冲床培训课件教案设计图

冲床培训课件教案设计图第一章:冲床与冲压工艺概述冲床定义及分类冲床是利用压力对材料进行加工成形的设备,主要分为机械冲床和液压冲床两大类。机械冲床通过曲柄连杆机构将电机的旋转运动转化为滑块的往复直线运动,具有速度快、效率高的特点。液压冲床则利用液压系统驱动,具有压力大、行程可调的优势。冲压工艺基本原理冲压是利用安装在冲床上的模具对板料施加压力,使其产生分离或塑性变形,从而获得所需形状零件的加工方法。该工艺广泛应用于汽车、家电、电子、五金等制造行业,是现代工业生产中不可或缺的重要工艺。冲压工艺的显著优势生产效率高:单次冲压可完成复杂加工精度高:可达到±0.01mm精度要求材料利用率高:合理排样可达85%以上适合大批量生产:降低单件成本冲床结构组成与工作原理主要部件介绍冲床由多个关键部件协同工作,共同完成冲压加工任务:机架:承载整机重量,提供稳定支撑滑块:执行上下往复运动,传递冲压力工作台:安装下模,承受冲压力曲轴与连杆:动力传递核心机构离合器与制动器:控制滑块启停模具安装部分:快速定位与固定模具冲压材料及其性能要求常用冲压材料种类低碳钢:塑性好、成本低,是最常用的冲压材料,适用于一般冲压件加工。不锈钢:耐腐蚀性强,适用于要求防锈的产品。铝合金:质轻、导电性好,广泛用于电子产品外壳。铜及铜合金:导电导热性能优异,用于电气元件。高强度钢:强度高、重量轻,应用于汽车结构件。材料塑性与屈服强度材料的塑性决定了其变形能力,塑性越好越适合深拉伸等复杂成形。屈服强度影响冲压力的大小,强度越高所需冲压力越大。选择材料时需综合考虑成形性能、强度要求和成本因素,确保材料性能与工艺要求相匹配。表面质量的重要性冲压工序分类与工艺流程断裂分离工序通过剪切作用使材料发生分离的工序,包括:落料:沿封闭轮廓冲下需要的坯料冲孔:在板料上冲出所需形状的孔修边:切除成形件边缘多余材料切口:在板料上切出开口剖切:将材料切开但不完全分离塑性成形工序材料在不破裂的情况下发生塑性变形,包括:弯曲:使板料沿直线弯曲成一定角度拉深:将平板料变为空心件涨形:使空心件或管料直径扩大缩口:使空心件开口端直径减小卷圆:将板料边缘卷成圆弧形冲床安全操作规程(重点)安全第一!冲床是高危设备,操作不当可能造成严重伤害甚至死亡事故。必须严格遵守安全操作规程,时刻保持警惕。01作业前准备检查清理工作台面及周围环境,确保无杂物影响操作。检查润滑系统是否正常,各润滑点是否加注润滑油。检查模具安装是否牢固,紧固螺栓是否拧紧。检查防护装置是否完好,安全开关是否灵敏。检查离合器、制动器工作是否正常。空运转2-3分钟,观察设备运行状态。02开机操作步骤确认工作区域无人后,按下启动按钮。先进行点动试冲,检查模具闭合情况。确认无异常后,调整至所需工作模式。开始正式生产前,制作首件并进行质量检验。首件合格后方可批量生产。03操作中安全注意严禁将手伸入模具危险区域!必须使用专用工具送料取件。注意力集中,不得与他人闲谈。发现异常立即按下紧急停止按钮。定时检查冲压件质量,发现问题及时调整。停机及收工规范冲床操作实务模具安装与调试将上模安装在滑块上,下模安装在工作台上调整模具位置,确保上下模对中紧固模具安装螺栓,检查牢固性调整滑块闭合高度至适当位置进行点动试冲,检查模具工作状态测量试冲件尺寸,必要时微调模具送料装置使用根据板料规格调整送料器导向装置。设定送料步距,确保与模具排样一致。调节送料压力,既要送料可靠又不损伤材料。定期检查送料辊磨损情况。质量自检方法目视检查外观质量使用卡尺测量关键尺寸每小时抽检一次发现不良品立即隔离记录检验数据异常处理流程发现异常立即停机→通知班组长→分析原因→采取措施→恢复生产→记录处理过程常见冲压缺陷及原因分析表面缺陷凸凹不平:材料厚度不均、模具表面粗糙压印:模具表面有异物、压力过大拉伤:模具间隙不当、润滑不良砂粒:材料表面不洁、环境卫生差碰伤划伤:搬运不当、防护不足成形缺陷开裂(暗裂):材料塑性不足、拉深深度过大起皱:压边力不足、材料流动不均拉深不到位:压力不足、润滑不良折边不良:模具设计不合理、材料回弹尺寸精度缺陷孔偏:模具定位不准、材料滑移少孔:凸模断裂、操作失误孔变形:模具磨损、间隙过大毛刺过大:模具刃口钝化、间隙不当预防措施:严格控制材料质量、定期维护保养模具、规范操作流程、加强过程检验、改善作业环境。修复方法:轻微缺陷可通过打磨、修整解决;严重缺陷需分析原因后调整工艺参数或修复模具。冲床模具基础知识冲模类型按工序性质分为:冲裁模:完成落料、冲孔等分离工序弯曲模:使材料产生弯曲变形拉深模:将平板料变为空心件成形模:完成各种复杂成形级进模:多工位连续冲压复合模:一次行程完成多道工序结构组成模具由工作部分(凸模、凹模)、定位部分(导柱、导套)、卸料部分(卸料板、弹簧)、支撑部分(上模座、下模座)等组成。凸模直接对材料施加压力,使其产生分离或变形的工作零件,需要高硬度和耐磨性。凹模与凸模配合,形成冲压工作间隙,决定冲压件的外形轮廓和尺寸精度。导柱导套保证上下模具精确对中,承受侧向力,提高模具寿命和冲压件精度。弹簧提供卸料力或顶料力,确保冲压件从模具中顺利脱出,防止材料随凸模回升。模具材料:工作零件常用Cr12MoV、Cr12、T10A等合金工具钢,需经淬火、回火等热处理达到HRC58-62硬度。导柱导套用20钢表面淬火。模架用Q235或45钢。冲模设计流程简介零件图分析分析零件的形状、尺寸、精度要求、材料性能、批量大小,确定冲压工艺方案。判断零件的可冲压性,识别潜在的工艺难点。工艺方案确定确定冲压工序数量和顺序,选择工序组合方式(单工序、复合、级进)。进行排样设计,计算材料利用率。编制工艺卡片。结构设计计算计算凸凹模刃口尺寸,确定模具间隙值。设计模具总体结构,选择模架类型。确定各零件的材料和热处理要求。冲裁力计算根据材料强度、料厚、冲裁周长计算冲裁力、卸料力、推件力、总压力。选择合适吨位的冲床,确保设备能力满足要求。绘制装配图绘制模具总装配图,标注关键尺寸和配合关系。绘制主要零件图,注明技术要求。编制零件明细表,选用标准件。冲裁模设计实例解析冲裁件工艺分析以矩形垫片为例:外形尺寸60×40mm,中心孔Φ20mm,料厚1.5mm,材料Q235,公差等级IT12。工艺方案比较:方案1:先落料后冲孔(两道工序)方案2:复合模一次完成落料冲孔选择方案2,因批量大、精度要求适中,复合模效率高、精度好。模具设计计算示范刃口尺寸计算落料凹模:按零件最大尺寸配磨Dd=Dmax-x·Δ=60-0.5×0.36=59.82mm冲孔凸模:按孔最小尺寸配磨dp=dmin+x·Δ=20+0.5×0.36=20.18mm间隙值确定查表得最小间隙Zmin=0.10mm,最大间隙Zmax=0.22mm初始双面间隙取Z=0.15mm冲裁力计算冲裁力F=L×t×τL=60×2+40×2+π×20=262.8mmF=262.8×1.5×300=118,260N≈12吨选用25吨冲床,压力中心校核通过。完成总装配图绘制,标注关键配合尺寸、技术要求。绘制凸模、凹模、模架等主要零件图,注明材料、热处理、表面粗糙度等技术要求。编制标准件明细表。弯曲模设计与工艺1弯曲变形分析弯曲时材料外层受拉伸长,内层受压缩短,中性层长度不变。弯曲半径过小会导致外层开裂,过大则不易成形。最小弯曲半径与材料性能、料厚、弯曲方向有关。2弯曲模结构由弯曲凸模、弯曲凹模、定位装置、顶件装置组成。根据弯曲件形状分为V形弯曲、U形弯曲、Z形弯曲等。模具结构需考虑取件方便性。3回弹控制弯曲后零件会产生一定角度的回弹。回弹量与材料性能、料厚、弯曲角度有关。控制方法:校正弯曲、减小模具圆角、增加压料力、模具角度预留补偿量。弯曲工艺参数弯曲力计算:考虑自由弯曲或校正弯曲最小弯曲半径:r≥(0.5-2)t弯曲回弹角:软料2-5°,硬料5-10°坯料展开长度:考虑中性层偏移模具设计要点凸凹模圆角半径合理设计间隙取料厚的1.1-1.15倍设置可靠的定位装置考虑弹性顶件或刚性顶件拉深模设计与工艺拉深工艺过程拉深是将平板毛坯变为空心零件的成形工艺。凸模下压时,压边圈压住毛坯边缘,材料在径向拉应力和切向压应力作用下流入凹模,形成筒形或盒形件。变形特点材料主要在法兰区流动变形筒壁受拉应力,易产生拉裂法兰区受切向压应力,易起皱底部受拉应力,但变形较小拉深模结构设计由拉深凸模、拉深凹模、压边圈、顶出装置组成。凸凹模间隙为料厚的1.1-1.3倍。凸模圆角半径r凸=(4-8)t,凹模圆角半径r凹=(6-10)t。压边力一般为拉深力的30%-40%。深度较大的零件需要多次拉深,每次高度递增。拉深力计算拉深力F=π×d×t×σb×k,其中d为凸模直径,t为料厚,σb为材料抗拉强度,k为修正系数(0.6-0.8)。还需计算压边力、顶件力,总压力为各力之和。选择冲床时要考虑1.3-1.5倍的安全系数。拉深工艺关键:合理确定拉深次数和每次拉深系数,控制压边力大小,充分润滑减少摩擦,选择塑性好的材料,严格控制毛坯尺寸。拉深件常见缺陷有拉裂、起皱、表面划伤、底部拉薄等。多工位精密级进模设计级进模工作原理与优势级进模是在一副模具上按照一定顺序设置多个工位,材料在导料板引导下以固定步距依次通过各工位,每冲一次完成一道或几道工序,最后冲出成品。生产效率高一次行程完成多道工序,生产速度可达每分钟100-300次,适合大批量生产。精度稳定各工序在同一模具上完成,工序间定位准确,产品质量稳定可靠。易于自动化可配自动送料装置,实现无人值守生产,降低劳动强度和生产成本。工序集中减少搬运次数,降低管理难度,缩短生产周期,提高经济效益。排样设计方法排样是确定冲压件在条料上的布置方式。需考虑材料利用率、工位数量、送料步距、定位方式、载体设计等因素。常用导正销定位,保证送料精度。排样时要预留初次冲孔和载体,确保条料稳定输送。主要零件设计级进模主要包括各工位凸模和凹模、导料板、侧刃、导正销、卸料板、垫板等。导料板保证条料正确输送,侧刃修整条料侧边,导正销校正送料误差。设计时要合理安排工位顺序,确保各工序力量平衡,防止模具偏载。自动送料装置包括滚轮送料机或自动送料机构,实现连续高效生产。冲床维护与保养1每日保养清扫设备表面和工作区域。检查润滑油位,加注润滑油脂。检查紧固件是否松动。记录设备运行状态。发现异常及时报告。2每周保养全面清洁设备内外表面。检查离合器、制动器磨损情况。检查电气线路连接。测试安全防护装置。清理油箱滤网。3每月保养检查曲轴、连杆等传动部件。测量滑块与导轨间隙。检查模具安装面平整度。更换磨损的易损件。调整设备各部间隙。4季度保养全面检修传动系统。更换润滑油。检查轴承磨损情况。校正设备精度。修复或更换损坏零件。编制维修报告。日常润滑点曲轴轴承:每日加注润滑油滑块导轨:每班次加注油脂连杆关节:每周加注黄油离合器:使用自动润滑系统齿轮箱:每季度更换齿轮油常见故障排查异常噪音:检查轴承、齿轮磨损滑块卡死:检查导轨、润滑离合器打滑:调整间隙、更换摩擦片制动失灵:检查制动器、调整间隙精度下降:测量间隙、校正精度模具维护:使用后及时清理,涂防锈油存放。定期研磨刃口,保持锋利。检查导柱导套配合,及时更换磨损件。紧固螺栓,防止松动。建立模具档案,记录使用和维修情况。冲床操作实训安排1理论知识学习(第1-2周)学习冲床结构原理、冲压工艺基础、模具基本知识、安全操作规程。通过课堂讲解、视频演示、案例分析等方式,掌握理论知识要点。完成阶段测试,确保理解透彻。2操作演示观摩(第3周)由经验丰富的师傅进行操作演示,讲解操作要领和注意事项。学员观摩冲床开机、送料、模具调整、质量检测等完整流程。强调安全要点,培养安全意识。3分组实操训练(第4-6周)学员分组进行实际操作练习,每组3-4人。从简单的冲孔、落料开始,逐步过渡到弯曲、拉深等复杂工序。师傅现场指导,纠正错误操作。每天进行操作点评和经验分享。4独立作业考核(第7周)学员独立完成指定冲压件的加工任务。考核内容包括:安全操作规范、模具安装调试、生产过程控制、质量检验、设备保养。评分标准:安全30分、质量30分、效率20分、规范20分。5综合技能评定(第8周)理论考试(40分):冲压工艺、模具知识、安全规程。实操考核(60分):完成综合性冲压件加工。通过者颁发培训合格证书,优秀者推荐上岗。培训目标:通过系统培训,使学员掌握冲床安全操作技能,能够独立完成常规冲压件的加工任务,达到初级冲压工上岗要求。典型冲压件质量检测方法外观检查标准采用目视检查或放大镜观察:表面质量:不得有裂纹、拉伤、压痕、毛刺等明显缺陷成形质量:形状完整,无变形、起皱、凹陷边缘质量:修边整齐,无撕裂、塌角孔位质量:孔形圆整,无椭圆、撕裂清洁度:表面无油污、铁屑、杂质在良好照明条件下进行检查,可使用对比样件辅助判定。游标卡尺测量外径、内径、深度、台阶等,精度0.02mm。使用时要夹紧工件,读数要垂直观察,避免视差。千分尺测量精密尺寸,精度0.01mm。测量时轻轻旋转棘轮,听到咔咔声停止,避免过度用力导致测量误差。高度尺测量工件高度、台阶差等,配合平台使用。适用于批量测量,效率高、精度可靠。塞规与环规快速检验孔径和轴径,通过通规、不通止规即为合格。效率高,适合大批量生产检验。不良品判定与处理A类不良(严重):尺寸超差、开裂、严重变形等,直接报废处理,填写不良品记录。B类不良(一般):轻微毛刺、表面轻微划伤等,可返修处理后使用。C类不良(轻微):不影响使用的外观缺陷,特采后使用。不良品要隔离存放,定期统计分析不良原因,采取改进措施。检验记录要详细,包括检验时间、数量、不良项目、处理方式等,为质量改进提供数据支持。冲床作业环境管理整理(Seiri)区分必需品和非必需品,清除不需要的物品。工作台上只保留本班次使用的工具和物料。定期清理废旧模具、报废工装,保持现场整洁有序。整顿(Seiton)物品定位摆放,明确标识。工具箱内工具按使用频率排列。模具存放区分类管理,编号标识。划定通道、作业区、存放区,确保井然有序。清扫(Seiso)保持工作环境清洁。每班次清理设备和地面。定期擦拭设备外壳,清理油污。及时清除铁屑、废料,防止影响设备运行和产品质量。清洁(Seiketsu)将整理、整顿、清扫标准化、制度化。制定5S检查表,定期评分。将5S纳入日常考核,形成长效机制。保持作业环境持续改善。素养(Shitsuke)养成良好习惯,自觉遵守各项规定。培养员工安全意识、质量意识。通过培训和考核,提升整体素质,形成优秀的企业文化。安全标识设置危险区域:设置警示线和警告标识紧急出口:清晰标注,保持畅通消防器材:定点放置,定期检查电气设备:标注电压等级和操作规程急救设施:配备医药箱,培训使用方法防护措施个人防护:佩戴安全帽、护目镜、防护手套设备防护:安装防护罩、光电保护装置环境防护:通风除尘设施、噪音控制应急准备:制定应急预案,定期演练冲床操作常见问题与解决方案模具卡料问题现象:冲压后材料或成品卡在模具内无法取出,影响生产连续性。原因分析:模具间隙过小、凸模长度不足、卸料板弹簧失效、材料厚度超差、润滑不良。解决方案:检查调整模具间隙至标准值;修整或更换凸模;更换卸料弹簧;严格控制来料质量;增加润滑频次;必要时修改模具结构增加顶料装置。冲压件变形问题现象:冲压件平面度差、弯曲、扭曲,无法满足装配要求。原因分析:材料内应力不均、模具间隙不合理、压力中心偏移、卸料力不足、材料硬度不均。解决方案:对材料进行退火处理消除内应力;调整模具间隙;校正压力中心;调整卸料弹簧力;更换材料批次;增加整形工序。设备异常停机现象:设备运行中突然停止,无法继续生产,影响生产效率。原因分析:安全装置误动作、离合器故障、电气系统故障、过载保护动作、传感器失灵。解决方案:检查安全光栅等防护装置;检修离合器摩擦片;检查电气线路和控制系统;降低冲压速度减轻负载;校准或更换传感器;制定预防性维护计划。生产效率低下现象:实际产量远低于设备额定能力,经济效益差。原因分析:换模时间过长、机械故障频发、操作不熟练、质量问题返工多、物流衔接不畅。解决方案:推行快速换模技术(SMED);加强设备维护保养;开展技能培训;改进工艺减少不良;优化物料配送流程;实施精益生产管理;设置合理的生产节拍;建立激励机制提高积极性。经验分享:许多问题的根源在于基础管理不到位。建议建立问题记录本,每次异常都详细记录并分析根因,采取纠正和预防措施,逐步提升管理水平。定期组织班组经验交流会,分享解决问题的方法和技巧。冲床自动化与智能化趋势自动送料系统现代冲压生产广泛采用自动送料装置,替代人工送料,提高效率和安全性。滚轮送料机:通过一对或多对滚轮夹持料带,按设定步距精确送料,适用于板料冲压。机械手送料:采用多自由度机械臂,可实现复杂路径的抓取和放置,适用于大型件或立体成形件。光电检测:配合光电传感器,实现送料位置精确控制,确保每次送料到位。传感器技术力传感器监测冲压力变化,异常时报警;位置传感器检测滑块位置;温度传感器监控设备温度。视觉检测工业相机实时拍摄产品,AI算法识别缺陷,实现在线质量检测,不良品自动剔除。设备监控通过工业互联网,实时采集设备运行数据,远程监控设备状态,及时发现潜在故障,实现预测性维护。数据分析收集生产过程数据,运用大数据分析技术,优化工艺参数,提高产品质量和生产效率,降低能耗和成本。智能制造实现冲压生产线的无人化、智能化,从原材料到成品全流程自动化,打造智能工厂,提升竞争力。未来展望:随着人工智能、物联网、5G通信等技术的发展,冲压设备将更加智能化。自适应控制系统能根据材料特性自动调整工艺参数;数字孪生技术可在虚拟环境中模拟优化生产过程;柔性制造系统能快速响应小批量多品种需求。掌握智能制造技术将成为未来冲压技术人员的核心竞争力。课程总结与学习建议重点知识回顾安全操作规程:这是保障生命安全的底线,必须熟记并严格执行冲床结构原理:理解设备工作机理,才能正确操作和维护冲压工艺基础:掌握各种工序特点和适用范围模具基本知识:了解模具结构,便于模具安装调试质量检测方法:保证产品质量的关键技能设备维护保养:延长设备寿命,减少故障停机实操技能提升路径初级阶段(1-3个月):熟练掌握基本操作,能独立完成简单冲压件加工。重点练习模具安装、送料调整、质量自检等基础技能。中级阶段(3-12个月):能够处理常见问题,进行模具调试优化。学习弯曲、拉深等复杂工艺,积累经验。高级阶段(1-3年):参与工艺改进和模具设计,成长为技术骨干。不断学习新技术,提升综合能力。意识培养安全意识:时刻绷紧安全这根弦,任何时候都不能麻痹大意。养成良好的安全习惯,不仅保护自己也保护他人。质量意识:质量是企业的生命,每一个零件都关系到产品性能和企业声誉。树立"质量第一"的理念,精益求精。学习意识:技术在不断进步,只有持续学习才能不被淘汰。保持好奇心和求知欲,勇于接受新挑战。"工匠精神"不是空话,而是体现在每一个操作细节中。从严格遵守操作规程,到精心调试每一套模具,再到认真检验每一件产品,这些看似平凡的工作,正是成就卓越的基础。附录1:冲床操作安全规范全文01作业前安全检查穿戴好个人防护用品:工作服、安全鞋、防护眼镜。长发必须盘起,不得佩戴手套操作。检查设备防护装置是否完好,安全光栅、双手按钮、急停开关等是否正常。检查工作区域照明是否充足,地面是否有油污、障碍物。确认模具安装牢固,所有紧固件已拧紧。检查气压、油压系统压力是否正常。02开机操作安全步骤确认工作区域无其他人员后方可开机。先进行空运转检查,观察设备运转是否平稳。使用点动模式进行试冲,检查模具闭合情况。调整冲床速度至安全范围内,初期生产应降低速度。制作首件并检验合格后,方可批量生产。03作业过程安全要求严禁事项:严禁将手伸入模具工作区;严禁在设备运行时调整模具;严禁跨越运转设备;严禁无关人员进入作业区;严禁疲劳或酒后操作。必须做到:集中注意力,不得东张西望;使用专用工具送料取件;发现异常立即停机检查;定时巡检设备运行状态;保持工作区域整洁有序。04紧急情况处理流程设备故障:立即按下急停按钮→切断电源→报告班组长→等待专业人员处理→禁止擅自拆卸维修。人员受伤:立即停机→呼叫救援→简单急救处理→送医就诊→保护现场→事故调查。火灾:切断电源→使用灭火器扑救→疏散人员→拨打119→协助消防。05停机及交接安全规范按正确顺序停机,不得强制断电。清理模具和工作台,将工件、废料分类存放。卸下模具并存放在指定位置。清点工具,确保无遗失。填写交接班记录,说明设备状态和注意事项。关闭总电源,锁好电气柜。特别提醒:任何安全规定都是用血的教训换来的,绝不是形式主义。每年因违规操作导致的冲床事故屡见不鲜,轻则伤残重则丧命。请务必将安全放在第一位,不要心存侥幸!附录2:冲压工艺参数表常用材料冲压参数材料名称料厚(mm)抗剪强度(MPa)最小弯曲半径拉深系数推荐润滑剂Q235低碳钢0.5-3.0300-3600.5t0.50-0.55机油、皂化液08Al冷轧板0.3-2.0280-3200.4t0.48-0.52拉深油304不锈钢0.5-3.0520-6201.0t0.52-0.58专用拉深油6061铝合金0.5-3.0180-2401.5t0.55-0.60煤油、铝合金油H62黄铜0.3-2.0320-3800.3t0.45-0.50机油SPCC冷轧板0.4-2.5300-3500.5t0.50-0.54冲压油模具间隙与冲裁力参考值冲裁间隙(单面)推荐值材料厚度t(mm)最小间隙Zmin(mm)最大间隙Zmax(mm)0.50.040.081.00.080.151.50.100.222.00.140.283.00.200.42冲裁力计算公式冲裁力:式中:F-冲裁力(N);L-冲裁周边长度(mm);t-材料厚度(mm);τ-材料抗剪强度(MPa)卸料力:F卸=(0.03-0.08)F推件力:F推=(0.04-0.10)F总压力:F总=F+F卸+F推设备选择时应留有20%-30%的余量。使用说明:表中数据为常用参考值,实际使用时应根据具体情况调整。硬材料取大值,软材料取小值。精度要求高时取小间隙,一般件可取大间隙。首次试模时可取中间值,根据试冲效果调整。附录3:冲床常用工具与量具介绍活动扳手规格:8寸、10寸、12寸。用于拧紧模具安装螺栓、调整设备部件。使用时应将扳手开口完全套住螺母,用力方向朝向活动扳口。不得当锤子使用,避免损坏。套筒扳手规格:10-32mm成套。用于拧紧内六角螺栓,扭矩大、效率高。选择与螺栓完全匹配的套筒,避免打滑损坏。配合棘轮手柄使用更加便捷。螺丝刀包括一字和十字螺丝刀,多种规格。用于拆装模具零件、电气接线等。刀头应与螺钉槽口吻合,用力均匀避免滑脱。定期检查刀头磨损情况,及时更换。橡胶锤与铜锤橡胶锤用于敲击安装模具,不损伤表面。铜锤用于精密零件安装,软于钢但有足够强度。严禁使用铁锤直接敲击模具工作面。数显卡尺精度0.01mm,读数直观方便。具有公英制切换、数据保持等功能。使用前需归零校准,测量时轻轻夹持工件。避免磕碰,定期送检校准。外径千分尺精度0.01mm,用于精密测量外径、厚度。使用时旋转棘轮,听到咔咔声即停止。测量力要一致,避免人为误差。每次使用前用标准块校零。百分表与磁力座测量平面度、同轴度、跳动等。磁力座固定在平台或设备上,百分表接触被测面。适用于模具安装调试时的精度测量。读数精度0.01mm。塞尺测量间隙、配合间距,规格0.02-1.00mm成组。将塞尺插入间隙,以能通过但有轻微阻力为准。常用于测量模具间隙、导轨间隙等。工具使用注意事项:使用前检查工具完好性;使用后及时清洁归位;量具轻拿轻放,避免磕碰;定期保养上油,防止生锈;建立工具台账,责任到人;损坏或丢失及时报告补充。附录4:冲压件常见缺陷图片集表面质量缺陷毛刺:由模具刃口磨损、间隙过大引起。划伤:模具表面粗糙或有异物,材料通过时被拉伤。压痕:卸料板或顶料杆压力过大,或表面有硬质颗粒。开裂:材料塑性不足或拉伸过度。成形缺陷起皱:拉深时压边力不足,材料流动不均。回弹:弯曲后材料弹性恢复,角度偏离设计值。减薄:拉伸过度,局部材料厚度明显减小。成形不良:压力不足或模具结构不合理。尺寸精度缺陷孔位偏移:模具导向不良、定位不准确、材料滑移。尺寸超差:模具磨损、温度变化、材料厚度波动。翘曲:内应力释放不均、压力中心偏移、卸料不对称。判定标准提示1A级缺陷(严重)功能性缺陷,如尺寸严重超差、开裂、孔位错误等,直接影响装配和使用,必须报废。2B级缺陷(一般)影响外观或次要尺寸,如轻微毛刺、表面轻微划伤等,可返修后使用或特采处理。3C级缺陷(轻微)不影响功能和外观的微小瑕疵,如非关键面的微小压痕,可正常使用。附录5:模具标准件目录与规格导柱导套标准件导柱直径(mm)长度范围(mm)材料及硬度Φ1680-20020钢HRC58-62Φ20100-25020钢HRC58-62Φ25120-30020钢HRC58-62Φ28140-32020钢HRC58-62Φ32160-35020钢HRC58-62选用原则:根据模具尺寸和冲裁力大小选择。小型模具用Φ16-20,中型用Φ25-28,大型用Φ32及以上。导柱应比模具闭合高度长20-30mm。弹簧标准件参数外径(mm)内径(mm)自由高度(mm)弹簧常数(N/mm)最大压缩量(mm)颜色标识201040-1008-1520-40黄色2512.550-12512-2525-50蓝色321660-15020-4030-60红色381975-17530-6035-70绿色模座标准件上模座、下模座采用标准规格:200×125、250×160、315×200、400×250、500×315等系列。材料为HT200或Q235,厚度25-50mm。各规格模座配有标准导柱孔和安装螺纹孔。固定板与垫板厚度规格:10、12、16、20、25、32、40mm。材料45钢或Q235。根据凸模、凹模高度选择合适厚度,确保足够的支撑强度。螺栓与销钉模具安装螺栓:M12、M16、M20,强度等级8.8级或以上。圆柱销:Φ6、Φ8、Φ10,用于零件定位。内六角螺钉:M6-M20,用于零件固定。选用时需校核强度。选用指南优先选用标准件,降低成本缩短周期。标准件选型要留有余量,确保安全可靠。特殊要求时可定制,但需注明技术条件。建立标准件库存,方便设计和维修使用。视觉辅助:冲床结构剖面图主要部件标注说明电动机:提供动力源,通过皮带轮驱动曲轴飞轮:储存能量,保证冲压过程动力稳定离合器:控制动力接合与分离,实现滑块启停制动器:使滑块准确停在上死点位置曲轴:将旋转运动转化为往复直线运动连杆:连接曲轴与滑块,传递运动和力滑块:直接驱动上模,完成冲压动作导轨:引导滑块作垂直往复运动工作台:安装下模,承受冲压反力机架:支撑所有部件,承受全部载荷调整装置:调节滑块闭合高度气动系统:控制离合器和制动器动作工作循环动画说明第一阶段-启动:电机启动,飞轮加速旋转储能,滑块位于上死点。第二阶段-下行:离合器接合,曲轴旋转带动连杆,滑块开始向下运动,接近下死点时速度逐渐降低。第三阶段-冲压:滑块到达下死点,上下模完全闭合,对材料施加最大压力,完成冲压成形。第四阶段-回程:离合器分离,制动器动作,曲轴继续旋转,连杆推动滑块上升,返回上死点准备下一次循环。整个循环时间根据冲床速度而定,高速冲床每分钟可达100-300次。技术要点:曲轴与连杆的配合精度直接影响冲压精度。导轨的直线度和间隙影响滑块运动平稳性。离合器和制动器的可靠性关系到操作安全。定期检查和维护这些关键部件,是保证设备正常运行的基础。视觉辅助:冲压工序示意图分离工序图解落料:凸模压入板料,沿封闭轮廓剪切分离,凸模下的部分为成品,周围为废料。冲孔:在板料上冲出孔洞,凸模下的材料为废料,周围板料为成品。修边:切除拉深件或成形件边缘多余材料,使边缘整齐。切口:在板料边缘切出开口,但不完全分离。成形工序图解弯曲:凸模压下,材料在凸凹模间弯曲成所需角度,外层拉伸内层压缩。拉深:压边圈压住板料,凸模下压,材料流入凹模形成空心件,法兰区材料径向流动。涨形:凸模或液压介质将空心件或管料直径扩大,使材料产生拉伸变形。卷边:将板料边缘卷成圆弧形,增加刚性并消除锋利边缘。工序选择原则根据零件形状、尺寸精度、材料性能、批量大小选择合适的工序。简单件用单工序,复杂件采用多工序组合。工序顺序安排先冲孔后落料,保证定位准确;先成形后分离,利用板料强度;合理安排可减少工序,提高效率。工艺优化方向采用复合模或级进模减少工序;改进