工业机器人岗位作业指导书

工业机器人岗位作业指导书一、目的为规范工业机器人岗位作业流程，保障设备稳定运行、人员操作安全及产品质量，特制定本指导书。二、适用范围本指导书适用于工业机器人操作、编程调试、设备维护等岗位人员，在汽车制造、电子装配、机械加工等工业场景下的作业指导。三、岗位职责（一）操作员1.负责工业机器人日常生产作业，包括手动调试、自动运行监控，及时反馈设备异常与产品质量问题。2.严格执行安全操作规程，填写《工业机器人作业记录表》，记录运行时长、产品数量、异常情况等。3.配合编程员、维护员完成程序调试、设备保养等工作。（二）编程技术员1.根据生产需求开发、调试机器人程序，优化运动路径与工艺参数（如速度、姿态、IO信号逻辑）。2.配合工艺部门验证程序可行性，确保产品精度与生产效率达标；程序修改后及时备份，防止数据丢失。3.对操作员进行程序操作培训，解答技术疑问。（三）设备维护员1.制定并执行设备保养计划，定期检查机器人本体、控制柜、传感器、工装夹具等部件的运行状态。2.处理设备故障，记录维修过程与原因，提出预防性维护建议；重大故障及时联系厂家售后支持。3.校准机器人精度，更换老化部件（如电缆、减速机润滑油），保障设备可靠性。四、作业流程（一）作业准备1.环境检查：确认作业区域无杂物、障碍物，防护栏/门完好，照明、通风正常；消防设施（灭火器、喷淋装置）齐全有效。2.设备检查：外观：机器人本体、控制柜无损坏，电缆连接牢固，急停按钮、示教器按键功能正常。参数：查看控制柜电源电压（如AC380V±10%）、气压（若涉及，如0.5-0.7MPa）是否达标；确认机器人零点位置正确（通过示教器查看各轴角度）。3.工具与物料：准备作业所需工具（如扳手、万用表）、工装夹具、生产物料，确认物料规格（如尺寸、材质）符合工艺要求。4.程序确认：编程员或操作员核对运行程序版本，确认程序参数（如运动速度、抓取姿态）与当前任务匹配；必要时在手动模式下进行模拟运行，验证动作逻辑。（二）作业操作1.手动操作（调试/编程阶段）登录系统：使用授权账号登录机器人控制柜，切换至手动模式（如T1/T2模式，运动速度≤250mm/s）。示教器操作：通过示教器移动机器人，检查各轴运动是否顺畅、无卡顿异响；调试工装夹具的抓取/放置动作，确认位置精度（如重复定位精度≤±0.05mm）。程序调试：逐步运行程序单步（Step）或块（Block），观察机器人动作、IO信号反馈是否正常；若需调整路径点，通过示教器修改坐标或逻辑指令，直至满足工艺要求。2.自动运行（生产阶段）模式切换：确认手动调试无误后，切换至自动模式；撤离作业区域，关闭防护门/栏并触发安全联锁（确保区域内无人）。启动运行：在控制柜或HMI（人机界面）上点击“启动”，监控机器人运行状态（速度、负载、报警信息）；查看产品加工/装配质量，每批次首检需确认产品精度（如尺寸公差、装配间隙）。异常处理：运行中若出现报警（如碰撞检测、超程、通讯中断），立即按下急停按钮或“暂停”键；切换至手动模式排查原因，禁止在自动模式下直接处理故障。（三）作业结束1.停止运行：将机器人停至安全位置（如零点或工艺指定位置），切换至手动模式，关闭自动运行权限。2.设备清洁：清理机器人本体、工作台面的油污、铁屑、粉尘；用干燥软布擦拭示教器屏幕与按键，避免液体渗入。3.物料与工具：归位剩余物料、工装夹具；整理工具并检查完好性，填写《工业机器人作业记录表》。（四）维护保养1.日常保养（每班/每天）清洁：用压缩空气吹扫控制柜散热口、机器人本体缝隙的灰尘；擦拭操作面板，保持设备表面整洁。润滑：检查机器人各轴减速机、齿轮箱的润滑油位，按厂家要求补充或更换（如每5000小时更换一次）。紧固：检查电缆接头、法兰盘螺丝、电机固定螺丝是否松动，用扭矩扳手按规定力矩紧固。2.定期保养每月：检查各轴刹车功能：手动释放刹车后，观察机器人是否下滑（≤5°为正常）；测试急停回路响应时间（≤0.5s）。清理控制柜滤网，检查散热风扇运行状态。季度：校准机器人重复定位精度：使用激光跟踪仪或三坐标测量仪检测，若超差（如＞±0.1mm）则进行参数补偿。检查工装夹具的磨损情况，必要时更换定位销、夹爪。年度：更换控制柜内锂电池（防止程序丢失），检查伺服电机编码器、电缆老化情况。对机器人系统进行完整备份，保存至加密U盘或服务器。（五）故障处理1.常见故障及排查通讯故障：机器人与PLC/HMI通讯中断，检查网线连接、IP地址设置；重启通讯模块（如Profinet、EtherCAT模块），测试通讯状态。运动异常：机器人抖动、卡顿，检查负载是否超重、导轨是否磨损；重新校准电机编码器零点，或更换磨损的同步带/齿轮。报警代码：根据控制柜显示的报警代码（如“SRVO-001急停报警”），查阅厂家手册，排查急停回路、安全继电器。2.处理流程1.记录故障现象（报警代码、异常声音/动作），停止设备运行并挂牌警示（“设备故障，禁止操作”）。2.尝试初步排查（如重启设备、检查接线）；若无法解决，通知设备维护员或厂家售后。3.维修后验证设备功能（如运行程序、检测精度），填写《故障维修记录表》，分析故障原因（如人为操作、部件老化），制定预防措施（如加强培训、更换易损件）。五、安全注意事项（一）人身安全作业时必须穿戴防护鞋、工作服；调试时佩戴安全帽、防护手套（根据工艺需求，如焊接作业需戴焊工手套）。机器人运行时，禁止进入防护区域；身体任何部位不得接触运动部件（如机械臂、夹具），防止夹伤、撞伤。示教器操作时，手指远离“使能键”误触区域；手动调试前，确认周边人员已撤离。（二）设备安全严禁非授权人员操作机器人，密码每季度更换一次；新员工需经培训、考核合格后方可独立操作。程序修改后必须备份（如保存至U盘、服务器）；新程序上线前需经过模拟验证、小批量试产（≥50件）。搬运机器人时，使用专用吊具，确保重心稳定；禁止超载吊装，防止设备损坏或倾覆。（三）环境安全作业区域设置明显的“机器人作业，禁止入内”警示标识；通道保持畅通，禁止堆放杂物。易燃、易爆环境下（如喷涂车间），使用防爆型机器人，配备气体检测仪；禁止明火作业，远离火源、热源。六、质量控制要点（一）精度控制定期检测机器人末端执行器的位置精度（如X/Y/Z轴偏差≤±0.1mm）；若超差，调整程序路径点或校准设备（如更换减速机、重新标定零点）。（二）参数监控生产过程中监控机器人运行参数（如速度、加速度、负载率）；若参数异常（如负载率＞80%），立即停机排查（如检查物料超重、工装卡滞）。