城市地铁车站深基坑支护施工方案

城市地铁车站深基坑支护施工方案一、城市地铁车站深基坑支护施工方案

1.1施工方案概述

1.1.1方案编制依据

本施工方案依据国家现行的相关法律法规、技术标准和规范规程编制，主要包括《建筑基坑支护技术规程》（JGJ120）、《城市轨道交通工程基坑支护技术规范》（GB50497）等。方案编制过程中，充分考虑了地铁车站深基坑工程的地质条件、周边环境特点、施工工期要求以及安全文明施工等因素，确保方案的可行性和有效性。方案详细阐述了深基坑支护结构的设计原则、施工工艺流程、质量控制措施及安全管理要求，为施工提供全面的技术指导。

1.1.2工程概况

本工程为城市地铁车站深基坑支护工程，基坑开挖深度约为18米，平面尺寸约为60米×40米。基坑周边环境复杂，东距既有道路约12米，南距居民楼约15米，西邻地铁既有线，北接市政管线沟道。地质条件表明，场地土层主要由素填土、粉质黏土、淤泥质粉质黏土及砂层组成，地下水位埋深约1.5米。基坑支护结构采用地下连续墙+内支撑体系，支撑形式为钢筋混凝土支撑，水平间距1.5米，竖向间距1.2米。本方案针对该工程特点，制定了详细的开挖、支护、降水及监测等施工措施。

1.1.3方案设计原则

本施工方案遵循"安全第一、预防为主、综合治理"的方针，坚持科学合理、经济适用、安全可靠的设计原则。在支护结构设计中，充分考虑了基坑开挖过程中的变形控制要求，确保周边环境及既有构筑物的安全。方案采用数值模拟方法对基坑变形进行预测，并根据计算结果优化支护参数。同时，方案注重施工过程的动态管理，建立了完善的监测体系，通过实时数据反馈及时调整施工方案，确保工程安全顺利进行。

1.1.4方案实施目标

本施工方案的实施目标是实现基坑安全开挖、支护结构稳定、周边环境变形可控、施工安全文明、工期按计划完成。具体目标包括：基坑变形量控制在设计允许范围内，周边建筑物沉降不大于20毫米；支护结构变形率不大于3%；施工期间无重大安全事故；确保车站主体结构顺利施工。为实现这些目标，方案制定了详细的施工组织、技术措施和管理制度，确保各项措施有效落实。

1.2施工准备

1.2.1技术准备

施工前组织技术人员对设计图纸进行详细审查，理解设计意图和技术要求。编制专项施工方案并通过专家论证，明确施工工艺流程和技术控制要点。对施工人员进行技术交底，特别是针对地下连续墙成槽、支撑安装、降水施工等关键工序进行重点培训。准备施工所需的计算软件和监测设备，建立完善的施工记录台账，确保技术资料完整准确。

1.2.2现场准备

对施工现场进行清理，清除障碍物，平整场地，满足施工机械和材料堆放需求。设置临时设施，包括办公室、仓库、生活区等，确保施工人员生活条件良好。布设施工用水用电线路，安装必要的照明和排水设施。对周边环境进行详细调查，摸清地下管线和构筑物情况，并做好标识保护工作。同时，设置施工围挡和警示标志，确保交通安全和施工安全。

1.2.3材料准备

准备地下连续墙施工所需的钢筋、混凝土、止水带、水泥、砂石等材料，确保材料质量符合设计要求。对进场材料进行严格检验，特别是水泥、钢筋等关键材料，必须具有出厂合格证和复试报告。准备内支撑所需的型钢、混凝土构件，以及降水施工所需的管材、水泵等设备。合理安排材料堆放，做好防雨、防潮措施，确保材料性能稳定。建立材料管理制度，做到账物相符，满足施工需求。

1.2.4机械准备

准备地下连续墙成槽机、钢筋加工设备、混凝土搅拌站、塔吊等主要施工机械，确保设备性能良好。对设备进行定期维护保养，建立设备使用台账，确保施工机械正常运转。配备降水施工所需的降水设备、排水管道等，确保降水系统运行可靠。同时，准备应急抢修设备，如发电机、照明设备等，满足突发情况需求。组织设备操作人员进行培训，确保设备操作规范安全。

1.3施工测量

1.3.1测量控制网建立

施工前建立平面和高程控制网，采用GPS接收机、全站仪等设备布设控制点。控制网应覆盖整个施工区域，并设置永久性控制点，确保测量精度满足规范要求。对控制网进行定期复测，确保测量数据准确可靠。测量控制网应与周边现有控制点联测，形成统一坐标系统，减少测量误差累积。

1.3.2地下连续墙施工测量

在地下连续墙成槽过程中，采用测量仪器实时监控槽段位置和垂直度，确保成槽精度满足设计要求。每段墙成槽后进行验收，合格后方可进行下道工序。在钢筋笼吊装时，进行精确定位，确保钢筋笼中心与设计位置偏差不大于50毫米。对混凝土浇筑过程进行监测，确保墙身垂直度和顶面标高符合设计要求。

1.3.3内支撑安装测量

在安装内支撑前，对支撑位置进行精确定位，确保支撑轴线与设计位置偏差不大于20毫米。测量支撑标高，确保支撑顶面标高符合设计要求。在支撑安装过程中，采用水平仪监测支撑垂直度，确保支撑垂直偏差不大于L/1000（L为支撑长度）。支撑安装完成后，进行预紧力检查，确保预紧力符合设计要求。

1.3.4周边环境监测

建立周边环境监测点，定期监测建筑物沉降、位移、地下管线变形等数据。采用自动化监测设备，提高监测效率和精度。对监测数据进行统计分析，及时发现异常情况并采取应对措施。监测数据应与施工进度同步记录，为施工方案调整提供依据。监测结果应报送监理和业主，确保信息沟通及时有效。

二、基坑支护结构施工

2.1地下连续墙施工

2.1.1地下连续墙成槽工艺

地下连续墙成槽采用大型旋挖钻机进行，根据地质条件选择合适的钻头和钻进参数。施工前进行详细的地质勘察，确定钻进速度、泥浆配比等参数。钻进过程中，实时监测槽段垂直度，确保偏差不大于设计要求的1/100。泥浆护壁应保持稳定，泥浆比重控制在1.05-1.15之间，失水量小于15升/30分钟。成槽完成后进行清孔，采用气举反循环方式清除槽底沉渣，沉渣厚度控制在50毫米以内。槽段验收合格后方可进行下道工序。在成槽过程中，注意控制相邻槽段之间的距离，避免因槽段变形影响施工质量。

2.1.2钢筋笼制作与安装

地下连续墙钢筋笼在工厂预制，钢筋规格、数量、间距均应符合设计要求。钢筋笼制作完成后进行严格检验，包括尺寸偏差、焊缝质量等。钢筋笼运输过程中应采取措施防止变形，确保钢筋笼完好无损。吊装钢筋笼采用专用吊具，吊点设置合理，避免钢筋笼在吊装过程中发生变形。钢筋笼入槽时，应缓慢下放，避免碰撞槽壁。钢筋笼定位后，采用导架固定，确保钢筋笼位置准确。钢筋笼安装完成后，进行隐蔽工程验收，合格后方可进行下道工序。

2.1.3混凝土浇筑工艺

地下连续墙混凝土采用泵送方式浇筑，混凝土强度等级为C30，坍落度控制在180-220毫米。混凝土配合比应通过试验确定，并严格控制水灰比。浇筑前对槽段进行清理，确保无杂物。混凝土浇筑应连续进行，避免出现冷缝。浇筑过程中应振捣密实，振捣时间控制在30-40秒。采用导管法浇筑，导管埋深控制在2-6米之间。混凝土浇筑完成后，应进行养护，养护时间不少于14天。养护期间应保持混凝土湿润，避免开裂。混凝土强度达到设计要求后方可进行下一道工序。

2.2内支撑体系施工

2.2.1支撑构件制作与安装

内支撑体系采用钢筋混凝土支撑，支撑构件在工厂预制，尺寸、强度应符合设计要求。预制过程中应严格控制混凝土配合比和养护条件，确保支撑构件质量。支撑构件运输时应采取措施防止变形，确保构件完好无损。支撑安装采用专用吊具，吊点设置合理，避免构件在吊装过程中发生变形。支撑安装前，应先进行轴线定位，确保支撑位置准确。支撑安装完成后，进行预紧力施加，预紧力应分阶段施加，避免构件应力集中。

2.2.2支撑预紧力控制

内支撑预紧力采用油压千斤顶施加，预紧力应分阶段施加，每阶段施加力应逐渐增加。预紧力施加过程中，应使用压力传感器实时监测，确保预紧力准确。预紧力施加完成后，应进行记录，并绘制预紧力分布图。预紧力施加完成后，应进行24小时观察，确保支撑体系稳定。预紧力不足时，应及时调整，确保支撑体系满足设计要求。预紧力施加过程中，应注意控制速度，避免冲击导致构件变形。

2.2.3支撑体系维护

内支撑体系在施工过程中应定期检查，包括支撑变形、连接节点、预紧力等。检查发现异常情况应及时处理，避免发生事故。支撑体系应保持清洁，避免杂物堆积影响支撑效果。支撑体系在施工过程中应避免碰撞，避免导致支撑变形或连接节点损坏。支撑体系在施工完成后应进行拆除，拆除过程中应制定专项方案，确保安全拆除。拆除过程中应分阶段进行，避免一次性拆除导致基坑失稳。

2.3降水施工

2.3.1降水方案设计

根据地质勘察结果和基坑特点，采用井点降水方案。降水井布置应根据地下水流向和基坑形状合理确定，确保降水效果。降水井数量应根据基坑面积和降水深度计算确定，确保降水效果。降水设备应选择高效节能的设备，降低能耗。降水过程中应监测地下水位，确保地下水位稳定在基坑底以下1米。降水过程中应防止漏电，确保施工安全。

2.3.2降水设备安装与调试

降水设备安装前应进行场地平整，确保设备安装基础稳固。降水设备安装过程中应严格按照说明书进行，确保安装正确。安装完成后应进行调试，确保设备运行正常。调试过程中应检查电机、水泵等关键部件，确保无故障。降水设备运行过程中应定期检查，包括电机温度、水泵振动等，确保设备运行稳定。降水设备应配备备用电源，确保降水过程连续。

2.3.3降水效果监测与控制

降水过程中应监测地下水位，监测点应布置在基坑周边和中心位置。监测数据应定期记录，并进行分析。降水效果不达标时，应及时调整降水方案，如增加降水井数量、调整水泵功率等。降水过程中应防止周边环境沉降，如发现沉降异常应立即停止降水，并采取应急措施。降水结束后应逐步停止降水，避免因突然停止降水导致基坑失稳。降水过程中应做好排水措施，防止地面积水影响施工。

三、基坑开挖与支护施工

3.1基坑分层开挖

3.1.1分层开挖方案制定

基坑开挖采用分层开挖方案，每层开挖深度根据地质条件、支护结构变形控制要求及施工效率综合确定。本工程基坑总深度18米，分为三层开挖，每层开挖深度6米。开挖前通过数值模拟分析不同分层方案对支护结构变形和周边环境的影响，最终确定分层开挖方案。数值模拟结果表明，分层开挖能有效控制支护结构变形，减小对周边环境的影响。在实际施工中，应严格控制每层开挖时间，避免因开挖时间过长导致支护结构变形过大。分层开挖方案应报监理和业主审批，确保方案可行。

3.1.2开挖顺序与注意事项

基坑开挖应按照先深后浅、先中间后两侧的原则进行。每层开挖前应先开挖中间部分，再开挖两侧，避免因开挖顺序不当导致支护结构变形不均。开挖过程中应严格控制开挖线，避免超挖。超挖部分应及时回填，并采用低强度混凝土进行填充。开挖过程中应加强支护结构监测，特别是支撑轴力、墙顶位移等关键指标。监测数据应实时记录，并进行分析，发现异常情况应及时处理。开挖过程中应做好排水措施，避免基坑积水影响施工。

3.1.3开挖与支护协调施工

基坑开挖与支护施工应协调进行，确保支护结构稳定。开挖前应先安装好该层支撑，再进行开挖。支撑安装应严格按照设计要求进行，确保支撑位置准确、预紧力满足要求。支撑安装完成后，方可进行开挖。开挖过程中应加强支撑监测，特别是支撑轴力、变形等指标。监测数据应实时记录，并进行分析，发现异常情况应及时处理。开挖与支护协调施工能有效控制支护结构变形，确保基坑安全。

3.2基坑变形监测

3.2.1监测方案设计

基坑变形监测方案应全面覆盖基坑周边环境、支护结构和地下管线。监测点应布置在基坑周边、建筑物、地下管线等关键位置。监测内容应包括建筑物沉降、位移、地下管线变形、支护结构变形等。监测方法应采用自动化监测设备，提高监测效率和精度。监测频率应根据施工阶段确定，开挖过程中应加密监测频率，确保及时发现异常情况。监测数据应实时记录，并进行分析，发现异常情况应及时处理。

3.2.2监测设备与精度要求

基坑变形监测采用自动化监测设备，包括GPS接收机、全站仪、自动化沉降监测仪等。监测设备应经过标定，确保精度满足规范要求。监测精度应达到毫米级，确保监测数据准确可靠。监测设备应定期维护保养，确保设备运行正常。监测数据应实时记录，并进行分析，发现异常情况应及时处理。监测结果应报送监理和业主，确保信息沟通及时有效。

3.2.3监测数据分析与预警

基坑变形监测数据应进行实时分析，采用专业软件对监测数据进行处理，绘制变形曲线，分析变形趋势。监测数据应与设计值进行比较，发现异常情况应及时预警。预警值应根据规范要求确定，一般应比设计值大20%-30%。预警值达到时应立即采取措施，如停止开挖、加强支撑等。监测数据分析应采用专业方法，确保分析结果准确可靠。监测数据分析结果应报送监理和业主，确保信息沟通及时有效。

3.3周边环境防护

3.3.1周边建筑物保护

基坑开挖过程中，周边建筑物可能发生沉降或位移。为保护周边建筑物，应采取以下措施：在建筑物周边设置监测点，定期监测建筑物沉降和位移。监测数据应实时记录，并进行分析，发现异常情况应及时处理。在建筑物周边设置支撑，增加支撑刚度，减小基坑开挖对建筑物的影响。在建筑物周边设置变形缝，释放基坑开挖产生的应力，减小建筑物变形。周边建筑物保护措施应与基坑支护结构协调进行，确保建筑物安全。

3.3.2地下管线保护

基坑开挖过程中，周边地下管线可能发生变形或破坏。为保护地下管线，应采取以下措施：在开挖前，对地下管线进行详细调查，摸清管线位置、埋深、材质等参数。在管线周边设置监测点，定期监测管线变形。监测数据应实时记录，并进行分析，发现异常情况应及时处理。在管线周边设置支护结构，增加支护刚度，减小基坑开挖对管线的影响。在管线周边设置变形缝，释放基坑开挖产生的应力，减小管线变形。地下管线保护措施应与基坑支护结构协调进行，确保管线安全。

3.3.3交通设施保护

基坑开挖过程中，周边交通设施可能发生沉降或位移。为保护交通设施，应采取以下措施：在交通设施周边设置监测点，定期监测交通设施沉降和位移。监测数据应实时记录，并进行分析，发现异常情况应及时处理。在交通设施周边设置支撑，增加支撑刚度，减小基坑开挖对交通设施的影响。在交通设施周边设置变形缝，释放基坑开挖产生的应力，减小交通设施变形。交通设施保护措施应与基坑支护结构协调进行，确保交通设施安全。

四、基坑支护结构施工质量控制

4.1地下连续墙施工质量控制

4.1.1成槽过程质量控制

地下连续墙成槽过程质量控制是确保墙身质量的关键环节。施工中应严格控制钻进速度，根据地质条件调整钻进参数，避免因钻进速度过快导致槽段变形或塌孔。泥浆护壁质量直接影响槽段稳定，应严格控制泥浆比重、粘度、含砂率等指标，确保泥浆性能满足要求。成槽过程中应实时监测槽段垂直度，采用吊车配合垂线法或全站仪进行监测，确保槽段垂直偏差不大于设计要求的1/100。槽段成槽后应及时进行清孔，采用气举反循环方式清除槽底沉渣，沉渣厚度应控制在50毫米以内，确保槽段清孔质量。槽段验收应严格按照规范要求进行，合格后方可进行下道工序。

4.1.2钢筋笼制作与安装质量控制

地下连续墙钢筋笼制作质量控制是确保墙身刚度和承载力的关键。钢筋笼制作前应进行钢筋原材料检验，确保钢筋强度、直径、尺寸等符合设计要求。钢筋笼制作过程中应严格控制钢筋间距、排距，确保钢筋笼尺寸准确。钢筋笼焊接质量直接影响墙身质量，应严格控制焊接工艺，确保焊缝饱满、无虚焊。钢筋笼吊装过程中应采用专用吊具，避免碰撞槽壁或变形。钢筋笼入槽后应进行精确定位，采用导架固定，确保钢筋笼位置准确。钢筋笼安装完成后应进行隐蔽工程验收，合格后方可进行混凝土浇筑。

4.1.3混凝土浇筑质量控制

地下连续墙混凝土浇筑质量控制是确保墙身强度和耐久性的关键。混凝土配合比应通过试验确定，并严格控制水灰比，确保混凝土性能满足要求。混凝土搅拌应严格按照配合比进行，确保混凝土拌合物均匀。混凝土泵送过程中应控制泵送速度，避免因泵送速度过快导致混凝土离析。混凝土浇筑应连续进行，避免出现冷缝。浇筑过程中应振捣密实，采用插入式振捣器进行振捣，确保混凝土密实。混凝土浇筑完成后应进行养护，养护时间不少于14天，确保混凝土强度达到设计要求。混凝土强度达到设计要求后方可进行下一道工序。

4.2内支撑体系施工质量控制

4.2.1支撑构件制作质量控制

内支撑构件制作质量控制是确保支撑体系刚度和承载力的关键。支撑构件在工厂预制，制作前应进行钢筋原材料检验，确保钢筋强度、直径、尺寸等符合设计要求。支撑构件制作过程中应严格控制钢筋间距、排距，确保支撑构件尺寸准确。支撑构件混凝土配合比应通过试验确定，并严格控制水灰比，确保混凝土性能满足要求。支撑构件搅拌应严格按照配合比进行，确保混凝土拌合物均匀。支撑构件浇筑应连续进行，避免出现冷缝。浇筑过程中应振捣密实，采用插入式振捣器进行振捣，确保混凝土密实。支撑构件养护时间不少于14天，确保混凝土强度达到设计要求。

4.2.2支撑安装质量控制

内支撑安装质量控制是确保支撑体系稳定性的关键。支撑安装前应进行轴线定位，确保支撑位置准确。支撑安装过程中应采用专用吊具，避免碰撞基坑底板或变形。支撑安装完成后应进行预紧力施加，预紧力应分阶段施加，每阶段施加力应逐渐增加。预紧力施加过程中应使用压力传感器实时监测，确保预紧力准确。预紧力施加完成后应进行记录，并绘制预紧力分布图。预紧力施加过程中应控制速度，避免冲击导致构件变形。支撑安装完成后应进行隐蔽工程验收，合格后方可进行下一道工序。

4.2.3支撑体系维护质量控制

内支撑体系维护质量控制是确保支撑体系长期稳定性的关键。支撑体系在施工过程中应定期检查，包括支撑变形、连接节点、预紧力等。检查发现异常情况应及时处理，避免发生事故。支撑体系应保持清洁，避免杂物堆积影响支撑效果。支撑体系在施工过程中应避免碰撞，避免导致支撑变形或连接节点损坏。支撑体系在施工完成后应进行拆除，拆除过程中应制定专项方案，确保安全拆除。拆除过程中应分阶段进行，避免一次性拆除导致基坑失稳。

4.3降水施工质量控制

4.3.1降水设备安装质量控制

降水设备安装质量控制是确保降水效果的关键。降水设备安装前应进行场地平整，确保设备安装基础稳固。降水设备安装过程中应严格按照说明书进行，确保安装正确。安装完成后应进行调试，确保设备运行正常。调试过程中应检查电机、水泵等关键部件，确保无故障。降水设备运行过程中应定期检查，包括电机温度、水泵振动等，确保设备运行稳定。降水设备应配备备用电源，确保降水过程连续。

4.3.2降水效果质量控制

降水效果质量控制是确保基坑干燥的关键。降水过程中应监测地下水位，监测点应布置在基坑周边和中心位置。监测数据应定期记录，并进行分析。降水效果不达标时，应及时调整降水方案，如增加降水井数量、调整水泵功率等。降水过程中应防止周边环境沉降，如发现沉降异常应立即停止降水，并采取应急措施。降水结束后应逐步停止降水，避免因突然停止降水导致基坑失稳。降水过程中应做好排水措施，防止地面积水影响施工。

五、施工安全与环境保护措施

5.1施工安全管理体系

5.1.1安全管理制度建立

施工安全管理体系应覆盖施工全过程，包括安全责任制度、安全教育培训制度、安全检查制度等。首先建立以项目经理为第一责任人的安全管理体系，明确各级管理人员的安全职责，确保安全管理责任落实到位。其次实施全员安全教育培训，包括入场三级教育、专项安全技术交底等，提高施工人员安全意识和操作技能。定期组织安全检查，包括日常巡查、专项检查等，及时发现并消除安全隐患。安全管理制度应与施工方案同步实施，确保安全管理措施有效落实。

5.1.2安全风险评估与控制

施工前应进行安全风险评估，识别施工过程中的危险源，包括高空坠落、物体打击、坍塌等。对识别出的危险源进行风险评估，确定风险等级，并制定相应的控制措施。风险评估应采用定量与定性相结合的方法，确保评估结果准确可靠。风险控制措施应针对不同风险等级制定，一般风险应采取消除或替代措施，重大风险应采取隔离或工程控制措施。风险控制措施应落实到具体责任人，确保措施有效实施。风险控制措施实施后应进行效果评估，确保风险得到有效控制。

5.1.3应急预案编制与演练

施工前应编制应急预案，包括事故类型、应急响应流程、应急资源配备等。应急预案应针对可能发生的事故制定，如坍塌、火灾、触电等。应急响应流程应明确事故报告、应急处置、救援疏散等环节，确保应急响应及时有效。应急资源配备应包括应急队伍、应急设备、应急物资等，确保应急资源充足。应急预案应定期进行演练，提高应急队伍的响应能力。演练应模拟真实事故场景，检验应急预案的可行性，并根据演练结果进行修订完善。应急预案应报监理和业主审批，确保预案可行。

5.2施工安全控制措施

5.2.1高处作业安全控制

高处作业是施工过程中的主要危险源之一，应采取有效措施进行控制。高处作业前应进行安全检查，确保作业平台、防护栏杆等设施完好。作业人员必须佩戴安全带，并正确使用安全带。安全带应挂在牢固的构架上，避免安全带过度拉伸。高处作业时应设置安全警戒区域，避免无关人员进入。高处作业时应有专人监护，及时发现并消除安全隐患。高处作业完成后应清理作业现场，确保无遗留物。

5.2.2起重吊装安全控制

起重吊装是施工过程中的重要环节，应采取有效措施进行控制。起重吊装前应进行设备检查，确保起重设备性能良好。吊装前应进行吊装方案编制，明确吊装顺序、吊装参数等。吊装过程中应设置警戒区域，避免无关人员进入。吊装时应缓慢起吊，避免冲击导致构件变形或损坏。吊装完成后应检查吊装构件的存放情况，确保存放稳定。起重吊装过程中应有专人指挥，确保吊装安全。

5.2.3用电安全控制

用电安全是施工过程中的重要环节，应采取有效措施进行控制。施工用电应采用TN-S系统，确保用电安全。用电设备应进行接零保护，避免触电事故。用电线路应采用三相五线制，避免线路过载。用电设备应定期检查，确保设备性能良好。用电过程中应有专人监护，及时发现并消除安全隐患。用电完成后应切断电源，确保用电安全。

5.3环境保护措施

5.3.1扬尘控制措施

扬尘是施工过程中的主要污染源之一，应采取有效措施进行控制。施工场地应进行硬化处理，避免扬尘产生。施工过程中应设置围挡，避免扬尘扩散。施工车辆应进行清洗，避免带泥上路。施工过程中应洒水降尘，减少扬尘污染。施工结束后应清理现场，避免扬尘污染。扬尘控制措施应与施工方案同步实施，确保措施有效落实。

5.3.2噪声控制措施

噪声是施工过程中的另一主要污染源，应采取有效措施进行控制。施工机械应采用低噪声设备，减少噪声污染。施工过程中应合理安排施工时间，避免夜间施工。施工场地应设置隔音屏障，减少噪声扩散。施工过程中应有专人监测噪声，及时发现并消除噪声污染。噪声控制措施应与施工方案同步实施，确保措施有效落实。

5.3.3污水控制措施

污水是施工过程中的重要污染源，应采取有效措施进行控制。施工废水应进行收集处理，避免污染环境。施工废水应采用沉淀池进行处理，确保废水达标排放。施工场地应设置排水设施，避免污水积聚。施工过程中应有专人监测水质，及时发现并消除污染。污水控制措施应与施工方案同步实施，确保措施有效落实。

六、施工进度计划与保证措施

6.1施工进度计划编制

6.1.1施工进度计划编制依据

施工进度计划编制依据主要包括施工合同、设计图纸、技术规范、资源配置情况等。施工合同明确了工程项目的工期要求，是进度计划编制的重要依据。设计图纸提供了工程项目的详细设计参数和技术要求，是进度计划编制的技术基础。技术规范规定了施工工艺和验收标准，是进度计划编制的技术准则。资源配置情况包括人员、设备、材料等资源，是进度计划编制的资源基础。施工进度计划编制前应进行详细调研，收集相关资料，确保进度计划编制的准确性和可行性。

6.1.2施工进度计划编制方法

施工进度计划编制采用网络计划技术，将工程项目分解为多个工作项，确定各工作项的持续