钢结构专项施工

钢结构专项施工一、钢结构专项施工

1.1施工准备

1.1.1技术准备

在进行钢结构专项施工前，需进行详细的技术准备工作。首先，施工方应组织技术人员对钢结构设计图纸进行深入解读，明确结构形式、构件尺寸、连接方式及施工难点。其次，编制详细的施工方案，包括施工流程、工艺参数、质量标准及安全措施，确保施工有据可依。此外，还需对施工人员进行技术交底，使其充分了解施工要求，提高操作技能。最后，进行施工模拟，验证方案的可行性，避免实际施工中出现问题。通过这些技术准备工作，可以有效保障钢结构施工的顺利进行。

1.1.2材料准备

钢结构施工的材料准备是确保工程质量的关键环节。施工方需根据设计要求，采购符合标准的钢材、焊材、螺栓、高强度螺栓等主要材料。钢材进场后，应进行严格的质量检验，包括外观检查、尺寸测量及力学性能测试，确保材料符合设计要求。焊材和螺栓等辅助材料也需进行同样的检验，以保证施工质量。此外，还需合理规划材料堆放场地，做好防潮、防锈措施，避免材料因环境因素而损坏。通过细致的材料准备工作，可以为钢结构施工提供可靠的材料保障。

1.1.3机械准备

钢结构施工中，机械设备的选型与准备至关重要。施工方应根据施工规模和工艺要求，配备合适的起重设备、焊接设备、切割设备等。起重设备需具备足够的承载能力，确保构件安全吊装；焊接设备应满足焊接工艺要求，保证焊缝质量；切割设备需精确高效，避免构件尺寸偏差。同时，还需对机械设备进行定期维护和检查，确保其在施工过程中处于良好状态。此外，还需配备必要的辅助设备，如电焊机、角磨机等，以应对不同施工需求。通过充分的机械准备工作，可以有效提高施工效率，降低施工风险。

1.1.4人员准备

钢结构施工的人员准备是保障工程质量和安全的重要前提。施工方需组建一支专业的施工队伍，包括项目经理、技术负责人、焊工、起重工、质检员等。所有施工人员必须具备相应的资质和经验，特别是焊工和高强度螺栓安装人员，需通过专业培训和考核。此外，还需进行岗前安全教育，提高人员的安全意识和操作技能。在施工过程中，应定期组织技术交流和培训，确保施工人员掌握最新的施工技术和管理要求。通过完善的人员准备工作，可以为钢结构施工提供有力的人才保障。

1.2施工部署

1.2.1施工流程

钢结构专项施工的流程应科学合理，确保施工高效有序。首先，进行场地平整和基础施工，为后续构件安装做好准备。其次，进行构件加工和运输，确保构件尺寸和质量符合要求。接着，进行构件吊装和定位，保证构件安装的精度。然后，进行焊接和螺栓连接，确保连接质量。最后，进行防腐涂装和验收，完成整个施工过程。每个环节都需严格把控，确保施工质量。通过合理的施工流程，可以有效提高施工效率，降低施工风险。

1.2.2施工分段

钢结构施工应根据结构特点和现场条件进行分段，以降低施工难度，提高施工效率。通常可将施工区域划分为若干个施工段，每个施工段负责一部分构件的安装和连接。分段时应考虑构件的吊装顺序、连接方式及施工顺序，确保各段之间衔接顺畅。同时，还需合理规划施工段内的施工顺序，避免出现交叉作业和冲突。通过科学的分段施工，可以有效提高施工效率，保证施工质量。

1.2.3施工进度

钢结构施工的进度控制是确保工程按期完成的关键。施工方需根据工程量和施工条件，制定合理的施工进度计划，明确各阶段的时间节点和任务分配。在施工过程中，应定期检查进度情况，及时调整施工方案，确保施工按计划进行。同时，还需做好资源配置，确保人力、物力、机械设备等能够及时到位，避免因资源不足而影响施工进度。通过科学的进度控制，可以有效保障工程按期完成。

1.2.4施工协调

钢结构施工涉及多个专业和工种，需要良好的协调配合。施工方应建立有效的沟通机制，定期召开协调会议，解决施工中遇到的问题。同时，还需与其他施工单位和监理单位保持密切联系，确保施工顺利进行。在施工过程中，应注重各工种之间的衔接，避免出现交叉作业和冲突。通过完善的协调机制，可以有效提高施工效率，降低施工风险。

二、钢结构构件加工

2.1构件加工工艺

2.1.1钢材预处理

钢材预处理是确保构件加工质量的重要环节。首先，对进场的钢材进行表面清理，去除锈蚀、油污等杂质，确保钢材表面清洁。其次，进行钢材矫平，使用矫平机对弯曲或变形的钢材进行矫正，确保钢材平整度符合要求。接着，进行钢材切割，使用数控切割机或等离子切割机对钢材进行精确切割，保证切割边缘的平整度和尺寸精度。切割后，还需进行边缘处理，如打磨或倒角，避免切割边缘存在毛刺或尖锐角，影响后续加工和安装。通过这些预处理工序，可以有效提高钢材的质量，为后续构件加工打下坚实基础。

2.1.2构件下料

构件下料是钢结构加工的关键工序，直接影响构件的尺寸精度和加工质量。施工方应使用高精度的数控切割机或激光切割机进行下料，确保切割精度和边缘质量。下料前，需根据设计图纸进行精确放样，并使用专业软件进行排版优化，减少材料损耗。下料过程中，应严格控制切割速度和参数，避免切割变形或出现裂纹。下料后，还需进行尺寸测量，确保构件尺寸符合设计要求。通过精确的下料工艺，可以有效保证构件的加工质量，提高后续安装效率。

2.1.3构件成型

构件成型是钢结构加工的另一重要环节，主要指对下料后的钢材进行弯曲、卷曲等加工，形成所需形状的构件。施工方应使用专用的成型设备，如折弯机、卷板机等，对钢材进行精确成型。成型前，需根据设计图纸进行放样和模拟，确保成型后的构件形状符合要求。成型过程中，应严格控制成型参数，避免构件变形或出现裂纹。成型后，还需进行尺寸测量和形状检查，确保构件形状准确无误。通过精确的成型工艺，可以有效保证构件的加工质量，提高后续安装精度。

2.2构件加工质量控制

2.2.1加工精度控制

构件加工精度是影响钢结构工程质量的关键因素。施工方应使用高精度的加工设备，如数控切割机、折弯机等，确保构件的尺寸精度和形状精度。加工过程中，应严格控制加工参数，如切割速度、成型温度等，避免因参数不当导致构件变形或尺寸偏差。同时，还需使用高精度的测量工具，如激光测量仪、三坐标测量机等，对加工后的构件进行尺寸测量和形状检查，确保构件符合设计要求。通过严格的精度控制，可以有效保证构件的加工质量，提高后续安装效率。

2.2.2加工质量检验

构件加工质量检验是确保构件符合设计要求的重要手段。施工方应建立完善的检验制度，对加工过程中的每个环节进行严格检验。检验内容包括尺寸测量、形状检查、表面质量检查等。尺寸测量应使用高精度的测量工具，如激光测量仪、卡尺等，确保构件尺寸符合设计要求。形状检查应使用专业的检测设备，如光学测量仪等，确保构件形状准确无误。表面质量检查应重点检查切割边缘的平整度、磨削痕迹等，确保表面质量符合要求。通过严格的检验制度，可以有效保证构件的加工质量，降低后续安装风险。

2.2.3不合格品处理

构件加工过程中，难免会出现不合格品。施工方应建立不合格品处理制度，对不合格品进行及时处理。首先，对不合格品进行分类，如尺寸偏差、形状变形、表面缺陷等。然后，根据不合格品的严重程度，采取不同的处理措施。轻微的不合格品可以进行返修，如重新打磨、矫正等。严重的不合格品则需要进行报废，并分析原因，防止类似问题再次发生。同时，还需对不合格品进行记录和追踪，确保问题得到有效解决。通过严格的不合格品处理制度，可以有效保证构件的加工质量，提高工程整体质量。

2.3构件加工安全措施

2.3.1防护措施

构件加工过程中，存在多种安全风险，需采取有效的防护措施。首先，对加工设备进行定期维护和检查，确保设备处于良好状态，避免因设备故障导致安全事故。其次，对加工现场进行安全布置，设置安全警示标志，并划分安全区域，防止无关人员进入。加工过程中，操作人员需佩戴防护用品，如安全帽、防护眼镜、手套等，避免受伤。此外，还需对切割、成型等工序进行专项安全培训，提高操作人员的安全意识。通过完善的防护措施，可以有效降低施工风险，保障人员安全。

2.3.2应急措施

构件加工过程中，可能发生意外事故，需制定应急预案。首先，应建立应急小组，明确职责分工，确保应急响应迅速有效。其次，应配备应急设备，如急救箱、灭火器等，并定期进行检查，确保设备完好。应急预案应包括事故报告、应急处理流程、人员疏散方案等，确保事故得到及时处理。同时，还应定期进行应急演练，提高应急响应能力。通过完善的应急预案，可以有效降低事故损失，保障人员安全。

2.3.3安全培训

构件加工人员的安全培训是确保施工安全的重要环节。施工方应定期对加工人员进行安全培训，内容包括安全操作规程、防护用品使用、应急处理措施等。培训过程中，应结合实际案例进行分析，提高培训效果。此外，还应进行考核，确保加工人员掌握安全知识。通过系统的安全培训，可以有效提高加工人员的安全意识，降低施工风险。

三、钢结构构件运输与安装

3.1构件运输

3.1.1运输方案制定

钢结构构件运输方案的制定需综合考虑构件尺寸、重量、运输路线及现场条件等因素。例如，某桥梁钢结构项目中的主梁构件重量达120吨，长度达50米，运输难度较大。施工方需详细勘察运输路线，包括道路宽度、桥梁承重能力、隧道限高等，确保运输过程中安全可行。同时，需制定多套运输方案，包括分段运输、加固措施等，以应对可能出现的突发情况。此外，还需与运输企业进行充分沟通，确保其具备相应的运输能力和经验。通过科学合理的运输方案，可以有效降低运输风险，确保构件安全送达现场。

3.1.2运输过程监控

钢结构构件在运输过程中需进行严格监控，确保构件安全。首先，需对运输车辆进行加固，使用专业的运输架或吊具，确保构件在运输过程中稳固不发生位移。其次，需安装GPS定位系统，实时监控运输车辆的位置和状态，确保运输过程透明可控。此外，还需配备应急设备，如灭火器、急救箱等，以应对可能出现的意外情况。运输过程中，需定期检查构件的状态，确保其没有损坏或变形。通过严格的监控措施，可以有效降低运输风险，确保构件安全送达现场。

3.1.3运输安全管理

钢结构构件运输安全管理是确保运输过程安全的关键。施工方需制定完善的安全管理制度，明确运输过程中的安全要求和操作规程。运输前，需对运输车辆进行安全检查，确保其处于良好状态。运输过程中，需配备专职安全员，负责监督运输过程，确保安全措施落实到位。同时，还需与运输企业签订安全协议，明确双方的安全责任。通过完善的安全管理制度，可以有效降低运输风险，确保构件安全送达现场。

3.2构件安装

3.2.1安装前准备

钢结构构件安装前需进行充分的准备工作，确保安装过程顺利。首先，需对安装现场进行清理，清除障碍物，确保安装空间充足。其次，需对安装设备进行调试，包括起重设备、测量仪器等，确保其处于良好状态。此外，还需对构件进行编号和标识，确保安装过程中构件识别清晰。安装前，还需进行技术交底，明确安装步骤和要求，确保安装人员掌握安装技术。通过充分的准备工作，可以有效提高安装效率，降低安装风险。

3.2.2安装工艺控制

钢结构构件安装过程中需严格控制安装工艺，确保安装精度。例如，某高层建筑钢结构项目中，主梁构件安装精度要求较高，需使用高精度的测量仪器，如激光测量仪、全站仪等，对构件进行精确定位。安装过程中，需使用专业的安装设备，如液压千斤顶、临时支撑等，确保构件安装稳定。安装完成后，还需进行复测，确保构件位置和姿态符合设计要求。通过严格的工艺控制，可以有效保证安装精度，提高工程质量。

3.2.3安装安全措施

钢结构构件安装过程中存在多种安全风险，需采取有效的安全措施。首先，需对安装设备进行定期检查，确保其处于良好状态。其次，需对安装现场进行安全布置，设置安全警示标志，并划分安全区域，防止无关人员进入。安装过程中，操作人员需佩戴防护用品，如安全帽、防护眼镜、手套等，避免受伤。此外，还需进行安全培训，提高安装人员的安全意识。通过完善的安全措施，可以有效降低安装风险，保障人员安全。

3.3安装质量控制

3.3.1安装精度控制

钢结构构件安装精度是影响工程质量的关键因素。施工方应使用高精度的测量仪器，如激光测量仪、全站仪等，对构件进行精确定位。安装过程中，需严格控制构件的位置和姿态，确保其符合设计要求。安装完成后，还需进行复测，确保构件位置和姿态准确无误。通过严格的精度控制，可以有效保证安装质量，提高工程整体质量。

3.3.2安装质量检验

钢结构构件安装质量检验是确保安装质量的重要手段。施工方应建立完善的检验制度，对安装过程中的每个环节进行严格检验。检验内容包括构件位置、姿态、连接质量等。检验过程中，应使用高精度的测量工具，如激光测量仪、卡尺等，对构件进行尺寸测量和形状检查。同时，还需检查连接质量，确保螺栓紧固力矩、焊缝质量等符合要求。通过严格的检验制度，可以有效保证安装质量，降低施工风险。

3.3.3不合格品处理

钢结构构件安装过程中，难免会出现不合格品。施工方应建立不合格品处理制度，对不合格品进行及时处理。首先，对不合格品进行分类，如位置偏差、姿态变形、连接缺陷等。然后，根据不合格品的严重程度，采取不同的处理措施。轻微的不合格品可以进行返修，如重新调整位置、紧固螺栓等。严重的不合格品则需要进行报废，并分析原因，防止类似问题再次发生。同时，还需对不合格品进行记录和追踪，确保问题得到有效解决。通过严格的不合格品处理制度，可以有效保证安装质量，提高工程整体质量。

四、钢结构焊接与螺栓连接

4.1焊接施工

4.1.1焊接工艺评定

钢结构焊接质量直接影响工程整体安全性，因此焊接工艺评定至关重要。施工方需根据设计要求及所用钢材、焊材的化学成分和力学性能，按照相关标准如GB50205《钢结构工程施工质量验收标准》进行焊接工艺评定。评定内容应包括焊接方法、焊接参数、焊缝外观质量及内部缺陷检测等。例如，在某一大型场馆钢结构项目中，采用Q345B钢，焊缝厚度达20mm，需进行严格的焊接工艺评定，以确定合理的焊接电流、电压、焊接速度等参数。评定过程中，需制作试板，进行外观检查、内部缺陷检测（如超声波探伤）及力学性能试验（如拉伸试验、冲击试验），确保焊接接头的性能满足设计要求。通过科学的焊接工艺评定，可以为后续焊接施工提供可靠的技术依据，保障焊接质量。

4.1.2焊接施工控制

焊接施工控制是确保焊缝质量的关键环节。施工方需严格按照焊接工艺规程进行施工，确保焊接参数、焊接顺序等符合要求。焊接前，应对焊工进行资质审核，确保焊工具备相应的焊接技能和经验。同时，还需对焊接环境进行控制，如温度、湿度、风速等，避免环境因素影响焊接质量。焊接过程中，应使用专业的焊接设备，如逆变焊机、埋弧焊机等，并定期检查设备状态，确保其正常运行。此外，还需对焊缝进行外观检查，如焊缝高度、咬边、气孔等，确保焊缝质量符合要求。通过严格的施工控制，可以有效保证焊缝质量，提高工程整体安全性。

4.1.3焊接质量检测

焊接质量检测是确保焊缝质量的重要手段。施工方应采用多种检测方法，对焊缝进行全面检测。外观检测是基础检测方法，通过目视检查焊缝的高度、宽度、咬边、气孔等缺陷。内部缺陷检测则需使用超声波探伤、射线探伤等方法，检测焊缝内部的夹渣、裂纹等缺陷。此外，还需进行焊缝力学性能试验，如拉伸试验、冲击试验等，确保焊缝的强度和韧性满足设计要求。检测过程中，应使用专业的检测设备，并由具备资质的检测人员进行操作。检测完成后，需对检测结果进行记录和分析，对不合格焊缝进行返修或报废。通过全面的焊接质量检测，可以有效保证焊缝质量，提高工程整体安全性。

4.2螺栓连接

4.2.1高强度螺栓连接设计

高强度螺栓连接是钢结构中常用的连接方式，其设计需综合考虑受力情况、连接形式、螺栓性能等因素。施工方应根据设计图纸及相关标准如GB50205《钢结构工程施工质量验收标准》进行高强度螺栓连接设计。设计内容应包括螺栓规格、数量、布置形式、预紧力等。例如，在某一桥梁钢结构项目中，主梁采用高强度螺栓连接，需根据受力情况确定螺栓规格和数量，并合理布置螺栓位置，确保连接强度和稳定性。同时，还需根据螺栓性能确定预紧力，通常采用扭矩法或转角法进行预紧，确保预紧力符合要求。通过科学的高强度螺栓连接设计，可以有效保证连接质量，提高工程整体安全性。

4.2.2高强度螺栓施工控制

高强度螺栓施工控制是确保连接质量的关键环节。施工方需严格按照施工工艺规程进行施工，确保螺栓安装的精度和顺序。螺栓安装前，应对螺栓进行清理和检查，确保螺栓及其附件（如螺母、垫圈）清洁无损伤。安装过程中，应使用专业的扭矩扳手进行预紧，确保预紧力符合要求。同时，还需对螺栓连接进行外观检查，如螺栓外露丝扣、扭矩检查标记等，确保连接质量符合要求。施工过程中，还应避免螺栓受冲击或偏心加载，以免影响连接质量。通过严格的施工控制，可以有效保证高强度螺栓连接质量，提高工程整体安全性。

4.2.3高强度螺栓质量检测

高强度螺栓连接质量检测是确保连接质量的重要手段。施工方应采用多种检测方法，对螺栓连接进行全面检测。外观检测是基础检测方法，通过目视检查螺栓外露丝扣、扭矩检查标记等，确保螺栓安装正确。扭矩检查是关键检测方法，通过使用扭矩扳手检查螺栓预紧力，确保预紧力符合要求。此外，还需进行螺栓连接的力学性能试验，如拉伸试验、抗剪试验等，确保螺栓连接的强度和稳定性满足设计要求。检测过程中，应使用专业的检测设备，并由具备资质的检测人员进行操作。检测完成后，需对检测结果进行记录和分析，对不合格螺栓连接进行返修或报废。通过全面的螺栓连接质量检测，可以有效保证连接质量，提高工程整体安全性。

五、钢结构防腐与涂装

5.1防腐处理

5.1.1钢材表面处理

钢材表面处理是防腐涂装的基础，直接影响涂层的附着力及防腐效果。施工方需根据钢材表面锈蚀等级及环境条件，选择合适的表面处理方法。通常采用喷砂或抛丸方式进行机械除锈，达到Sa2.5级或St3级标准。喷砂前，需清理钢材表面的油污、锈蚀物等杂质，确保表面清洁。喷砂过程中，应控制砂粒的粒径、流速及角度，确保钢材表面被均匀打磨。处理后的钢材表面应无油污、锈蚀、氧化皮等，且表面粗糙度符合要求。此外，还需对表面进行处理后进行干燥，避免潮湿环境影响涂层质量。通过科学的表面处理，可以有效提高涂层的附着力及防腐效果，延长钢结构使用寿命。

5.1.2防腐材料选择

防腐材料的选择需综合考虑钢材表面处理方法、环境条件、涂层厚度等因素。施工方应根据设计要求及相关标准，选择合适的防腐涂料。通常采用环氧富锌底漆、环氧云铁中间漆及丙烯酸面漆进行三涂层防腐体系。环氧富锌底漆具有良好的附着力及防锈性能，能有效保护钢材免受锈蚀。环氧云铁中间漆具有良好的屏蔽性能，能有效阻挡腐蚀介质侵入。丙烯酸面漆具有良好的耐候性和装饰性，能有效提高涂层的耐久性。此外，还需根据环境条件选择合适的涂层厚度，如海洋环境、工业环境等，涂层厚度通常在150-200微米。通过科学的防腐材料选择，可以有效提高涂层的防腐性能，延长钢结构使用寿命。

5.1.3防腐施工环境控制

防腐施工环境对涂层质量有重要影响。施工方需选择合适的施工环境，避免高温、高湿、大风等环境条件。通常在温度5-38℃、相对湿度小于85%的环境下进行施工。施工前，需对施工环境进行清理，确保无灰尘、油污等杂质。施工过程中，应避免雨水、灰尘等污染涂层。此外，还需对施工设备进行调试，确保其正常运行。通过严格控制施工环境，可以有效提高涂层质量，延长钢结构使用寿命。

5.2涂装施工

5.2.1涂装工艺控制

涂装工艺控制是确保涂层质量的关键环节。施工方需严格按照涂装工艺规程进行施工，确保涂层厚度、均匀性等符合要求。通常采用喷涂或刷涂方式进行涂装。喷涂方式具有涂层均匀、效率高等优点，但需注意控制喷枪的距离、角度及速度。刷涂方式适用于小面积涂装，但需注意涂层的均匀性。涂装过程中，应分多次进行，每次涂装厚度不宜超过50微米，确保涂层干燥均匀。此外，还需对涂层进行干燥，确保涂层固化完全。通过严格的涂装工艺控制，可以有效提高涂层质量，延长钢结构使用寿命。

5.2.2涂装质量检测

涂装质量检测是确保涂层质量的重要手段。施工方应采用多种检测方法，对涂层进行全面检测。外观检测是基础检测方法，通过目视检查涂层的光泽度、平整度等，确保涂层质量符合要求。涂层厚度检测是关键检测方法，通常采用涂层测厚仪进行检测，确保涂层厚度符合设计要求。此外，还需进行涂层附着力检测，如拉开法、划格法等，确保涂层与钢材表面结合牢固。检测过程中，应使用专业的检测设备，并由具备资质的检测人员进行操作。检测完成后，需对检测结果进行记录和分析，对不合格涂层进行返修或报废。通过全面的涂装质量检测，可以有效保证涂层质量，延长钢结构使用寿命。

5.2.3涂装安全措施

涂装施工存在一定的安全风险，需采取有效的安全措施。首先，涂装现场应通风良好，避免挥发性有机物积聚。其次，操作人员需佩戴防护用品，如防毒面具、手套、防护服等，避免接触涂层材料。此外，还需对涂装设备进行定期检查，确保其正常运行。涂装过程中，应避免明火及高温作业，防止发生火灾。通过完善的安全措施，可以有效降低施工风险，保障人员安全。

六、钢结构工程验收与维护

6.1工程验收

6.1.1验收标准与程序

钢结构工程验收需严格遵循国家及行业相关标准，确保工程质量符合设计要求及使用功能。验收过程应按照GB50205《钢结构工程施工质量验收标准》进行，主要包括资料检查、现场检查及功能性试验等环节。首先，施工方需整理完整的施工技术资料，包括设计图纸、施工方案、材料合格证、检验报告、隐蔽工程记录等，提交监理及建设单位进行审核。其次，监理及建设单位组织专业验收小组，对钢结构工程进行现场检查，包括构件尺寸、连接质量、防腐涂层等，确保其符合验收标准。最后，根据设计要求，进行必要的功能性试验，如荷载试验、抗震性能测试等，确保钢结构工程满足使用功能。验收过程中，应详细记录检查结果，对存在的问题提出整改意见，并跟踪整改情况，直至问题解决。通过规范的验收标准与程序，可以有效保证钢结构工程质量，确保工程安全可靠。

6.1.2资料验收

资料验收是钢结构工程验收的重要组成部分，涉及施工全过程的文档记录。施工方需整理完整的施工技术资料，包括设计图纸、施工方案、材料合格证、检验报告、隐蔽工程记录等，提交监理及建设单位进行审核。设计图纸应包括结构形式、构件尺寸、连接方式、防腐涂层等详细信息，确保施工有据可依。施工方案应包括施工流程、工艺参数、质量标准及安全措施，确保施工科学合理。材料合格证应包括钢材、焊材、螺栓等主要材料的出厂合格证，确保材料符合设计要求。检验报告应包括材料检验、构件检验、焊缝检验等结果，确保工程质量符合标准。隐蔽工程记录应包括基础施工、构件安装、焊接等隐蔽工程的施工记录，确保施工过程可追溯。资料验收过程中，应详细核对每项资料，确保其完整性、准确性及规范性，对缺失或不符合要求的资料，应要求施工方及时补充或整改。通过严格的资料验收，可以有效保证钢结构工程质量，为工程长期安全使用提供保障。

6.1.3现场验收

现场验收是钢结构工程验收的核心环节，直接关系到工程的实际质量及安全性。验收小组应对钢结构工程进行全面的现场