2026年金属制品公司仓储货物先进先出管理制度

2026年金属制品公司仓储货物先进先出管理制度第一章总则第一条目的规范公司仓储货物（含金属原材料、半成品、成品及辅助材料）的存储与流转管理，通过严格执行“先进先出”原则（即先入库的货物优先出库），避免货物长期积压导致锈蚀、变质、性能下降或过期，保障货物质量稳定性，降低库存成本与浪费，维护公司生产经营秩序与经济效益。第二条适用范围本制度适用于公司所有仓储区域（含原材料仓库、半成品仓库、成品仓库、辅助材料仓库）的货物管理，涵盖货物入库、存储、出库全流程，涉及仓储、生产、采购、销售、质量检验等相关职能部门，以及参与货物存储与流转操作的所有人员。第三条制定依据依据《中华人民共和国产品质量法》《仓储管理规范》（GB/T35790-2023）《库存商品管理规范》等国家法律法规及标准，结合公司质量管理体系要求、货物特性（如金属制品易锈蚀、部分辅助材料有保质期）及仓储实际运营需求制定。第二章职责分工第四条仓储部门职责作为“先进先出”管理的牵头部门，负责制定货物存储规划（如分区、分位存储）；规范货物入库标识与记录；监督出库操作执行“先进先出”原则；定期盘点库存，检查货物存储状态与流转合规性；组织操作人员培训，确保掌握“先进先出”操作要求；建立库存台账，实时更新货物入库、出库、库存信息。第五条生产部门职责根据生产计划，向仓储部门提交明确的货物领用需求（含货物规格、数量、用途）；领用货物时配合仓储部门确认货物入库时间，优先领用较早入库的货物；反馈领用货物在生产过程中的质量情况，若发现长期存储导致的质量问题，及时告知仓储与质量检验部门。第六条采购部门职责提供采购货物的详细信息（如名称、规格、生产日期、保质期、供应商）；配合仓储部门核实到货物料的入库时间与批次；若因采购计划调整导致货物可能长期积压，提前与仓储部门沟通，制定应对措施（如调整入库批次、协调退货）。第七条销售部门职责根据销售订单，向仓储部门提交成品出库需求；优先选择较早入库的成品安排出库，避免成品长期积压；若客户对成品生产批次有特殊要求，需提前明确告知仓储部门，在不违反“先进先出”原则的前提下协调处理。第八条质量检验部门职责对入库货物进行质量检验，标注检验合格时间；定期抽检库存货物（尤其是近保质期或易锈蚀货物），检查质量状态，若发现质量问题，及时通知仓储部门隔离处理；参与“先进先出”执行情况检查，对因未执行原则导致的质量问题进行分析与追责。第九条操作人员职责严格按“先进先出”原则执行货物入库、存储、出库操作；规范粘贴与维护货物标识，确保标识清晰、完整；记录货物入库时间、批次、存储位置，确保信息准确可追溯；发现货物标识模糊、存储异常或出库操作违规时，立即停止作业并上报仓储部门。第三章货物入库与标识管理第十条入库验收与信息记录货物到库后，仓储部门与采购（或生产）部门共同验收：核对货物名称、规格、数量、供应商信息，确认与订单一致；记录货物入库时间（精确到日）、生产批次（或采购批次）、保质期（如有）；质量检验部门对货物进行检验，出具检验报告，标注合格时间；验收合格后，仓储部门将货物信息录入库存台账，明确记录“入库日期”“批次号”“存储位置”。第十一条货物标识要求所有入库货物需粘贴统一格式的标识，标识内容包括：货物名称、规格型号、数量、入库日期、批次号、保质期（如有）、存储位置、检验状态（合格/待检/不合格）；标识需粘贴在货物显眼且不易磨损的位置（如包装外侧、货物本体侧面），易锈蚀或易磨损的金属制品，需使用防水、防刮的标识牌；同一批次、同一入库时间的货物，标识信息需完全一致；若货物包装拆分，需为拆分后的每部分重新粘贴标识，确保信息完整。第十二条标识维护仓储部门操作人员需定期检查货物标识，发现标识模糊、脱落、损坏时，及时核对库存台账信息，重新制作并粘贴标识；货物搬运、移位后，需确认标识是否完好，若存储位置变更，需更新标识上的“存储位置”信息；不合格货物需单独粘贴“不合格”标识，与合格货物隔离存放，避免混淆。第四章存储规划与分区管理第十三条存储区域划分仓储部门需按货物类型、入库时间、保质期特性划分存储区域：按类型分区：将原材料、半成品、成品、辅助材料分别存放于不同仓库或仓库内不同区域，区域间用标识线分隔，悬挂区域名称牌；按入库时间分位：在同一货物类型区域内，按“入库日期先后”划分存储位，如设置“1月入库区”“2月入库区”，或按“批次顺序”排列存储位，确保先入库的货物存放在靠近出库通道的位置；按保质期分区：对有保质期的货物（如防锈剂、润滑油等辅助材料），单独设置“近保质期区”，将剩余保质期不足3个月的货物移至该区域，优先安排出库。第十四条存储位置记录与更新每批货物入库后，仓储部门需为其分配固定的存储位置，并在库存台账中精确记录（如“原材料库A区2排3号货架”）；货物存储位置需与标识上的“存储位置”一致，确保按标识可快速找到对应货物；货物因移位、盘点调整存储位置时，需立即更新库存台账与货物标识上的“存储位置”信息，避免信息与实际位置不符。第十五条特殊货物存储要求易锈蚀金属制品：存储在干燥、通风的区域，配备除湿设备，控制环境湿度不超过60%，并按入库时间先后顺序堆放，优先出库较早入库的货物，减少锈蚀风险；有保质期的辅助材料：按“入库日期+保质期”排序存储，保质期较短的货物存放在更靠近出库口的位置，每月检查保质期剩余时间，确保在保质期内完成出库；大型或重型金属制品：无法堆叠存放的，需在地面标注存储位置与入库日期，按入库先后顺序排列，出库时优先选择排列在前的货物。第五章出库操作与“先进先出”执行第十六条出库申请与审核需求部门（生产、销售）提交《货物出库申请单》，注明货物名称、规格、数量、用途、需求时间；仓储部门审核申请单，核对库存台账，确认所需货物的入库时间与存储位置，优先选择“入库日期最早”的批次安排出库；若申请单要求特定批次（如客户指定成品批次），需核实该批次是否为最早入库批次，若不是，需经仓储部门负责人批准，且需在申请单上注明“特殊批次申请”及原因，避免随意突破“先进先出”原则。第十七条出库拣货与核对仓储部门操作人员根据审核后的出库申请单，按“入库日期先后”到对应存储位置拣货：先到“最早入库区”或“最早批次区”拣货，若该区域货物数量不足，再到下一个入库时间的区域补充；拣货时核对货物标识，确认“入库日期”“批次号”与库存台账一致，确保所拣货物为最早入库批次；拣货完成后，在库存台账中记录“出库日期”“出库数量”“领用部门”，更新剩余库存信息。第十八条出库交接与记录仓储部门与需求部门共同核对出库货物：确认货物名称、规格、数量与申请单一致，核实标识上的“入库日期”符合“先进先出”要求；交接双方在《出库交接记录》上签字确认，记录出库时间、货物信息、交接人员；需求部门领用货物后，若发现货物入库时间与“先进先出”原则不符，需及时向仓储部门反馈，仓储部门需立即核查并整改。第十九条特殊情况处理最早入库批次货物质量异常：若质量检验部门抽检发现最早入库批次货物存在质量问题（如锈蚀、性能下降），需立即粘贴“待检”标识，暂停出库，优先安排次早入库批次货物出库；同时组织重新检验，确认质量问题后，按不合格货物处理流程隔离，避免流入生产或销售环节；紧急出库需求：因生产抢修、紧急订单等特殊情况需紧急出库，且最早入库批次货物无法及时调配时，需求部门需提交《紧急出库申请》，说明紧急原因，经仓储部门负责人与公司管理层批准后，可优先出库其他批次货物，但需在库存台账中注明“紧急出库”及原因，后续优先补充最早入库批次货物的出库量；货物长期积压：若某批次货物存储时间超过6个月（或超过保质期的50%）仍未出库，仓储部门需向采购、生产、销售部门发出“积压预警”，共同分析原因，制定出库计划（如调整生产领用顺序、促销销售），避免货物长期积压。第六章库存盘点与监督检查第二十条库存盘点仓储部门每月开展一次全面库存盘点，每季度联合财务部门开展一次复盘：盘点内容：核对每个存储位置的货物名称、规格、数量、入库日期、批次号，确认与库存台账一致；检查货物标识是否完好、信息是否准确；核实是否存在未按“先进先出”原则出库导致的积压货物；差异处理：发现盘点数量与台账不符、入库日期记录错误或标识缺失时，立即核查原因（如出库记录遗漏、货物移位），及时调整台账信息，补全标识；对积压超过规定时间的货物，记录并上报，协调处理；盘点记录：每次盘点后形成《库存盘点报告》，记录盘点结果、差异情况、处理措施，报仓储部门负责人审批后归档保存。第二十一条内部监督检查日常检查：仓储部门负责人每日抽查出库操作，核对出库货物的入库日期，检查是否符合“先进先出”原则；检查货物标识维护情况与库存台账记录准确性，发现问题当场督促整改；定期检查：安全管理部门每月组织一次“先进先出”执行情况专项检查，重点检查存储分区合理性、标识完整性、出库记录与入库日期的匹配性；对违反原则的操作，下达整改通知书，限期整改，并跟踪整改效果；专项检查：节假日前、生产旺季或货物积压预警后，开展专项检查，重点核查易积压、有保质期的货物，确保“先进先出”执行到位，避免库存风险。第二十二条责任追究对未按本制度执行“先进先出”原则的行为，按以下规定处理：操作人员因标识粘贴错误、拣货失误导致出库货物非最早批次的，给予警告，责令重新学习制度并整改；仓储部门未及时维护标识、更新台账，导致“先进先出”执行混乱的，追究部门负责人责任，限期整改；因未执行“先进先出”原则导致货物锈蚀、过期、变质，造成经济损失的，按损失金额大小，对相关责任人进行处罚，同时组织全员学习，避免同类问题重复发生。第七章附则第二十三条制度