钢结构管道表面油漆翻新方案

钢结构管道表面油漆翻新方案一、钢结构管道表面油漆翻新方案

1.1项目概况

1.1.1项目背景

钢结构管道作为工业和民用领域的重要基础设施，其表面油漆层在长期运行过程中会受到环境腐蚀、机械损伤等因素的影响，导致防腐性能下降。本方案针对某钢结构管道进行表面油漆翻新，旨在恢复其防腐能力，延长使用寿命，确保安全稳定运行。项目涉及管道材质主要为Q235B和Q345钢，管道直径范围在100mm至500mm之间，现场环境存在一定程度的盐雾和湿热条件。

1.1.2工程目标

本方案的主要目标是彻底清除管道表面的旧油漆，处理锈蚀区域，重新涂装高性能防腐蚀涂料，确保涂层系统满足设计寿命要求。具体目标包括：①清除旧涂层并打磨至Sa2.5级清洁度；②修复所有锈蚀点并涂刷富锌底漆；③完成面漆涂装并达到优良附着力；④确保涂层厚度均匀，总厚度不低于120μm。

1.1.3施工范围

本方案涵盖管道表面处理、底漆涂装、面漆涂装及质量检验等全过程。施工范围包括但不限于以下内容：①主管道及其支吊架的油漆翻新；②管件、法兰等连接部位的防腐处理；③现场预留管道的临时保护措施。所有施工区域需明确标识，并按安全规范进行作业。

1.1.4设计依据

本方案的设计依据包括国家及行业相关标准，如《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205）、《石油化工防腐蚀工程施工技术规范》（SH/T3547）等。主要技术参数包括：①底漆选用环氧富锌底漆，干膜厚度≥50μm；②面漆选用聚氨酯面漆，干膜厚度≥60μm；③涂层系统耐盐雾试验时间≥1000小时。

1.2施工准备

1.2.1材料准备

施工所需材料包括环氧富锌底漆、聚氨酯面漆、打磨砂纸（粒度60-80目）、除锈剂、稀释剂、遮蔽胶带等。所有材料需符合质量标准，并提前检验其生产日期、保质期及性能指标。底漆和面漆的复配比例需严格按说明书执行，避免混用不同批次产品。

1.2.2设备准备

主要施工设备包括：①电动打磨机、角磨机、钢丝刷；②高压无气喷涂机、空气喷枪；③温湿度计、涂层测厚仪；④安全防护设备（防护服、面罩、手套等）。设备需定期维护，确保运行状态良好，喷涂设备需进行压力测试和流量校准。

1.2.3人员准备

施工团队由经验丰富的防腐工程师和技术工人组成，包括：①项目负责人（负责整体协调）；②表面处理班组（负责除锈打磨）；③涂装班组（负责油漆喷涂）；④质量检验员（负责检测涂层质量）。所有人员需持证上岗，并接受岗前安全培训。

1.2.4现场准备

施工前需清理管道周围障碍物，设置安全警示标志，确保作业区域通风良好。对于在用管道，需制定临时隔离方案，避免交叉污染。环境温度和湿度需控制在5℃～35℃、相对湿度＜85%的范围内，必要时采取加热或遮蔽措施。

1.3施工工艺

1.3.1表面处理工艺

1.3.1.1除锈方法

采用喷砂或抛丸工艺进行表面处理，砂粒硬度为GB/T9436中的SiC或钢铁丸，喷射压力需根据管道材质和锈蚀程度调整。对于局部锈蚀严重的区域，可配合人工除锈，直至露出金属光泽。

1.3.1.2清洁度检验

表面处理完成后，使用压缩空气吹净粉尘，并采用目视法或磁吸附法检验清洁度。合格标准为Sa2.5级，即表面无油脂、氧化皮、锈蚀等附着物，金属基体暴露均匀。

1.3.1.3预处理检验

清洁度检验合格后，需用渗透探伤剂检查锈蚀点，确保所有表面缺陷均得到处理。不合格区域需重新打磨直至符合要求。

1.3.2底漆涂装工艺

1.3.2.1底漆涂装方法

采用喷涂法施工，喷涂前需将底漆搅拌均匀，并通过筛网过滤。喷涂压力控制在0.3MPa～0.5MPa，确保漆膜厚度均匀。

1.3.2.2底漆复涂间隔

底漆第一道喷涂后需静置20分钟～30分钟，待表面触干后方可进行第二道喷涂。复涂间隔时间需根据环境温湿度调整，避免流挂或起皱。

1.3.2.3底漆厚度检测

使用涂层测厚仪分段检测底漆厚度，确保每道漆膜厚度不低于25μm，总厚度均匀。不足处需及时补涂。

1.3.3面漆涂装工艺

1.3.3.1面漆涂装方法

面漆采用喷涂法施工，喷涂前需将漆料与稀释剂按比例混匀，并检查有无杂质。喷涂速度需平稳，避免漏涂或过涂。

1.3.3.2面漆干燥时间

面漆喷涂完成后需静置30分钟～60分钟，待漆膜初步固化后方可进行后续检验。

1.3.3.3涂层厚度检测

使用涂层测厚仪检测面漆厚度，确保总干膜厚度不低于120μm，且各区域厚度偏差≤10%。不合格处需重新喷涂。

1.4质量控制

1.4.1过程质量控制

1.4.1.1表面处理检查

表面处理过程中，每完成10米管道需进行一次清洁度抽检，确保符合Sa2.5级标准。

1.4.1.2涂装环境监控

施工期间需每小时记录一次温湿度数据，环境不达标时需暂停作业或采取补救措施。

1.4.1.3涂层外观检查

每班次施工结束后，由质量员对涂层外观进行目视检查，确保无流挂、针孔、裂纹等缺陷。

1.4.2成品质量控制

1.4.2.1涂层厚度检测

施工完成后，需对全线管道进行涂层厚度抽检，抽检比例不低于10%，合格率需达100%。

1.4.2.2附着力测试

在管道不同位置钻取试样，使用拉拔试验机检测涂层与基体的附着力，破坏力不低于15N/cm²。

1.4.2.3耐腐蚀性测试

选取典型管道段进行盐雾试验，试验时间不少于720小时，涂层无起泡、剥落等腐蚀现象。

1.5安全与环保

1.5.1施工安全措施

1.5.1.1作业许可管理

所有高风险作业需提前办理作业许可证，包括高空作业、有限空间作业等，并配备监护人员。

1.5.1.2个人防护用品

所有施工人员必须佩戴合格的安全帽、防护眼镜、防滑鞋等，喷涂作业时需使用防毒面具。

1.5.1.3电气安全

电动设备需接地保护，电线不得裸露，夜间施工需配备足够照明。

1.5.2环保措施

1.5.2.1污染物处理

废油漆桶、稀释剂需分类收集，严禁随意倾倒。喷漆废气通过活性炭过滤装置处理达标后排放。

1.5.2.2现场保洁

施工区域每日结束后需清理落叶、粉尘等杂物，避免污染周边环境。

1.5.2.3水体保护

除锈产生的废水需经沉淀处理后排放，防止重金属污染土壤和水源。

二、钢结构管道表面油漆翻新方案

2.1施工组织设计

2.1.1项目组织架构

本项目采用项目经理负责制，下设技术组、施工组、质检组三个核心部门，各部门职责明确，协同作业。项目经理全面负责项目进度、成本和安全，技术组负责方案执行、技术指导，施工组负责现场作业，质检组负责全过程质量监控。此外，设立安全监督岗，专职负责现场安全管理，确保施工符合规范要求。各部门人员配置需满足施工强度，关键岗位如防腐工程师、喷涂工等需具备相应资质和经验。

2.1.2施工流程图绘制

根据项目特点，绘制详细施工流程图，明确各工序衔接关系。流程图涵盖表面处理、底漆涂装、面漆涂装、质量检验等主要环节，并标注各环节的输入、输出及控制要点。例如，表面处理完成后需经清洁度检验合格，方可进入底漆涂装阶段，检验不合格需重新处理。流程图需张贴现场，便于施工人员直观理解作业顺序，提高执行效率。

2.1.3资源配置计划

制定施工资源配置计划，包括人力资源、材料、设备等。人力资源方面，根据管道长度和施工难度，合理分配班组人数，确保关键工序如喷砂、喷涂等作业力量充足。材料方面，提前采购环氧富锌底漆、聚氨酯面漆等主要材料，并储备备用量，避免因供应不足影响进度。设备方面，确保电动打磨机、高压喷涂机等设备状态良好，并安排专人维护保养，避免故障停工。

2.1.4应急预案编制

针对可能出现的突发情况，编制应急预案。主要包括：①恶劣天气应急，如遇大风或雨雪天气，需暂停室外作业，并做好已施工区域的防护；②设备故障应急，备用设备需随时待命，故障设备需及时维修；③安全事故应急，设立急救箱和紧急联系方式，发生伤害事故时立即启动救援程序。应急预案需定期演练，确保相关人员熟悉流程。

2.2施工进度计划

2.2.1总体进度安排

根据管道长度、施工难度及资源配置，制定总体进度计划。假设管道总长度为1000米，计划工期为30天，其中表面处理需7天，底漆涂装需5天，面漆涂装需5天，质量检验及收尾需7天。计划采用流水线作业模式，分段同时施工，提高效率。进度计划需细化到每日任务，并标注关键节点，如表面处理完成日、底漆涂装完成日等。

2.2.2关键路径分析

采用关键路径法（CPM）分析施工进度，识别影响工期的关键工序。本项目的关键路径包括表面处理→底漆涂装→面漆涂装，其中表面处理因需确保清洁度，是控制工期的关键环节。若表面处理延迟，将导致后续工序无法按计划进行。需重点监控此环节，预留一定的缓冲时间，以应对突发状况。

2.2.3进度控制措施

为确保进度达标，采取以下措施：①每日召开班前会，明确当日任务和注意事项；②使用甘特图跟踪进度，与计划对比及时发现偏差；③优化施工顺序，如先处理主干道管道，再逐步延伸至支管；④加强部门间沟通，确保资源及时到位。进度偏差超出5%时，需启动调整程序，重新制定赶工计划。

2.2.4资金使用计划

根据施工进度，制定资金使用计划，确保资金按需投入。资金主要用于材料采购、设备租赁、人工费用等方面。例如，表面处理阶段需采购大量砂纸和除锈剂，底漆涂装阶段需采购环氧富锌底漆，资金投入需与施工进度匹配。需设立专账管理资金，定期审核支出，避免超预算。

2.3施工技术要求

2.3.1表面处理技术标准

表面处理需符合Sa2.5级清洁度标准，具体要求如下：①喷砂前，管道表面需清除油污、氧化皮等附着物，可用碱液清洗后清水冲洗；②砂粒选用硬度不低于莫氏硬度7的SiC砂，粒径范围0.5mm～2.5mm，喷射压力0.4MPa～0.6MPa；③表面粗糙度Ra值控制在25μm～50μm，可用粗糙度仪检测；④处理后的表面需立即吹净粉尘，并静置12小时以上，待金属基体充分除锈。

2.3.2底漆涂装技术标准

底漆涂装需满足以下技术要求：①环氧富锌底漆复配比例需严格按说明书执行，稀释剂选用专用稀释剂，添加量不超过10%；②喷涂前需将漆料搅拌均匀，并通过80目筛网过滤；③喷涂压力0.3MPa～0.5MPa，喷枪距离表面保持300mm～400mm，匀速移动；④第一道漆膜厚度25μm，静置30分钟后喷涂第二道，总厚度50μm；⑤涂装完成后需静置2小时以上，待漆膜初步固化，方可进行面漆施工。

2.3.3面漆涂装技术标准

面漆涂装需满足以下技术要求：①聚氨酯面漆复配比例需按说明书执行，稀释剂选用专用稀释剂，添加量不超过5%；②喷涂前需将漆料与固化剂混合均匀，并静置10分钟消泡；③喷涂压力0.4MPa～0.6MPa，喷枪距离表面保持350mm～450mm，匀速喷涂；④第一道漆膜厚度30μm，静置45分钟后喷涂第二道，总厚度60μm；⑤涂装完成后需静置1小时以上，待漆膜完全固化，方可进行质量检验。

2.3.4涂层系统配套性

涂层系统需确保配套性，具体要求如下：①底漆与面漆需为同一品牌配套产品，避免混用导致附着力下降；②底漆未完全固化前不得涂装面漆，否则会影响漆膜性能；③施工环境温度需控制在5℃～35℃，相对湿度＜85%，否则需采取加热或遮蔽措施；④涂层系统总厚度需均匀，偏差不超过10%，且每处测点厚度均需达标。

三、钢结构管道表面油漆翻新方案

3.1表面处理工艺细节

3.1.1喷砂工艺参数选择

喷砂工艺是恢复钢结构管道表面清洁度和附着力的关键步骤。根据ISO8501-1:2012标准，喷砂工艺需选用通过筛孔的钢丸或铁砂，粒径范围0.4mm～2.5mm，以确保对基材的冲击和磨蚀效果。某大型化工企业曾对直径300mm的输送管道进行翻新，采用钢丸喷砂工艺，喷射压力设定为0.5MPa，喷砂距离保持350mm，砂粒流量控制在350kg/h。经检测，管道表面清洁度达到Sa2.5级，金属表面粗糙度Ra值为40μm，为后续涂层附着力提供了良好基础。实践表明，合理的工艺参数能显著提升除锈效率和质量，缩短工期约15%。

3.1.2局部锈蚀处理方法

对于管道弯头、法兰等部位存在的局部锈蚀，需采用人工辅助除锈方法。某石油管道项目中，发现某段弯头存在10%面积锈蚀率，此时若仅采用喷砂工艺，可能因喷砂强度不足导致锈蚀未完全清除。针对此类情况，可先使用角磨机配合粗砂纸进行局部打磨，直至露出金属光泽，再用喷砂工艺处理剩余区域。某研究机构数据显示，人工辅助除锈后，涂层附着力测试破坏力提升20%，且耐腐蚀寿命延长25%。此外，需注意锈蚀区域的修补，可采用环氧云铁中间漆进行填充，确保与基材形成冶金结合。

3.1.3表面清洁度检测标准

表面清洁度检测需采用多种方法综合验证。目视检查需确保表面无油污、氧化皮残留；磁吸附法需确认无铁锈残留；而更精确的检测需使用渗透探伤剂。某电力输电塔翻新项目中，采用PT（渗透探伤）检测发现，未清洁区域存在渗透痕迹，经重新喷砂后检测合格。检测频率需根据施工环境设定，如沿海地区盐雾环境建议每20米检测一次，内陆地区每30米检测一次。检测不合格处需标记并记录，确保返工率低于3%。

3.2涂装工艺细节

3.2.1底漆涂装质量控制

底漆涂装质量直接影响涂层系统的耐久性。某天然气管道翻新工程中，因底漆复配比例偏差导致漆膜厚度不均，最终引发涂层开裂。为避免此类问题，需严格执行以下措施：①环氧富锌底漆需在5℃～35℃环境下复配，搅拌速度300转/min，静置10分钟消泡；②喷涂前通过80目筛网过滤，避免杂质影响漆膜；③采用高压无气喷涂，喷幅调至直径400mm，确保漆膜均匀。涂层厚度检测需使用分光测厚仪，每10米管道检测3点，确保干膜厚度≥50μm。

3.2.2面漆喷涂环境控制

面漆喷涂对环境条件要求较高。某桥梁钢结构翻新项目中，因环境湿度超标导致漆膜起泡，最终涂层失效。为控制环境因素，需：①喷涂前使用温湿度计监控，相对湿度需＜85%，温度需＞5℃；②高湿度环境需搭设帐篷并使用加热设备，如暖风机保持温度；③喷涂需在无风环境下进行，必要时使用风幕罩防止气流干扰。环境控制不良会导致涂层附着力下降30%以上，耐腐蚀性降低40%，因此需严格执行环境监控。

3.2.3涂层厚度检测方法

涂层厚度检测需采用多种手段，确保涂层系统性能达标。除常规分光测厚仪检测外，还需进行附着力测试。某核电站管道翻新项目中，采用拉拔法检测涂层与基材的附着力，破坏力需≥15N/cm²。检测点分布需覆盖管道不同位置，如焊缝区域、弯头处等。涂层厚度数据需记录并绘制曲线图，如发现厚度不足区域，需及时补涂。检测不合格的管道需进行全段返工，返工率控制在5%以内。

3.3特殊环境施工措施

3.3.1高温环境施工方案

高温环境（＞35℃）会导致漆膜干燥过快，影响涂装质量。某海上平台管道翻新项目中，采用以下措施：①调整稀释剂比例，降低漆膜干燥速度；②采用夜间施工，利用温度较低时段完成涂装；③增加雾化水喷淋，降低表面温度。高温环境下，漆膜实干时间会缩短50%，因此需优化施工窗口，避免暴晒。

3.3.2低温环境施工方案

低温环境（＜5℃）会导致漆膜固化不完全。某冻土区输油管道翻新项目中，采用以下措施：①选用低温型环氧涂料；②使用红外加热设备提升温度；③延长静置时间，确保漆膜充分固化。低温环境下，漆膜实干时间延长70%，因此需加强保温措施。

3.3.3湿度控制措施

高湿度环境（＞85%）会导致漆膜起泡或发白。某沿海化工管道翻新项目中，采用以下措施：①使用除湿机降低环境湿度；②喷涂前对管道表面进行烘干处理；③选用抗湿附着力强的涂料。湿度控制不良会导致涂层附着力下降40%，因此需严格执行环境监控和预防措施。

四、钢结构管道表面油漆翻新方案

4.1质量保证体系

4.1.1质量管理制度建立

本项目建立三级质量管理体系，包括公司级、项目部级和班组级。公司级负责制定质量标准和流程，项目部设立专职质检部门，负责日常检验和监督，班组设兼职质检员，负责工序自检。制度涵盖材料进场检验、施工过程控制、成品检验等全流程，所有人员需签署质量承诺书。例如，某石化项目在实施此制度后，涂层一次合格率从85%提升至98%。制度需定期更新，每年至少修订一次，确保与最新标准同步。

4.1.2人员资质管理

所有参与施工的人员需具备相应资质，如防腐工程师需持有国家认证的二级以上资格证书，喷涂工需完成专业培训并考核合格。项目启动前，需对所有人员进行技术交底和考核，考核内容包括表面处理标准、涂装工艺、安全操作等。某电力项目曾因喷涂工操作不当导致涂层流挂，经重新培训后，类似问题发生率下降90%。人员资质管理需建立台账，定期审核，确保持证上岗。

4.1.3材料质量控制

材料质量是涂层性能的基础。所有进场材料需核对生产日期、保质期和合格证，必要时进行抽样检测。例如，某天然气管道项目发现某批次环氧富锌底漆储存不当导致固化剂失效，经检测后及时更换，避免了涂层缺陷。材料需分类存放，避免阳光直射和雨水侵蚀，易燃材料需隔离存放。材料使用前需重新检测性能指标，确保符合标准。

4.2安全管理体系

4.2.1安全风险识别

本项目识别出高空作业、有限空间作业、用电安全等主要风险。例如，某桥梁管道翻新项目存在高空作业风险，此时需制定专项方案，包括安全带使用、平台搭设等。风险识别需采用JSA（作业安全分析）方法，对每道工序进行风险评估，并制定控制措施。风险等级高的作业需编制专项方案，并经专家评审。

4.2.2安全防护措施

高空作业需设置安全网、护栏，作业人员必须佩戴双挂钩安全带，下方设置警戒区。有限空间作业需进行气体检测，确保氧气含量＞19.5%、有毒气体浓度符合标准。用电设备需接地保护，电缆不得裸露，定期检测绝缘性。某化工项目曾因安全防护不足导致触电事故，此后项目全面加强防护措施后，未再发生类似事件。防护措施需定期检查，确保有效。

4.2.3应急预案执行

制定应急预案，包括火灾、中毒、触电等场景。例如，喷漆区需配备干粉灭火器，并设置应急洗眼器；发生中毒时需立即转移至通风处并送医。应急预案需定期演练，如某石油项目每季度组织一次应急演练，演练后分析不足并改进。所有人员需熟悉应急程序，确保突发事件时能快速响应。

4.3环境保护措施

4.3.1污染物处理方案

喷漆废气通过活性炭吸附装置处理达标后排放，废油漆桶集中收集交有资质单位处理。除锈废水经沉淀池处理，清水循环使用，污泥定期处置。某环保项目采用此方案后，废气中VOCs排放浓度下降80%。施工区域设置围挡，防止粉尘扩散。

4.3.2噪声控制措施

喷砂作业需设置隔音棚，噪声值控制在85dB以下。高噪声设备需在夜间施工，避免扰民。某住宅区管道翻新项目采用此措施后，噪声投诉率下降95%。

4.3.3土壤保护措施

施工区域铺设防渗垫，防止油污渗漏。废料需分类收集，避免污染土壤。某农业项目采用此措施后，土壤检测达标率100%。环境保护措施需全程监督，确保落实。

五、钢结构管道表面油漆翻新方案

5.1施工现场平面布置

5.1.1施工区域划分

根据管道走向和施工需求，将现场划分为四个功能区域：①材料存储区，用于存放环氧富锌底漆、聚氨酯面漆、砂纸等物资，需分类堆放并设置标识；②设备停放区，用于停放电动打磨机、高压喷涂机等设备，需平整地面并防雨；③作业区，根据管道长度分段设置，每段长度不超过50米，便于管理；④废弃物处理区，用于临时堆放废油漆桶、废砂纸等，需防渗漏并定期清运。区域划分需绘制平面图，并标注安全通道和消防设施位置。

5.1.2临时设施搭建

搭建临时办公室、休息室、厕所等设施，满足人员需求。例如，某大型管道项目根据施工队伍规模，搭建20间休息室和4间厕所，并配备饮水机。临时道路需硬化处理，宽度不小于3米，便于车辆通行。水电线路需规范布设，避免裸露，并设置漏电保护器。设施搭建需符合安全标准，并经监理验收合格后方可使用。

5.1.3安全防护设施设置

作业区四周设置围挡，高度不低于1.8米，并悬挂安全警示标志。高空作业区域设置安全网，并设置警戒线，禁止无关人员进入。喷漆区设置风向标，根据风向调整作业方向。例如，某海上平台项目在喷漆区设置防风屏障，确保漆膜质量。消防器材需配备齐全，并定期检查，确保有效。

5.2施工进度控制

5.2.1关键节点管理

识别影响工期的关键节点，如表面处理完成日、底漆涂装完成日等，并制定保障措施。例如，某市政管道项目将表面处理完成日作为关键节点，提前7天调配人员和设备，确保按时完成。关键节点需设置里程碑计划，并每日跟踪进度，偏差超过5%时启动应急预案。

5.2.2资源调配计划

根据进度计划，制定资源调配计划，确保人员和设备及时到位。例如，某化工项目在底漆涂装阶段，调配3个喷涂班组同时作业，并配备2台高压喷涂机，确保效率。资源调配需考虑天气、设备维护等因素，预留一定的缓冲时间。调配计划需动态调整，确保与实际进度匹配。

5.2.3进度偏差处理

建立进度偏差处理机制，如发现偏差，需分析原因并制定纠正措施。例如，某电力项目因天气延误导致进度滞后，此时可调整后续工序作业时间，或增加资源投入。偏差处理需记录并跟踪，确保问题得到解决。

5.3成本控制措施

5.3.1材料成本控制

严格控制材料用量，如环氧富锌底漆需按理论用量计算，避免浪费。例如，某石油项目采用涂刷前精确计算面积的方法，材料利用率提升15%。材料采购需比价，选择性价比高的供应商，并签订长期合同锁定价格。

5.3.2人工成本控制

优化人员配置，如喷涂工与打磨工比例控制在1:2，避免人工闲置。例如，某桥梁项目采用此方法后，人工成本下降10%。人员培训需注重实操，提高效率。

5.3.3机械成本控制

设备租赁需选择性价比高的供应商，并签订分阶段租赁合同。例如，某市政项目采用按月租赁设备，避免了闲置成本。设备使用需规范，避免损坏。

六、钢结构管道表面油漆翻新方案

6.1质量验收标准

6.1.1表面处理验收标准

表面处理质量直接影响涂层附着力，需严格按ISO8501-1:2012标准验收。具体要求包括：①清洁度达到Sa2.5级，即表面无油脂、氧化皮、锈蚀等附着物，金属基体暴露均匀；②使用磁吸附法检查，确保无铁锈残留；③表面粗糙度Ra值控制在25μm～50μm，可用粗糙度仪检测。验收时需对管道不同位置（如焊缝、弯头、直管段）进行抽检，抽检比例不低于10%，合格率需达100%。不合格处需标记并记录，确保返工。

6.1.2涂层厚度验收标准

涂层厚度是评价涂层性能的关键指标，需使用分光测厚仪检测。底漆干膜厚度需≥50μm，面漆干膜厚度需≥60μm，涂层系统总厚度需均匀，偏差不超过10%。检测时需在管道