隧道施工技术方案

隧道施工技术方案目录TOC\o"1-2"\h\u11642一、工程概述 244841.1项目基本信息 2142811.2主要分段施工参数 219326二、编制依据 417345三、施工测量 5112673.1测量管理分工 5323923.2测量作业流程 5107013.3控制测量 5126583.4施工测量 5267093.5竣工测量 623462四、洞门施工 6300674.1施工流程 6229774.2洞口开挖 6125224.3进洞施工 650324.4洞门修筑 65491五、超前小导管支护 7107375.1小导管参数 758955.2施工流程 7101205.3施工工艺 710348六、隧道开挖 885676.1施工原则 8190406.2施工流程 8158696.3开挖方法 8227326.4钻爆设计 99564七、初期支护 10120087.1喷射混凝土 10127977.2锚杆施工 11167047.3钢筋网 1289317.4钢架（I20a工字钢） 121256八、结构防排水 13272648.1防水板铺设 13300638.2排水盲管布设 14177728.3止水带和界面剂 1422350九、二次衬砌施工 15244569.1仰拱和填充施工 157439.2拱墙衬砌施工 1517304十、安全保证措施 16928810.1管理方针与制度 162876610.2专项安全技术措施 1732343十一、文明施工与环境保护 19196611.1文明施工措施 192971411.2环境保护及水土保持措施 1928446十二、监控量测 202892812.1量测内容 201414112.2量测断面布设 202100512.3测点布设要求 20139712.4量测频率 201495012.5资料整理与反馈 212406712.6围岩稳定性评价 2123568十三、资料管理 22一、工程概述1.1项目基本信息本工程为新建成都至重庆铁路客运专线DK134+438.5梨儿园隧道，隧道全长1619m（Ⅳ级围岩940m，Ⅴ级围岩679m），为山岭隧道，采用Ⅲ型板式无砟道床，铺设60kg/m钢轨，轨道结构高度742mm。隧道纵坡3.9‰，由进口向出口排放，进出口均采用双耳墙明洞门。全隧除DK133+629～649、DK135+224～248明洞段采用明挖法施工外，其余段落采用暗挖法施工，设置复合式衬砌；DK134+440～475洞身浅埋段，洞顶采用3%水泥土夯填密实（回填高度距拱顶不小于5m）后再进行暗挖施工。衬砌厚度：Ⅳ级围岩45cm，Ⅴ级围岩50cm；隧道覆盖层厚度10～50m。1.2主要分段施工参数序号起始里程终止里程长度（m）衬砌类型中线距离（m）施工方法1DK133+629DK133+63910双耳墙明洞衬砌2.5明挖法2DK133+639DK133+64910单压式明洞衬砌2.5明挖法3DK133+649DK133+67425Ⅴ级Ⅱ型加强复合衬砌2.5中隔壁（CRD）法4DK133+674DK133+70026Ⅴ级Ⅱ型加强复合衬砌2.5中隔壁（CRD）法5DK133+700DK133+76464Ⅴ级Ⅰ型加强复合衬砌2.5台阶法6DK133+764DK133+904140Ⅳ级复合衬砌2.5台阶法7DK133+904DK134+014110Ⅴ级复合衬砌2.5台阶法8DK134+014DK134+08470Ⅳ级复合衬砌2.5台阶法9DK134+084DK134+14561Ⅴ级Ⅰ型加强复合衬砌2.5台阶法10DK134+145DK134+17530Ⅴ级Ⅱ型加强复合衬砌2.5中隔壁（CRD）法11DK134+175DK134+22954Ⅴ级Ⅰ型加强复合衬砌2.5台阶法12DK134+229DK134+31990Ⅳ级复合衬砌2.5台阶法13DK134+319DK134+35031Ⅴ级Ⅰ型加强复合衬砌2.5台阶法14DK134+350DK134+44090Ⅴ级Ⅱ型加强复合衬砌2.5中隔壁（CRD）法15DK134+440DK134+47535Ⅴ级Ⅱ型加强复合衬砌2.5中隔壁（CRD）法16DK134+475DK134+50934Ⅴ级Ⅰ型加强复合衬砌2.5台阶法17DK134+509DK134+859350Ⅳ级复合衬砌2.5台阶法18DK134+859DK134+90445Ⅴ级复合衬砌2.5台阶法19DK134+904DK135+194290Ⅳ级复合衬砌2.5台阶法20DK135+194DK135+20410Ⅴ级Ⅰ型加强复合衬砌2.5中壁（CD）法21DK135+204DK135+22420Ⅴ级Ⅰ型加强复合衬砌2.5中壁（CD）法22DK135+224DK135+23410偏压式明洞衬砌2.5明挖法23DK135+234DK135+24814双耳墙明洞衬砌2.5明挖法二、编制依据《客运专线铁路隧道工程施工技术指南》（TZ214-2005）《客运专线铁路隧道工程施工质量验收暂行标准》（铁建设〔2005〕160号）《铁路隧道喷锚构筑法技术规范》（TB10204-2002）《地下工程防水技术规范》（GB50108-2008）新建成都至重庆铁路客运专线招标文件、补遗说明书及答疑书隧道初步设计图纸及施工咨询图、地质勘察报告三、施工测量3.1测量管理分工指挥部精测组：负责洞外GPS导线控制网建立、洞内导线点引测及贯通测量。项目部测量组：负责洞内日常测量，包括隧道中线、开挖轮廓线、高程传递及衬砌立模放样。3.2测量作业流程开工前交接桩→控制网及水准基点开工复测→控制网及水准基点加密防护→施工中复测检查→施工测量→竣工测量→测量成果报监理工程师及业主审批3.3控制测量3.3.1平面控制施工前精测组复核设计院交接的导线网点和水准基点，平差后报监理工程师审核批准，作为施工控制点。隧道每掘进100m进行洞内外导线控制点联测一次；导线点位采用钢筋（顶端刻十字线）埋于洞口附近坚固地面，用混凝土固定，确保点间通视良好。3.3.2高程控制利用平面控制点埋石作为高程控制点，采用S1等级水准仪进行精密水准复测，往返测量。观测精度要求：偶然误差±2mm，全中误差±4mm，往返闭合差≤±8√L（L为往返测段路线长度，单位km）；两次观测误差超限时重测，重测结果与原测成果偏差不超限时，取三次成果平均值。3.4施工测量3.4.1洞口测量隧道洞口开挖前，用全站仪在地面放出洞口边仰坡开挖轮廓线、十米桩中心坐标及开挖边线桩，控制边仰坡开挖范围。3.4.2洞身测量精确计算隧道百米桩坐标及各结构部位标高，每10m编制标高表。利用洞内外导线控制点，向开挖面传递中线和高程，测设开挖轮廓线；支护钢架架立前后、二次衬砌立模前后，复核轮廓尺寸，确保符合设计要求。3.5竣工测量每10m对已衬砌段隧道净空采用断面扫描仪检查。隧道贯通后，由指挥部精测组进行贯通测量，提交测量成果报监理工程师和业主审批。四、洞门施工4.1施工流程测量放线→截水天沟施工→洞口土石方开挖→边仰坡刷坡与防护→套拱施工→超前小导管施工→进洞施工→洞口衬砌→洞门浇筑→回填4.2洞口开挖测量放线：依据设计准确放出开挖边线、截水沟位置、洞口中心桩、洞门里程及底板标高，报监理工程师批复后施工。开挖方法：自上而下分层开挖，分层高度2～3m；表层土采用挖掘机开挖，下部采用钻爆法开挖，装载机配合自卸车运碴。边仰坡防护：刷坡自上而下分层进行，人工配合修整，每层高度2～3m，随开挖及时进行锚网喷支护；做好坡面喷砼防护层与原坡面衔接，防止坡面风化。防排水：洞口土石方开挖前，按设计施工洞顶截水天沟，截排地表水；开挖后，截水天沟排水引入地面排水沟，避免雨水冲刷边仰坡。4.3进洞施工遵循“早进晚出”原则，洞口开挖完成后，按设计施工超前小导管超前支护，及早进洞，防止围岩失稳。4.4洞门修筑进洞施工正常后，及时进行洞口段二次衬砌，待衬砌混凝土达到设计强度后，进行洞门混凝土整体浇筑。采用钢管搭设脚手架，大面积钢模板立模，混凝土输送泵浇筑，插入式振捣器振捣，确保洞门外观平整、结构牢固。五、超前小导管支护5.1小导管参数采用φ50无缝钢管制作，管长5m（预留止浆段不小于0.3m），导管前端做成尖形，后端加焊ф6管箍；侧壁采用钻床成孔，孔径及孔距按设计要求加工。5.2施工流程施工准备→材料准备→设备准备→测量放样→孔位放样→钻孔→清孔→顶进小导管→堵孔→注浆站布置→注浆管路检查→拌浆→注浆→压力流量达标→结束5.3施工工艺5.3.1施工准备喷射混凝土封闭掌子面，备齐机具、材料，精确测量放样，确定小导管安装位置及外插角。5.3.2钻孔与小导管安装采用YT-28风动凿岩机钻孔，钻孔直径比钢管直径大3～5mm，孔位及外插角符合设计要求。钻孔完成后，用风动凿岩机送管入孔，顶入长度不小于钢管长度的90%；顶入后，用高压风将钢管内砂石吹出，确保导管畅通。小导管安设后，用塑胶泥封堵孔口和周围裂隙；必要时在小导管附近及工作面喷射混凝土，防止工作面坍塌。5.3.3注浆作业采用专用注浆泵注浆，浆液选用水泥单液浆，注浆压力一般为0.8MPa，具体参数根据现场试验调整。注浆顺序：清孔后由下至上、两侧对称向中间进行，浆液先稀后浓，注浆量先大后小。注浆压力控制：采用分级升压法，由0升至终止压力1.0MPa，确保浆液渗透充分。特殊情况处理：串浆时，采用多台注浆泵同时注浆或堵塞串浆孔隔孔注浆。注浆压力突然升高时，立即停机检查，排除堵管等故障。进浆量很大但压力上不去时，调整浆液浓度及配合比，缩短凝胶时间，采用小量低压力注浆，停留时间不超过浆液凝胶时间。注浆结束标准：以终压控制为主，浆液量校核；注浆量达到设计值或注浆压力达到设计终压后，持续15分钟结束注浆。5.3.4注意事项隧道开挖长度小于小导管注浆长度，预留部分作为下一次循环的止浆墙。注浆前进行压水试验，检查机械设备及管路连接情况；可采用群管注浆，每次3～5根，提高注浆效率。注浆过程中，实时观察注浆压力及排浆量变化，防止堵管、跑浆、漏浆。六、隧道开挖6.1施工原则按新奥法施工，在偏压、浅埋和断层破碎地段，坚持“管超前、短进尺、控爆破、强支护、快封闭、勤量测、衬砌紧跟”的原则，加强工序衔接，确保施工安全和质量。6.2施工流程超前地质预报→与设计地质相符→超前预支护→隧道开挖→通风、排危→开挖断面检测→初期支护→出碴运输→合格→进入下一循环；若与设计地质不符→采取措施→超前支护→开挖6.3开挖方法6.3.1台阶法（三台阶七步开挖法）适用于Ⅳ、Ⅴ级围岩，以机械开挖为主，必要时辅以弱爆破；弧形导坑沿开挖轮廓环向开挖，预留核心土。[6.3.1.1](6.3.1.1)开挖步骤上弧形导坑开挖：拱部超前支护后，环向开挖上部弧形导坑，预留核心土（长度3～5m，宽度为隧道开挖宽度的1/3～1/2）；开挖循环进尺按初期支护钢架间距确定，最大不超过1.5m；开挖后立即初喷3～5cm混凝土，及时进行喷、锚、网系统支护，架设钢架；在钢架拱脚以上30cm高度处，紧贴钢架两侧边沿按下倾角30°打设锁脚锚杆，与钢架牢固焊接，复喷混凝土至设计厚度。左、右侧中台阶开挖：开挖高度3～3.5m，左、右侧台阶错开2～3m；开挖循环进尺不超过1.5m，开挖后立即初喷3～5cm混凝土，及时支护并接长钢架，打设锁脚锚杆，复喷混凝土至设计厚度。左、右侧下台阶开挖：开挖高度3～3.5m，左、右侧台阶错开2～3m；开挖工艺同中台阶，确保支护及时封闭。核心土开挖：各台阶分别开挖预留核心土，开挖进尺与各台阶循环进尺一致。隧底开挖：每循环开挖长度2～3m，开挖后及时施做仰拱初期支护；完成两个开挖、支护循环后，及时施做仰拱，仰拱分段长度5m。[6.3.1.2](6.3.1.2)施工要求弧形导坑开挖矢跨比不小于0.3，开挖后及时支护。各分部平行开挖，平行施做初期支护，衔接紧密，及时封闭成环。仰拱紧跟下台阶，及时闭合构成稳固支护体系。施工过程中通过监控量测，掌握围岩和支护变形情况，及时调整支护参数和预留变形量。完善洞内临时防排水系统，防止地下水浸泡墙脚基础。6.3.2中隔壁（CRD）法/中壁（CD）法适用于Ⅴ级围岩、浅埋、偏压及断层破碎地段，将隧道分为左右两部分或多部分，分步开挖、分步支护，及时封闭成环，控制围岩变形。6.4钻爆设计6.4.1布孔原则采用光面爆破，根据地质条件、开挖断面、进尺及爆破器材，合理选择周边眼间距、最小抵抗线；辅助炮眼交错均匀布置，周边眼与辅助炮眼眼底在同一垂直面上，掏槽炮眼加深10cm。6.4.2爆破参数炮眼类型围岩等级间距（cm）抵抗线（cm）眼深（m）线装药密度（kg/m）最大段控制药量（kg）周边眼Ⅳ级35-4040-501.30.15-0.25≯4.5周边眼Ⅴ级40-5050-602.00.2-0.3≯4.5辅助眼Ⅳ级80-90-1.3-≯4.5辅助眼Ⅴ级60-90-2.0-≯4.56.4.3装药与起爆装药结构：周边眼采用小直径药卷间隔装药，其他眼采用连续装药；所有炮眼用炮泥堵塞，周边眼堵塞长度不小于30cm。爆破器材：采用2#岩石硝铵炸药（富水地段采用乳化炸药），塑料导爆管非电毫秒雷管起爆，毫秒微差有序起爆。掏槽方式：采用斜眼掏槽，确保爆破效果。6.4.4爆破效果监测与优化爆破效果检查：采用断面仪检查超欠挖；检查开挖轮廓圆顺度、开挖面平整度；验证爆破进尺及石碴块度；统计炮眼痕迹保存率（硬岩≥80％，中硬岩≥60％）；检查两次爆破衔接台阶（不大于15cm）。参数优化：根据爆破效果及围岩变化，修正眼距、装药量（尤其是周边眼）；根据石碴块度调整炮眼间距；根据爆破振速监测，调整单响起爆炸药量及雷管段数。七、初期支护初期支护采用锚喷网+钢支撑联合支护，按先拱部后边墙的顺序实施，紧跟开挖及时施作，减少围岩暴露时间。7.1喷射混凝土7.1.1技术参数采用C25素喷混凝土，湿喷技术施工；洞外拌和站拌和，自卸车运输，TK961型湿喷机喷射，回弹率小、粘结性能好。7.1.2施工流程施工准备→材料、机具、劳力准备→风、水、电准备→断面检查→清洗岩面→强制式拌合机拌合→分次投料拌合→混凝土运输车运输→湿喷机喷射→初喷→复喷→质量检查→强度检验7.1.3施工工艺喷前准备：撬去表面松土和欠挖部分，用高压风清除杂物；遇开挖面水量大时，集中引排；检查设备并试运转；在受喷面设置厚度标记（利用锚杆外露长度或打入短钢筋）。材料控制：粗骨料加入前过筛，细骨料堆放在防雨料库；喷射机料斗安装振动筛（筛孔10mm），防止超径骨料进入。喷射操作：风压控制在0.45～0.70MPa，以混凝土回弹量小、表面湿润有光泽、易粘着为度。喷射方向与受喷面垂直，喷头与受喷面等距；受喷面被钢架、钢筋网覆盖时，喷头偏斜角度不小于70°。一次喷射厚度5～6cm，分次喷至设计厚度，两层喷射间隔15～20min。分片、从下往上施喷，呈“S”形运动，螺旋状缓慢均匀移动，先找平凹处，确保层面平顺光滑。特殊情况处理：围岩破碎、稳定性差时，采用小药量松动爆破，初喷（厚4cm以上）、锚杆、钢筋网、钢架、复喷连续进行；围岩较完整时，初喷、锚杆、钢筋网施工后可进行下一循环开挖，复喷分2～3次完成。7.2锚杆施工7.2.1砂浆锚杆（边墙φ22）施工流程：测量布孔→凿岩机就位→定位开孔→钻孔至预定孔深→清孔→成孔检查→压注水泥浆→顶入安装锚杆→设置钢垫板→质量检查。施工工艺：锚杆制作：采用螺纹钢筋现场制作，除去油污、铁锈和杂质，外露端加工丝扣；长度和环向间距根据围岩状况及设计确定。钻孔：采用锚杆钻机或YT-28风动凿岩机钻孔，尽量与岩面垂直，孔深误差不大于5cm，孔径φ42mm；钻孔完成后用高压风清除孔内杂物，整平孔口岩石。注浆：砂浆用净浆搅拌机拌合均匀，随拌随用；注浆泵压注早强水泥浆，注浆管插至距孔底5～10cm处，随注浆缓缓拔出；确保孔内砂浆饱满，灌浆连续不中断。锚杆安装：人工打入或风动凿岩机顶入，插入长度不短于设计长度的95%；若孔口无砂浆溢出，拔出重新注浆。钢垫板安装：采用150mm×150mm×6mm钢垫板，现场人工安装螺帽并拧紧。7.2.2中空注浆锚杆（拱部φ25）施工流程：施工准备→测放锚杆位置→钻孔→清孔→中空锚杆安装→封口→备料→拌制浆液→注浆→移至下一工作段。施工工艺：钻孔：按设计位置放线，采用锚杆钻机或YT-28风动凿岩机钻孔，保持直线并与岩层结构面尽量垂直，孔径φ42mm，孔深大于设计长度10cm；钻孔完成后用水或高压风清孔。锚杆安装：检查锚杆孔有无异物，人工安设锚杆，外露长度10～15cm，安装孔口帽（止浆塞）。注浆：注浆前检查注浆泵状况及原材料质量；浆液采用水泥浆，迅速连接锚杆、注浆管及注浆泵，开动注浆泵直至浆液从孔口周边溢出或压力表达到设计压力；每根锚杆连续注浆，停泵时间较长时，下次注浆前放掉管内残留灰浆；出现堵管时，卸压后拆接头处理；橡胶止浆塞打入孔口不小于30cm，排完气后用快凝水泥砂浆封闭。7.3钢筋网加工：在洞外钢结构厂加工成型，钢筋冷拉调直后使用，表面无裂纹、油污、锈蚀；网格间距按设计要求，搭接长度1～2个网格，采用焊接。安装：随受喷面起伏铺设，与受喷面间隙不大于3cm；与锚杆或其他固定装置连接牢固；砂层地段先铺挂钢筋网，沿环向压紧后再喷混凝土；开始喷射时，缩短喷头至受喷面距离，调整喷射角度，钢筋保护层厚度不小于5cm；喷射中及时清除被钢筋网卡住的脱落石块或混凝土块。7.4钢架（I20a工字钢）7.4.1制作加工场地用混凝土硬化，按设计放出加工大样；型钢放样时预留焊接收缩余量及切割刨边加工余量。采用冷弯机按设计弧度分段、分节加工，要求弧形圆顺、尺寸准确；各单元用螺栓连接，栓孔用钻床定位加工。加工成型后试拼，允许误差：沿隧道周边轮廓误差±3cm；螺栓孔眼中心间距公差±0.5cm；平放时平面翘曲小于±2cm。7.4.2架设基础处理：保证钢架置于稳固地基上，施工中在钢架基脚预留0.15～0.2m原地基，架立时分槽就位；富水软弱地段在基脚处设槽钢增加承载力。安装要求：平面垂直于隧道中线，倾斜度不大于2°，任何部位偏离铅垂面不大于5cm。架设前打设定位系筋，将钢架与定位系筋焊接固定；沿钢架按设计设置纵向连接筋，增强整体稳定性。钢架与初喷层之间有较大间隙时，设置混凝土垫块或橡胶垫块，接触间距不大于50mm。有仰拱钢架地段，一次开挖到位，清除底部虚碴，凿除墙脚预留连接钢板处喷射混凝土，用螺栓连接成整体。喷射混凝土覆盖：钢架架立后尽快喷射混凝土，将钢架全部覆盖，使钢架与喷混凝土共同受力。八、结构防排水按《地下工程防水技术规范》一级防水标准设计，遵循“防、截、排、堵相结合，因地制宜，综合治理”原则；二次衬砌采用抗渗等级不低于P8的防水混凝土。8.1防水板铺设技术参数：初期支护与二次衬砌拱墙之间铺设EVA防水板（厚度不小于1.5mm），防水板与初期支护间敷设400g/m²无纺布；防水板搭接宽度10cm，采用热熔焊接。施工流程：原材料检验和试验→基面检查验收→基层修正整平→铺设缓冲无纺布→塑料垫圈固定→铺设防水板→冲气检查→合格→对防水层进行保护→进入下一道工序。施工工艺：基面处理：切除锚杆头和钢筋露头，用细石混凝土抹平覆盖；凹坑深宽比控制在1：7以内，大于1：7的凹坑用细石混凝土填平，过大凹坑抹平后补喷混凝土，确保表面平整无尖锐棱角。无纺布铺设：用多功能作业台车固定，专用热熔衬垫及射钉按梅花形布置（拱部间距0.5～0.7m，边墙1.0～1.2m）；松紧适度，幅间搭接宽度大于10cm。防水板铺设：用多功能作业台车固定，手动电热熔接器焊接在热熔衬垫上；松紧适度，搭接缝与变形缝、施工缝等防水薄弱环节错开1m以上。焊接与检测：采用自动双缝热熔焊接机焊接，单条焊缝有效宽度不小于1cm；用检漏器检测，堵住空气道一端，从另一端打气加压至0.2～0.5MPa，无漏气为合格；漏气部位用手动热熔焊机修补后重新检测。破损处理：发现破损及时修补，取同材质防水板，清除灰尘后热熔焊接，用真空检测器检测合格。8.2排水盲管布设环向盲管：采用φ50mm弹簧软管，纵向原则10m一环，根据出水情况调整；在喷射混凝土面定位划线，沿线用PE板窄条和水泥钢钉固定（钢钉间距30～50cm）；集中出水点处钻孔插入引水盲管，用速凝砂浆封堵周边。纵向盲管：采用φ80mm打孔波纹管，在边墙底部泄水孔标高处分段设置；按设计位置测放线路，钻孔打入膨胀螺栓，用卡子固定盲管。泄水管：施作小边墙时安设，模板对应位置开孔，泄水管一端固定在模板预留孔，另一端用三通连接纵向排水管。连接要求：环向与纵向、纵向与横向管采用三通连接，紧密可靠，必要时用防水胶带固连；盲管与喷射混凝土层间距≤5cm，与岩面脱开最大长度≤10cm。8.3止水带和界面剂8.3.1止水带环向施工缝：拱墙采用中埋式+外贴式橡胶止水带，仰拱采用中埋式橡胶止水带。纵向施工缝：涂刷界面剂并设置中埋式橡胶止水带。安装：全断面液压钢模衬砌台车就位后，在挡头模板全环横断面中央钉设U形钢筋卡固定中埋式止水带，浇筑时一半嵌入衬砌混凝土，另一半预留至下一循环。8.3.2回填注浆二衬拱部纵向模筑衬砌外缘、防水板内侧每隔8～10m设置φ20mm注浆孔，预埋φ20mm镀锌钢管；混凝土达到设计强度后，压注M10水泥浆，初压0.1～0.15MPa，终压0.2MPa。九、二次衬砌施工9.1仰拱和填充施工9.1.1仰拱施工原则：仰拱先行，及早封闭，利于衬砌结构整体受力；采用分段整体浇注，分段长度5m。施工流程：清理底部虚碴→断面检查→仰拱栈桥架设→将运输道路改铺在栈桥→立模→仰拱砼顶面高程测量→仰拱砼浇筑→仰拱砼养护→仰拱填充砼浇筑→养护。施工工艺：清底：人工配合挖掘机清除虚碴，抽出积水，确保基底平整干净。栈桥架设：采用型钢拼装仰拱栈桥（长12m），纵向主梁6根18号工字钢，次梁10号槽钢（间距50cm），两端设搭接板延伸至地面；用挖掘机吊装拼接，栈桥上铺设钢板及防滑条。浇筑：架立侧向及端头模板，混凝土输送车直接倾倒，人工摊平、捣固、抹面，确保混凝土密实。养护：夏季养护12小时，冬季养护20小时，养护期间禁止车辆碾压。9.1.2仰拱填充待仰拱混凝土浇筑24小时后，一次浇注填充混凝土至设计标高，混凝土强度等级按设计要求。9.2拱墙衬砌施工9.2.1施工流程施工准备→监控量测确定二次衬砌施作时间→中线水平放样检查→铺设衬砌台车轨道→台车定位→水平定位立模→拱部中心线定位立模→边墙模板净空定位→清理基层→涂脱模剂→施作止水带→隐蔽检查→整改→混凝土拌制→混凝土运输→混凝土泵送→灌筑混凝土→脱模台车退出→养护→地质雷达检测→满足要求→回填注浆。9.2.2施工工艺台车定位：采用12m长全断面液压衬砌台车，激光导向仪定位；专职测量人员校准，经质检工程师和监理工程师检验合格后方可浇筑。混凝土施工：配合比：开工前严格选配，确保混凝土密实性、耐腐蚀性、耐久性及抗压、抗渗指标达标。浇筑：洞外拌合站按配比生产，混凝土运输车运输，输送泵泵送入模；从台车两侧对称灌注，两侧高差不超过1m；附着式振动器配合插入式振捣器振捣，防止过捣或漏捣。泵送要求：泵连续运转，输送管宜直、转弯宜缓、接头严密，泵送前润滑管道；灌注结束后清理现场，检修保养设备、清洗管道。养护：按规范要求养护，确保混凝土强度增长。钢筋施工：原材料检验：每批钢筋进场提供质量证明书或试验报告单，进场后复检，报监理工程师审查；现场堆放采取下垫上盖措施防止锈蚀。加工：钢筋平直无局部曲折，表面洁净无损伤、油漆和锈蚀；级别、钢号和直径符合设计要求。安装：位置、间距、保护层及尺寸符合设计；由钢结构加工厂统一制作，轨行式作业平台现场人工绑扎、焊接；防止损坏防水层，注意预埋件安装。9.2.3附属洞室施工开挖：采用风动凿岩机钻孔，塑料毫秒雷管微差起爆，光面爆破；湿喷混凝土支护，挖掘机装碴，自卸车运输出洞，随开挖随支护。衬砌：采用钢制整体式模板，与正洞衬砌同时施作，灌筑成整体结构。防水：洞外按洞室三维模型加工防水层，直接镶入洞室内与正洞防水板焊接成一体；衬砌施工缝不得设于附属洞室处。9.2.4水沟及电缆槽施工施工时机：在衬砌、仰拱、仰拱填充完成后进行。施工工艺：采用组合模板立模，严格控制尺寸、标高；水沟及电缆槽盖板采用预制构件，铺设平稳，盖板与沟沿缝隙用砂浆填平，无“三条腿”现象。十、安全保证措施10.1管理方针与制度坚持“安全第一，预防为主”方针，编制安全管理方案和安全技术措施。深化安全教育与培训，强化安全意识；工程开工前，编制危险性较大工程安全技术方案并审批后执行。严格推行安全生产现场标准化管理；执行《中华人民共和国消防条例》，建立防火安全责任制，配置消防设施；成立防坍、防洪领导小组，制定应急预案。认真做好安全交底和检查落实；严格执行火工品使用与管理安全规定。10.2专项安全技术措施10.2.1钻眼安全钻眼前检查工作面安全状态、照明、支护及顶板稳定性，清除松动岩石；加固操作平台。检查风钻设备（机身、螺栓、管路等），不合格立即修理或更换。支架风钻钻眼时，支架安置稳妥；站在碴堆上钻眼时，注意石碴稳定。进洞人员戴安全帽、防护手套、穿工作服；电工和电钻工穿绝缘鞋、戴绝缘手套。10.2.2装碴与运输安全机械装碴时，坑道断面满足设备安全运转；装碴不高于车厢，装碴机与运碴车之间无人；专人指挥运碴车就位和进出。运输车辆限速：作业地段正常行车10km/h、会车5km/h；非作业地段正常行车5km/h、会车10km/h；成洞地段正常行车10km/h、会车10km/h。洞口平交道口和狭窄场地设置“缓行”标志，必要时专人指挥交通。车辆行驶规定：严禁超车；同向行驶保持20米距离，洞内能见度差时加大距离；启动前瞭望与鸣笛；驾驶室不搭载无关人员；不带故障运行。10.2.3临时支护安全定期检查各部位支护，不良地段每班指定专人检查，发现变形或损坏立即修整加固。支撑不放在虚碴或软弱岩石上，软弱围岩地段底面加设垫板或垫梁，用木楔塞紧。对自稳差、喷砼未达强度即失稳、喷锚后变形超允许值或突变的围岩，及时加强临时支护。定期观测洞内拱顶和地表测点，位移值达到允许值或出现裂缝时，立即撤离人员，制定处理措施后再施工。10.2.4衬砌施工安全台车走行轨中心线与隧道中心线重合，两侧轨面在同一水平面；台车不堆放料具，工作台上底板满铺。砼两端挡头板安装牢固不漏浆，灌注时两侧对称进行，避免台车偏压；台车前后轮相反方向固定牢靠，防止位移。10.2.5通风与防尘安全通风设专人管理；通风机运转时，人员不得在风管进出口附近停留；停止运转时，无人靠近通风软管行走或停留，不将物品放在风管或管口上。风管与掌子面距离不大于50米；采取综合防尘措施，定期测试粉尘浓度。10.2.6电气设备安全非专职电工不操作电气设备；手持式电气设备操作手柄和接触部位有良好绝缘，使用前进行绝缘检查。电器（气）设备外露和传动部分加装遮拦或防护罩。36V以上供电设备和可能带危险电压的设备金属外壳、构架等有接地保护。直接向洞内供电的馈线不设自动重合闸，手动合闸时与洞内值班人员联系。10.2.7破碎带、坍方地段安全每班指定专人检查支护，发现变形或损坏立即修整加固。支撑不放在虚碴或软弱岩石上，软弱围岩地段加设垫板或垫梁，用木楔塞紧。定期观测洞内拱顶和地表测点，发现下沉时立即采取预防措施。10.2.8有毒有害气体安全隧道处于含油气区，基岩裂隙可能有瓦斯等有害气体逸出，采用部分炮眼加深2～3米探测，专人检测洞内瓦斯浓度。加强火源管理，建立洞口安检制度。所有施工人员经瓦斯隧道安全技术培训并考试合格，遵守安全规定。瓦斯浓度超限报警时，洞内人员立即停止工作、切断电源，撤离至安全地点。十一、文明施工与环境保护11.1文明施工措施建立健全管理组织机构，作业队队长和书记为组长，各业务部室和生产班组为成员。加强教育宣传，提高职工文明施工和环保意识；制定规章制度，加强检查监督。合理布置施工场地和设施，施工组织严密，现场管理有序，材料堆码整齐，场地平整，道路流畅，洞内无积水，机电设备运转正常，标识规范醒目。减少施工噪声和振动，不扰民；便道经常洒水，减少粉尘。11.2环境保护及水土保持措施11.2.1水环境保护隧道施工中做好进出口段及洞内注浆保水，对破坏地表植物的区域采取水土保护措施。影响农田灌溉范围内，完善排水体系，确保农田正常灌溉。生活和生产废水定点排放，不引入河流或地表四处漫流。11.2.2固体废物处理隧道弃方：土质用于恢复农田，石方用于填坑；不能利用的废土、石，与监理工程师和地方政府协商后挖埋处理；增设坡脚墙、浆砌护坡或植草皮、种树，防止土石滚落和水土流失；严禁弃碴入河道。生活、生产固体废物集中收集处理，主要采用填埋方式。弃方运输通过既有公路时，专人清理路面，防止废土