质量控制检查清单与评分标准生产质量检查表

适用范围与核心价值本工具适用于制造业、电子装配、食品加工、机械加工等行业的生产质量检查场景，覆盖原材料入库、生产过程控制、成品出厂全流程。通过标准化检查清单与量化评分体系，帮助企业实现质量问题的提前预防、过程偏差的及时纠正，以及质量数据的可追溯管理，最终提升产品合格率、降低质量成本，强化质量管控的规范性与有效性。标准化操作流程一、检查准备阶段明确检查目标与范围根据生产计划、质量标准（如ISO9001、行业规范）或客户特殊要求，确定本次检查的具体环节（如原材料、关键工序、成品包装）、检查项目及重点指标（如尺寸精度、材料功能、外观缺陷等）。组建检查团队与分工由质量主管主管牵头，成员包括生产班组长组长、质检员员、技术工程师工（必要时），明确各角色职责：主管负责整体协调，组长配合检查生产过程规范性，员负责记录数据与初步判定，工提供技术标准支持。准备检查工具与资料工具：游标卡尺、千分尺、色差仪、扭力扳手、检测记录表、相机（用于留存问题影像）等，保证工具在校准有效期内。资料：产品图纸、工艺文件、质量检验标准（SOP）、previous检查报告、客户反馈记录等，保证检查依据的准确性。二、检查实施阶段分环节逐项检查按照“原材料→生产过程→成品”顺序，对照检查清单逐项核对：原材料检查：核对待检物料与采购订单一致性（规格型号、批次号、供应商），检查外观（无破损、污染、变形）、尺寸（按图纸公差检测）、功能报告（如材质证明、检测报告）。生产过程检查：重点关注关键工序（如焊接、组装、调试），检查操作人员是否按SOP执行（工具使用、参数设置、作业步骤）、设备运行状态（温度、压力、转速是否稳定）、在制品尺寸抽检（每批次至少抽检5件，记录数据）。成品检查：按AQL（允收质量水平）抽样标准抽样，检查外观（无划痕、毛刺、色差）、功能功能（如通电测试、负载运行）、包装（标识清晰、防护到位、数量准确）。实时记录检查数据对每个检查项目，如实记录“检查结果”（合格/不合格/异常）、“实测数据”（如尺寸值、温度值）、“问题描述”（如“外壳凹陷2mm”“螺丝扭矩不足10N·m”），对不合格项需同步拍摄影像资料作为证据。三、结果汇总与判定计算评分与等级判定根据评分标准（见模板表格），对每个检查项目赋分（满分100分），计算最终得分：90分及以上：优秀（质量稳定，无需整改）；80-89分：良好（轻微偏差，需优化）；70-79分：合格（存在可接受问题，限期整改）；70分以下：不合格（需停线整改，复检合格后方可继续）。编制检查报告汇总检查数据、得分、问题清单，由检查团队共同签字确认，报告内容包括：检查基本信息（时间、地点、产品批次）、各环节得分、不合格项详情、整改建议、结论判定。四、问题整改与闭环管理制定整改措施针对不合格项，由责任部门（如生产部、采购部）在24小时内提交《整改计划》，明确整改措施（如调整设备参数、更换供应商、加强员工培训）、责任人（如*班组长）、完成时限（一般不超过3个工作日）。跟踪验证与归档质检员*员在整改期限后24小时内进行复检，确认问题是否解决；复检合格后，将检查报告、整改记录、复检报告归档保存，作为质量追溯和持续改进的依据。生产质量检查清单与评分表检查环节检查项目检查内容检查标准评分标准检查结果(合格/不合格/异常)实测数据扣分原因原材料规格型号一致性与采购订单、图纸是否一致100%符合不符合每项扣5分外观质量无破损、污染、变形、锈蚀表面平整，无明显缺陷轻微缺陷扣1分/处，严重缺陷扣5分/处尺寸偏差关键尺寸按图纸公差检测公差范围±0.5mm（示例）超差≤0.2mm扣1分，＞0.2mm扣3分生产过程操作规范性是否按SOP执行作业步骤100%符合违反每项扣2分设备参数控制温度、压力、转速等关键参数是否在设定范围±5%误差（示例）参数超差每项扣3分，持续超差扣5分在制品抽检每批次抽检5件，关键尺寸合格率≥95%合格率每低5%扣2分成品外观检验无划痕、毛刺、色差、凹陷距离30cm目视无缺陷轻微缺陷扣1分/处，影响外观扣3分/处功能功能通电测试、负载运行等核心功能是否正常100%符合功能失效每项扣10分，功能偏差扣5分/项包装标识产品名称、型号、批次号、生产日期清晰，防护包装到位标识完整，无破损标识错误扣2分/项，包装破损扣3分/箱综合评分---最终得分：______，判定等级：______检查信息检查日期：______检查地点：______产品批次：______检查人员：主管、员、*组长关键执行要点检查前充分准备保证所有检查人员熟悉产品标准和SOP，工具设备需提前校准，避免因准备不足导致检查结果偏差。记录客观准确检查数据需真实、可追溯，严禁凭经验或主观臆断填写实测值，对不合格项的描述需具体（如“位置：外壳左上角，尺寸：凹陷2mm×1mm”）。问题及时沟通检查中发觉重大质量隐患（如关键功能失效、安全隐患