥浆灌注时，水灰比应取0.4～0.5。为加快施工进度和确保注浆质量，浆液中应掺入一定量的膨胀剂及早强剂，其28天的强度不应低于1MPa。②分序用压力风沿一次注浆管吹洗排除孔内渗水，检查管道是否通畅和封堵装置的密封性；锚固段灌浆长度应符合要求，阻塞器位置应准确，不论锚索孔的方向如何，在注浆时均采用排气法注浆。对下倾的孔，注浆管插至孔底，浆液由孔底注入，空气由止浆环处的排气管排出；对上倾锚索，浆液由止浆环处注入，空气压向孔底，由孔底进入排气管排出孔外。③连续缓慢灌注浆液，当灌浆量大于理论吸浆量，回浆量比重不小于进浆量，且稳压30min，孔内不再吸浆，即进、排浆量一致，方可结束；④注浆结束，在浆液初凝前，要进行不少于2次补灌。当浆液凝固到不自孔中回流出来之前，应保持不小于0.4MPa的压力进行闭浆。补灌过程中如有渗水，要用灌浆机按固结灌浆要求灌注。灌浆采用灌浆自动记录仪。⑤无粘结锚索的锚固段和自由段一次灌浆形成。锚固段灌浆压力0.3MPa～0.5MPa，排气管回浓浆后即以0.5MPa的压力闭浆，闭浆时间30min。自由段灌浆压力不小于0.8MPa。⑥对穿式无粘结锚索采用一次灌浆，灌浆结束后进行张拉。（5）锚墩浇筑锚墩可现浇或预制，现浇锚墩下部支承要牢靠，以免整体变形，引起孔口管方向不正，影响锚固效果；预制锚墩，安装前采用早强砂浆（或环氧砂浆）找平安装基面。（6）张拉锁定①首先进行试验束的张拉，分为单股预紧和整束分级张拉两个阶段，单股预紧进行两次以上。整束张拉共分五个量级进行，即张拉荷载分别按设计永存张拉力的10%～105%逐级依次进行。张拉各级加载稳压前后，均量测钢绞线的伸长值与回缩值，若实测伸长值与理论伸长值相差超过10%或小于5%，应停止张拉，查明原因后才能重新张拉。加荷、卸荷速率应平稳。张拉时，升荷速率每分钟不宜超过设计预应力值的0.1；卸荷速率每分钟不宜超过设计预应力值的0.2。松弛损失一般为锁定张拉力的3%～4%，在补偿张拉前，应注意检查。若发现异常张拉力时要查明原因进行处理。②张拉所用的设备额定值必须大于最大使用张拉值，并有富余度，以确保重复使用后的精确度仍能满足要求；③对于有补偿张拉要求的锚索，应在张拉锁定后7d左右进行，补偿张拉的张拉力为超张拉力。④其它锚束张拉的设备和仪器应进行定期配套标定，其间隔期不得超过6个月。超过标定间隔期的设备和仪器或遭猛烈碰撞的仪表，必须重新标定后才能使用。锚固段的固接浆液、承压垫座混凝土的承载强度未达到施工图纸的规定时，不得进行张拉。根据监理人的指示进行试验束的张拉，试验束的数量和位置由监理人确定。在进行锚束试验时