配电网架空线路施工多功能车技术规范

Q/LB.□XXXXX-XXXX配电网架空线路施工多功能车技术规范范围本标准规定了配电网架空线路施工多功能车的分类、组成、技术要求、试验方法、检验规则、贮存和运输。本标准适用于最大作业高不大于20m、起重力矩不大于150kN.m的配电网架空线路施工多功能车（以下简称多功能车）。规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T3323金属熔化焊接接头射线照相GB4208外壳防护等级（IP代码）GB6067.1起重机械安全规程GB/T6974.1起重机术语第1部分：通用术语GB/T9465高空作业车GB/T9969工业产品使用说明书总则GB/T11345焊缝无损检测超声检测技术、检测等级和评定GB12602起重机械超载保护装置GB15052起重机安全标志和危险图形符号总则GB20891非道路移动机械用柴油机排气污染物排放限值及测量方法(中国第三、四阶段)GB/T25849移动式升降工作平台设计计算、安全要求和测试方法JB/T12483臂架式升降工作平台DL/T733输变电工程用机动绞磨术语和定义GB/T6974.1和GB/T9465界定的以及下列术语和定义适用于本文件。配电网架空线路施工多功能车（Trackedmultifunctionalvehicle）由行走系统、支腿、副车架、工作平台、臂架、回转机构、起升机构等组成，主要实现高空作业和起重功能的机械设备。工作平台（MaintenancePlatform）由底板和围栏组成，安装在臂架顶端，用于承载人员或物品。回转机构(SlewingMechanism)由回转平台、回转支承和中心回转接头组成，使回转部分在水平面内，绕回转中心线转动的机构。起升机构(HoistMechanism)由驱动装置、卷绕系统、取物装置、制动装置和安全装置组成，用于升降重物的机构。变幅角度(LuffingAngle)臂架的长度方向与水平方向的夹角。回转角度(RotatingAngle)在转台与副车架支撑平面内，多功能车中轴线绕回转中心顺时针转至臂架长度方向中轴线在支撑平面内的投影线的角度，0゜为臂架前端位于动力系统正前方。安全工作范围（SafeScopeofWork）多功能车进行高空作业时，可安全、稳定地完成作业的空间区域。最大工作平台高度（MaximumWorkingHeightofPlatform）空载状态下，工作平台承载面与多功能支承面之间的最大垂直距离。最大作业高度(MaximumWorkingHeight)最大工作平台高度与作业人员可以进行安全作业所能达到高度（取值1.7m）之和。最大工作平台幅度(MaximumWorkingHorizontalDistanceofPlatform)回转中心轴线与工作平台外边缘的最大水平距离。最大作业幅度(MaximumWorkingHorizontalDistance)最大工作平台幅度与作业人员可以进行安全作业所能达到的最大水平距离（取值0.6m）之和。工作平台额定载荷(RatedLoadofWorkingPlatform)工作平台设计的正常操作载荷，由垂直作用在工作平台上的人员、工具和物料载荷组成。起升高度(LiftingHeight)多功能支承面至取物装置最高工作位置之间的垂直距离。额定起重量(Ratedliftingweight)在正常工作条件下，多功能设计能起升的最大净起重量。额定牵引力持续工作状态下，液压绞磨允许输出的牵引力最大值。额定牵引速度额定牵引力下，液压绞磨允许输出的牵引速度最大值。液压绞磨主要由液压马达、液压阀组、制动器、减速器、牵引卷筒、机架和辅助装置等部分组成，通过液压系统实现动力传动，并依靠缠绕在牵引卷筒上的牵引绳实现牵引的装置。尾绳架与绞磨配套使用的装置，由自动排绳器、卷绳盘、液压马达、机架和传动装置等部分组成，用于引导和约束从绞磨牵引卷筒输出的牵引绳，使其按顺序整齐排列，防止在收绳过程中出现紊乱，保障作业安全。分类与型号分类多功能车按伸展机构的型式可分为以下几类，见表1伸展结构的型式型式伸缩臂式折叠臂式混合臂式代号SZH型号作业车规格型号由设备的类别代号、型式代号、主参数代号和底盘型式代号组成，如下图所示：示例1：最大作业高度为16m，最大起重量为25kN的履带式底盘伸缩臂结构履带式配电网架空线路施工多功能车，标记为：配电网架空线路施工多功能车PWS1525T作业条件地面应坚实平整，地面承压能力不应小于0.3Mpa。风速不应大于10.5m/s。不应在雷雨天气进行作业。环境温度-20℃～+45℃。海拔高度2000m及以下。地面坡度不应大于5°。作业时，多功能车工作平台，臂架、吊具、辅具、钢丝绳及吊物等与架空输电线路及其他带电体的距离不应小于表1的规定，且应设专人监护。与架空输电线及其他带电体的最小安全距离电压等级（kV）≤110、2035、66110220330500最小安全距离（m）1.52.04.05.06.07.08.5要求整机基本要求多功能车的电气与液压管路应排列整齐、固定可靠、走向合理，便于安装和拆卸，并应采用不同颜色或标识予以区分；电气线路应绝缘良好，无漏电隐患，液压管路应密封严密，无渗漏现象。多功能车外表面应进行防腐处理或采用耐腐蚀材质。整车应配备有线控制接口，有线控制系统应工作稳定、响应可靠。多台多功能车在同一作业区域协同工作时，各设备控制信号应互不干扰。燃油箱容量应保证多功能车在行驶一定距离（推荐20km）后，仍可完成不少于50次标准工作循环。显示屏应清晰显示以下参数（但不限于）——主臂倾角；机身倾角;工作平台高度；工作平台幅度；工作平台载荷；吊重质量；支腿指示；发动机转速；机油压力；支腿、主臂变幅油缸压力值；累计工作时间；发动机冷却液警报；油量警报；过滤器警报；信号连接强度；电池电量。多功能车宜预留用于驱动绞磨或其他作业装置的液压动力源接口，所配套的绞磨宜符合DL/T733—2022的要求。若配备图像传输装置，摄像机应能在低照度环境下提供清晰图像（推荐0.001lx），具备防抖功能，并可实现图像实时稳定传输。应配备无线遥控装置，遥控距离不小于100m，并应在车体设置手持控制器；控制方式应操作一致，且可实现切换。控制系统应具备操作记录功能，可记录绕过系统保护的操作行为。应满足夜间作业照明需求，车辆前部、后部及工作平台处应分别安装照明装置，照度应满足作业要求（推荐不低于10lx）。多功能车发动机排放应符合GB20891的规定。操作员耳旁噪声不应超过86dB(A)，环境噪声不应超过82dB(A)。行驶性能要求对于配置履带底盘的多功能车要求如下：直行跑偏量不应大于测量距离5%。应能原地转向。越障高度不应小于300mm。外观质量多功能车外表面油漆层外观应光滑、平整、色泽均匀，不应有缺漆等缺陷。涂漆零件相互之间不应有显著的色差和光泽差。装饰表面不应有麻坑、斑点、杂色、裂痕、气泡及明显的划伤、流痕等缺陷；非装饰表面不应有露底和明显的划伤及毛刺等缺陷。多功能车电镀层及化学处理层表面色泽应均匀，不应有烧黑、鼓泡、剥落、锈蚀、露底、明显的划伤及毛刺等缺陷。多功能车焊接件焊点、焊缝外观应平整、均匀，无明显的堆积及飞溅物，不应有漏焊、焊瘤、夹渣、裂纹、气孔、咬边、烧穿、凹坑、未焊满、塌焊等缺陷。多功能车塑料件表面色泽应均匀，不应有明显的划伤、飞边、裂纹及凸凹等缺陷。作业性能多功能车的各机构应保证平台起升、下降时动作平稳、准确,无爬行、振颤、冲击及驱动功率异常增大等现象。平台的起升、下降速度应不大于0.4m/s。多功能车回转时的速度应保证平台最外边缘的水平线速度不大于0.7m/s且最大回转速度不大于2r/min。起动、回转、制动应平稳、准确,无抖动、晃动现象。在行驶状态时,回转部分不应产生相对运动。多功能车的伸展机构及驱动控制系统应安全可靠,工作平台在额定载荷下起升时应能在任意位置可靠制动。制动后15min,各液压缸活塞杆回缩量应不大于2mm,工作平台下沉量应不超过工作平台最大高度的1%。多功能车空载时最大工作平台高度误差应不大于公称值的1%。支腿纵、横向跨距尺寸误差应不大于公称值的1%。配置履带底盘的多功能车，接地比压应≤55kPa。绞磨额定牵引力和牵引速度应满足10kV线路导线牵引要求，即额定牵引力应不小于30kN，牵引速度应不小于20m/min。稳定性水平面稳定性多功能车置于坚固的水平地面上，外伸支腿支撑多功能车，平台承载1.5倍额定载荷，其重心置于平台周边内距周边300mm内，整机处于稳定性最差的状态应稳定。斜面稳定性多功能车在特定的形式下使用时，平台承载1.25倍额定载荷，其重心置于平台周边内距周边300mm内，整机置于易倾翻方向坡度为5°的斜面上，允许外伸支腿调平车体，多功能车应稳定。作业稳定性多功能车在坚固的水平地面上，平台承载额定载荷，伸展机构伸展到整机稳定性最不利状态时紧急制动，任一支腿不允许离地。稳定性计算多功能车的稳定性计算应符合GB/T25849—2024中4.2.3的规定。可靠性高空作业可靠性多功能车应在高空作业模式下进行1000次可靠性作业循环，平均无故障工作时间不应少于80h，可靠度不应小于85%。起重作业可靠性多功能车进行起重可靠性试验时，作业率不应低于85%；可靠性试验总时间不应超过350h。液压绞磨可靠性按照DL/T733-2022中7.3.9规定的方法进行可靠性试验，试验结果应符合DL/T733-2022中6.3.7的规定。安全性整车安全要求多功能车应按照GB/T25849和GB6067.1的要求设置安全防护装置。多功能车内部结构中，人员可能触碰到、超过60℃的热表面及高速回转物均应设有防护装置。声光报警要求臂架接近安全工作范围的边缘或臂架运动的极限位置时，应有声音报警，报警声不应小于90dB（A）。支腿运动时，应有不小于90dB（A）的报警声至完成调平止。多功能车吊重或高空作业超限时，应有应有声光报警，报警声不应小于90dB（A）。当电源电压低于19.2V、且历时大于2min时，应有声光报警。作业安全要求多功能车上车和下车之间应有互锁功能，互锁功能应自动实现。支腿展开调平并支撑可靠之前，臂架不应运动；臂架未收回到支撑托架之前，下车支腿不应收回。多功能车支腿分级展开时，臂架应只能在支腿展开最大跨度一侧运动，而向另一侧的动作应自动禁止。安全系统应自动将臂架的动作限制在安全范围内。多功能车工作平台内加载1.1倍额定载荷，当臂架在安全工作范围内动作时，受载后减小负载的二支腿剩余载荷之和不应小于多功能车整机质量的6％。工作平台应采用自动调平。在安全工作范围内，其底板与水平面应始终自动保持水平，调平误差不应大于3°，调平应及时、平稳。工作平台应有手动辅助调平机构，只有同时操作二个装置，手动辅助调平机构方能工作。防超载安全要求多功能车应配置力矩限制器，力矩限制器应符合GB12602—2020的规定，并至少具备以下功能：操作中能持续显示额定起重量或额定起重力矩、实际起重量或实际起重力矩、载荷百分比，并通过指示灯显示载荷状态，指示灯符合以下规定：绿灯亮：表示实际起重量或实际起重力矩小于实际幅度所对应的相应额定起重量或额定起重力矩的90%；黄灯亮：表示实际起重量或实际起重力矩在实际幅度所对应的相应额定起重量或额定起重力矩的90%～100％之间，同时蜂鸣器断续报警；红灯亮：表示实际起重量或实际起重力矩大于实际幅度所对应的相应额定起重量或额定起重力矩的100%，同时蜂鸣器连续报警。显示工作幅度、臂架仰角。当实际起重量在100%～110％额定起重量之间时，自动停止起重机向危险方向的动作，当达到起升高度、下降深度、超载、角度限位等极限状态时，应显示相应的报警指示。安全防护装置要求多功能车应设置故障显示装置，故障显示方式应使用文字、图形或语言等。故障显示装置至少应具有以下功能：控制系统通讯故障；超载保护装置系统故障。报警功能：机油压力过低；水温过高；液压滤清器堵塞；液压系统应设置防止液压缸、工作平台因自重引起下滑或管路破裂泄漏而导致超速下降坠毁的装置。多功能车应设置紧急停止装置。操作紧急停止装置，多功能车所有动作应停止。多功能车应设置应急动力源。主动力源失效时，工作平台应能返回到安全撤离的位置。配置车载绞磨时，绞磨应根据负载力的突变、断绳、车体滑动、尾绳架不同步等情况下及时制动。结构安全计算多功能车的结构安全计算应符合GB/T9465—2018中5.3的规定。液压系统支腿、臂架等液压系统应分别设置溢流阀。液压油箱应安装指示箱内液压油液位和温度的装置。液压油箱的呼吸口应装有可更换的空气滤清器。液压系统应至少设置二道可更换式液压油滤油器，通过滤油器的液压油流量应能满足多功能车对液压油流量的需要。闭式液压系统应配置补油泵，用于刹车的制动油应由补油泵提供。液压系统的其它要求应符合GB/T9465—2018中5.4的规定。电气系统电气系统元器件外壳防护等级不应低于GB4208规定的IP65以上。电线应采用铜芯或铜合金芯，电线的标称通电电流应大于电线上实际通电电流的125％。电线芯的外面应包敷防水、防热和防腐蚀的包敷层。多功能车应装有电源总开关，总开关切断后，所有用电器具都不能工作。总开关应安装在易操作的位置。电线与电线的连接应采用热融挤压法、锡焊或其他相同的连接件的方式。电线束应可靠的与底盘或车体固定，并离排气管等产生高温的部件距离不少于300mm。当电线束穿过有锐利边缘的孔时，在电线束与孔相接触处应对电线束进行防护。电线束应避开可能有油污的地方。所有电路都应有保险装置，保险装置在电流超过电路标称电流150％时，应自动切断电路。多功能车所有电路保险装置应集中放置，电路保险装置应放置在干燥、防水、防尘、避免机械振动和冲击并且维修人员易接触处。发动机工作后发电机不能向蓄电池充电或发动机没工作而使用蓄电池时，应有光报警。蓄电池应放置在通风、干燥处，应远离热源。蓄电池放置的位置应便于维护和保养。液压系统的其它要求应符合GB/T9465—2018中5.5的规定。伸展机构伸展机构应符合GB/T25849-2024中4.4的规定。伸展机构传动系统应符合GB/T25849-2024中4.5的规定。用于伸缩机构的滑轮直径应不小于钢丝绳直径的16倍。用于伸缩机构的板式链槽轮直径应不小于板式链节距的5倍。回转机构回转机构应符合JB/T12483—2015中5.6的规定。在液压马达驱动下，回转机构应能360°连续回转。回转机构应能实时显示回转角度。回转平台焊缝应按GB/T3323和GB/T11345进行分级；焊缝等级由设计者提出，未提出者视为Ⅳ级焊缝；Ⅱ级以上焊缝应进行着色探伤。起升机构吊重作业时，载荷起升或下降动作应平稳；在任意位置，载荷应可靠停稳。再次启动提升在空中停稳的载荷时，载荷不应出现明显的下降动作。起升机构应设置常闭式制动器，制动器的制动力矩不应小于1.5倍的最大扭矩。紧急制动不应导致结构、钢丝绳和卷筒失效。多层缠绕的卷筒，应有防止钢丝绳从卷筒端部滑落的凸缘，凸缘超出最外层钢丝绳的高度不应小于钢丝绳直径的1.5倍。卷扬机工作时，其上缠绕的钢丝绳不应少于三圈。当其上缠绕的钢丝绳减少至三圈时，应自动停止并报警提示。应具有卷扬上限位功能。当吊钩升至规定位置时，电控系统应自动停止。多功能车在非工作状态时，应对吊钩进行限位。工作平台工作平台四周应有护栏或其他防护结构，其高度不应小于1100mm并应设有中间横杆。脚踢板高度不应小于150mm，人员进出口处不应小于100mm。工作平台底面应防滑并有防积水措施。底板及护脚板开口尺寸不应通过直径15mm的球体。顶部栏杆和中间横杆应能承受沿水平方向作用360N/m的载荷、顶部栏杆和中间横杆在两支杆之间应能承受垂直方向的1300N的静集中载荷、护栏终端支杆能承受900N来自各方向对杆顶端的静集中载荷，不应产生永久变形或结构破坏。工作平台应设置门，门不应向外开启，可用栏杆、挡链或其他设施代替，宽度不应小于350mm。工作平台应设有安全带或绳索的固定节点。工作平台调平机构应符合JB/T12483—2015中5.10的规定工作平台焊缝应按GB/T3323和GB/T11345进行分级；焊缝等级由设计者提出，未提出者视为Ⅳ级焊缝；Ⅱ级以上焊缝应进行着色探伤。标志与标识整车标识多功能车两侧应喷涂（或粘贴）企业名称、产品型号，喷涂（或粘贴）的中文及阿拉伯数字应清晰，高度不应小于40mm。多功能车应有产品标牌，产品标牌应可靠地粘接（或铆接）在整机前部左侧。产品标牌应包括如下内容：产品商标；产品名称；产品型号；最大作业高度；额定起重量；额定牵引力；外形尺寸；发动机功率；总质量；制造日期；出厂编号。臂架标识臂架上应有臂架变幅角度标尺，指针所对应角度应与臂架实际角度一致。工作平台标识在工作平台的明显位置,应粘贴工作平台作业曲线图、系上安全带和防止超员等标识。应在工作平台醒目位置注明额定载荷和承载人数，字体应醒目，字迹不应因高温、水淋及其他环境原因脱落或腐蚀。支腿标识支腿伸出多功能车外的部分应使用反光漆喷涂成红白相间的条状或粘贴红白斜纹反光膜。支腿外侧应粘贴最大支反力标识。操作标识和警示标识应在车身和工作平台醒目位置设有详细的图示或文字操作标识。对于误操作将引起严重后果和危险后果的操作，应有警示标识。支腿操作标识应包含以下内容：支腿支撑处选择在坚硬地面且地面承载能力满足支撑要求；伸展支腿前确认支腿伸展范围内没有障碍物；伸展支腿前检查支承垫板已垫好等内容。多功能车液压或电气系统参数调整操作处应有警示标识，内容包含“调整须由有经验的人员实施”。应急操作装置操作处应有警示标识，内容包含“安全系统失效，操作须由有经验的人员实施”。强制操作处应有警示标识，内容包含“需要至少两人配合操作”。动力输出口位置应设有警示标识，内容包含“严格按照操作规程操作”。操作标识和警示标识应满足以下要求：警示标识颜色符合GB15052—2010要求，字体大小使操作人员清晰阅读。操作标识和警示标识使用不同的颜色或不同大小的字体加以区分。液压系统标识应在液压油箱附近可见处设有液压油型号、使用温度范围、容量、更换周期及更换液压油时注意事项的标识。滤油器附近可见处,应有标牌说明滤油器型号和滤油器更换周期。试验方法试验条件根据实验工况，试验样机应装上设计规定全部工作装置。燃油箱内应有1/2~2/3的油量，液压油箱的液面应在液面指示器规定的刻度范围内。实验载荷应标定准确，相对于标定值的允差应符合GB/T21457的规定。其它条件按5的规定性能试验性能试验按照JB/T12483-2015中6.1给出的方法进行。技术特性参数测量测量方法如下：多功能车停放在试验场地上，展开支腿，多功能车处于工作状态；水平尺寸、垂直尺寸除直接测量外，也可利用重锤或专用测量仪器对所需尺寸进行测量；用秒表测量平台起升、下降、回转所用时间，每种工况测量3次。测量项目见表特性参数测量项目代号序号项目符号单位备注1最大工作平台高度Hmaxm2最低工作平台幅度Hminm2最大平台高度时的平台幅度Rm最大工作平台幅度Rmaxm3支腿横向跨距L1m4支腿纵向跨距L2m5工作平台提升速度v1 m/s6工作平台下降速度v2m/s7工作平台回转线速度v3m/s8接地比压PkPa履带底盘适用9额定牵引速度vm/s10额定牵引力FkN工作平台的起升、下降速度与回转线速度，应分别依据GB/T9465-2018中6.4.3与6.4.4规定的方法执行。接地比压按式（1）计算： (SEQ公式\*ARABIC1)式中：P——接地比压，单位为千帕（kPa）；M——工作质量，单位为千克（kg）；N——履带数量，取值为2，无单位；——履带接地长度，单位为毫米（mm）；——履带总长，单位为米（mm）；W——履带板宽度，单位为米（mm）。牵引速度测量方法多功能车载荷试验场地布置见图1。说明：1——加载设备；2——标记点；3——拉力传感器；4——迪尼玛绳；5——多功能车。多功能车实验场地布置示意图多功能车与加载设备间通过迪尼玛绳连接拉力传感器，选取长度为的范围(>100m，标记点在此段内通过速度均匀)作为速度测量区域。记录标记点的通过时间，按照下式计算出牵引速度。 v=lt (SEQ公式\*ARABIC2)式中：v——牵引速度；l——速度测量区域长度；t——标记点通过时间。额定牵引力测量方法按图1所示布置试验设备，采用的拉力传感器量程不应小于最大试验载荷的1.5倍。启动多功能车的绞磨和加载设备，牵引迪尼玛绳低速运动。缓慢调节载荷，加载至多功能车牵引力仪表显示达到额定牵引力值，再调节多功能车绞磨牵引速度使牵引速度仪表显示达到额定牵引速度，保持此额定牵引力工况状态。记录拉力传感器显示数值，并按照公式(2)计算并记录牵引速度，重复此试验步骤三次。三次记录的拉力传感器显示数值的算术平均数即为额定牵引力，三次记录的牵引速度算术平均数即为额定牵引速度。空载试验高空作业工况起升、下降、伸缩、变幅、回转、平台摆动、支腿收放，分别以低速和高速在最大允许工作范围内进行，观察有无异常现象。起重工况吊钩升降基本臂，起升吊钩，当吊钩达到设计规定的极限位置时高度限位器报警，并自动停止吊钩起升动作。操作强制开关后可继续向相同方向动作。试验重复三次。起升卷筒上钢丝绳过放按GB/T14560中5.6.2.2中给出的方法进行。导线展放工况在无载荷状态下，分别操作液压绞磨和尾绳架正转、反转运行以及液压绞磨和尾绳架同步运行，检查液压绞磨和尾绳架状态，各个转速运转时间总和不应少于1h。额定载荷试验高空作业工况展开支腿并调平车体，工作平台承载额定载荷起升至最大高度，停置15min,测量工作平台下沉量；再分别以稳定速度起升到最大工作平台幅度，左右各转360°；然后起升到最大工作平台高度，左右各回转360°；再下降到初始位置，并在升降、回转过程中，各进行1~2次停止、起动，观察有无异常现象。起重工况额定载荷实验的臂架组合、实验工况和实验循环内容见表3。每种工况按表3规定的一次循环内容重复3次，观察有无异常现象。额定实验载荷序号臂架组合试验工况一次循环内容1基本臂最大起重量、相应工作幅度载荷起升到最大高度后，再下降到地面，载荷在下降过程中制动一次2最大工作幅度、相应额定起重量3中长臂最小工作幅度、相应额定起重量载荷起升到臂架可以回转的离地高度，在作业区范围内左右回转360°，在左右回转过程各制动一次。载荷起升到最大高度后，再下降到地面,载荷在升降过程中各制动一次。4最小工作幅度、相应额定起重量载荷起升离地,起臂至最小工作幅度，再落臂至最大工作幅度,再将载荷下降到地面,在起、落臂过程中各制动一次5全伸臂最小工作幅度、相应额定起重量载荷起升到臂架可以回转的离地高度，在作业区范围内左右回转360°,在左右回转过程中各制动一次、两次。载荷起升到最大高度后，再下降到地面,载荷在升降过程中各制动一次6最小工作幅度、相应额定起重量载荷起升离地,起臂至最小工作幅度，再落臂至最大工作幅度,再将载荷下降到地面,在起、落臂过程中各制动一次导线展放工况液压绞磨额定载荷试验步骤如下：液压绞磨将额定载荷升、降不少于3次，升降高度不小于2m。升、降时进行制动、启动。每次制动保持载荷静止悬空时间为10min。观察有无异常现象。稳定性试验高空作业稳定性水平面上的稳定性试验按6.2.1中的工况进行试验，试验时允许调整液压系统安全溢流阀的开启压力，但在试验后应重新调到规定数值。观察多功能车是否稳定。斜面稳定性按6.2.2的工况进行试验，判断试验结果是否符合6.1.4.2的规定。作业稳定性试验伸展支腿调平多功能车，工作平台承载额定载荷，在360°范围内回转，测量支腿在受力最不利情况下的支承反力，当支承反力为零的时候，即视为支腿离地。起重稳定性静态稳定性按GB/T14560中5.10.2中给出的方法进行。抗后倾覆稳定性按GB/T14560中5.10.3中给出的方法进行。动载荷试验高空作业工况展开支腿并调平车体，工作平台承受1.25倍额定载荷，分别以稳定的速度起升到最大工作平台幅度，左右各回转360°；然后起升到最大工作平台高度，左右各回转360°；再下降到初始位置，并在升降回转过程中，各进行1~2次停止、起动，此作为一个循环。进行30次循环后，观察各构件有无异常现象。起重工况起吊110%额定载荷，动载荷实验的臂架组合、实验工况和实验循环内容见表3。每种工况按表3规定的一次循环内容重复3次，观察有无异常现象。动载荷实验序号臂架组合试验工况一次循环内容1基本臂110%最大起重量、相应工作幅度载荷起升到最大高度后，再下降到地面，载荷在下降过程中制动一次2最大工作幅度、相应110%额定起重量3中长臂最小工作幅度、相应110%额定起重量载荷起升到臂架可以回转的离地高度，在作业区范围内左右回转360°，在左右回转过程各制动一次。载荷起升到最大高度后，再下降到地面,载荷在升降过程中各制动一次4最小工作幅度、相应110%额定起重量载荷起升离地,起臂至最小工作幅度，再落臂至最大工作幅度,再将载荷下降到地面,在起、落臂过程中各制动一次5全伸臂最小工作幅度、相应110%额定起重量载荷起升到臂架可以回转的离地高度，在作业区范围内左右回转360°,在左右回转过程中各制动一次、两次载荷起升到最大高度后，再下降到地面,载荷在升降过程中各制动一次6最小工作幅度、相应110%额定起重量载荷起升离地,起臂至最小工作幅度，再落臂至最大工作幅度,再将载荷下降到地面,在起、落臂过程中各制动一次静载荷试验高空作业工况展开支腿并调平车体，工作平台上升至整车允许的最差稳定状态下，工作平台承受1.5倍的额定载荷，停留15min，测量工作平台下沉量不大于该工况工作平台高度的0.5%，并观察有无异常现象。起重工况多功能车在基本臂，臂架处于最不利的方向，起吊相应工况额定起重量最大值的1.25倍试验载荷，载荷起升到离地高度200mm左右，停留10min后再下降到地面。在试验过程中或试验后，检查起重机的零部件是否产生裂纹、永久变形、油漆剥落；零部件是否产生对多功能车的性能与安全有影响的损坏、连接处没有