复件 5-上水库大坝土建工程施工报告(5.28修订)

图23主坝帷幕灌浆试验孔布置图：图STYLEREF1\s2SEQ图\*ARABIC\s13主坝帷幕灌浆试验孔布置图投入设备及完成工程量上水库大坝土建工程主坝帷幕灌浆工艺试验自2014年10月17日开始进行帷幕灌浆先导孔施工，2014年11月6日完成试验段最后一个孔施工，2014年11月7日～2014年11月20日为检查孔等强时间，2014年11月21日～2014年11月23日期间完成帷幕灌浆两个检查孔压水试验（即孔号J1、J2）。试验步骤及方法（1）试验程序工艺流程：测量放样→钻机就位→钻孔→洗孔→压水试验→灌浆→终孔灌浆封孔。施工次序：先导孔→Ⅰ序孔→Ⅱ序孔→Ⅲ序→孔检查孔。单孔施工程序：钻机就位→开孔钻进至帷幕顶线时下套管→镶孔口管→开钻第一段→冲洗钻孔及压水→灌浆→第二段及其以下各段钻孔、压水、灌浆直至终孔深→封孔→迁移钻机。（2）试验参数按照规范及设计要求，结合现场情况，采用以下试验参数：1）成孔：造孔采用回转地质钻机配金刚石钻头钻进，孔口段（第一段）孔径不小于φ75mm，以下各段均为φ75mm。2）压水：压水试验与钻孔冲洗结合进行，压水试验压力为该灌浆段设计压力值的80%，当该值大于1.0MPa时，采用1.0MPa。压水时间20min，每5min的测读一次压入流量，以最后值为计算值，其成果以透水率（Lu）表示压力与流量观测。3）段长划分：段长为“2、3、5、5……”终孔段长小于3m可合并至上一段统一钻灌。4）灌浆方法：采用自上而下分段灌浆法。5）灌浆水灰比：使用浆液浓度遵循由稀到浓的原则，使用水灰比（重量比）为5:1、3:1、2:1、1:1、0.8:1、0.5:1等六个比级，开灌水灰比一般为5:1。6）灌浆压力控制：根据《混凝土重力坝设计规范》、《深蓄电站上水库大坝灌浆施工技术要求》及本标段已完项目的施工经验，帷幕孔第1段灌浆压力取1倍坝前静水头（此处取50m坝前水头），随深度加深压力暂按0.5MPa/段增加。各序孔及段长灌浆压力按下表进行控制。灌浆压力参考值段长孔序第1段第2段第3段第4段及以下各段备注2m3m5m5mI0.51.01.52.0II0.51.01.52.0III0.51.01.52.0试验灌浆成果（1）前压水透水率分析灌前压水透水率Lu值的分析见下表：灌前压水透水率分析表孔序完成孔数平均透水率(Lu)灌前压水透水率Lu值段数区间备注段数<11～33～1010～2525～100≥100段数/频率（%）Ⅰ序62.612912/428/285/171/33/100/0Ⅱ序51.75216/298/383/141/53/140/0Ⅲ序100.294126/638/207/170/00/00/0合计212.3259144/4924/2615/162/26/70/0根据上述图表，灌前压水透水率小于3Lu的段数区间频率Ⅰ序孔为70%，Ⅱ序孔为67%，Ⅲ序孔为83%，随着孔序的加密，Ⅲ序孔小于3Lu的段数区间频率明显增大，但是Ⅱ序孔小于3Lu的段数区间频率较Ⅰ序孔稍有减小，其主要原因为K105’位于主坝F66断层内，K97’、K113’下部存在有陡倾角的宽大裂隙，致使透水率较大，故Ⅱ序孔的透水率从数值上与灌浆规律稍有出入。从平均透水率角度考虑，Ⅲ序孔透水率大幅度减小，平均透水率仅为0.29Lu，据此分析，本次工艺实验灌前透水率分析符合灌浆规律。（2）孔序之间与单位注入量关系分析单位注灰量与孔排序关系孔序孔数(个)段数灌段长（m）耗材用量

注灰(Kg)单位注入量(Kg/m)占总灰量百分比（%）Ⅰ序629112.693462.930.7341.27Ⅱ序52177.743705.847.6744.17Ⅲ序1041156.231221.47.8214.56合计2191346.668390.1024.20（3）单位注灰量频率计频率累计单位注灰量频率及频率累计表孔序孔数(个)段数平均注入量(kg/m)单位注入量（kg/m）/区间段数频率（%）备注0～33～55～1010～2020～5050～100100以上Ⅰ序62930.70/02/712/4112/412/70/01/4Ⅱ序52147.70/01/55/244/193/145/243/14Ⅲ序10417.820/05/1224/5912/290/00/00/0合计219128.740/08/941/4528/315/55/54/5（4）成果分析1）根据上述表，由于K105’正好位于主坝F66断层内，且K97’、K113’下部存在有陡倾角的宽大裂隙等原因致使Ⅱ序孔的单位注入量较大，但Ⅲ序孔单位注入量明显减小，仅7.82kg/m，所占耗灰比例为14.56%，因此可认为随着孔序加密，后续孔注入量呈下降趋式。2）根据上表所示，当q≤3Lu时，单耗量小于20kg/m的孔段占89.71%，在20～100kg/m之间的孔段占10.29%；当q＞3Lu时，单耗量大于100kg/m的孔段占17.39%，单耗量为20～100kg/m之间的孔段占13.04%，而单耗量小于20kg/m的孔段占69.57%。上述统计数据说明单耗量与透水率基本成正比关系。检查孔施工（1）检查孔布置灌浆试验完成之后，根据监理工程师指示，试验段内共布置2个检查孔，我部于2014年11月21日～2014年11月23日对该检查孔作取芯直观检查及压水试验检查。检查孔布设位置为：检1孔桩号为0+147（K99’-Ⅰ与K100’-Ⅲ之间）；检2孔桩号为0+166（K112’-Ⅲ与K113’-Ⅱ之间）。（2）检查孔施工检查孔取芯均采用φ91mm金刚石钻头分段钻孔取芯，分段段长同灌浆段长，压水试验采用自动记录仪记录，本次压水试验采用单点法。压水试验采用自上而下分段钻进阻塞压水，压水段数与相邻两孔灌段一致。J1孔第一段2m、第二段3m、第三段5m；J2孔第一段2m，第二段3m、第三段5m，第四段7.8m；孔深取相邻两灌浆孔的平均值。试验压力J1、J2孔第一段取0.4MPa，第二段取0.8MPa，第三段取1MPa，J2第四段取1MPa。（3）压水结果检查孔各孔段压水试验均透水率q≤3Lu，满足设计要求。各孔段具体压水情况见下表检查孔各段孔透水率平均值孔号施工时段孔深

（m）压水

段长压水段数压水段数透水率Lu段数区间(段数/百分比%)段序段长（m）平均值＜11～3＞3J111/21～11/2235.5154120.5～22.504/1000/00/0222.5～25.50.28325.5～30.50430.5～35.50J211/21～11/2235.817.84118～2004/1000/00/0220～230323～280428～35.80结论通过本次试验，可得出如下结论：本次帷幕灌浆试验检查的岩芯情况、压水透水率均满足设计要求，试验中采取的施工工艺、施工方法、施工参数及技术措施均满足设计要求可以应用于上水库混凝土坝帷幕灌浆施工。土石坝填筑工艺试验试验目的（1）核实坝料填筑设计标准的合理性。（2）通过碾压试验确定压实机具、铺料方法、铺料厚度、碾压遍数、坝料加水量、碾压后级配曲线、孔隙率、干容重等施工方法与控制参数。（3）提出质量控制的技术要求和检验方法。试验内容试验采用逐步收敛法，此法每次只固定一种参数，变动其它参数，通过试验求出该参数的适宜值。同样，变动另一个参数，用试验求得第二个参数的适宜值，依次类推。待各项参数选定后，用选定参数进行复核试验。根据以往的施工经验，垫层料、过渡料、反滤料、堆石料在加水10％左右的条件下，碾压6～8遍可满足规范要求的压实度，因此，在试验中重点对这些参数进行校核。试验概况根据合同文件及规范要求，我部于2013年8月26日开始风化土心墙石渣坝填筑碾压工艺性试验，于2013年11月上旬完成了各坝料填筑碾压工艺性试验。试验场地为上库砂料堆场，尺寸34m*28m，铺料层厚40cm，共分5个碾压条带。试验结论通过本次试验，我部对副坝填筑堆石料、过渡料、心墙料、粗砂碎石垫层料、全强风化料及反滤料等所有填筑料进行工艺性试验，试验结果如下表：风化土心墙石渣坝工艺性碾压试验成果表序号项目名称碾压设备铺料方法摊铺层厚碾压遍数及行驶速度加水量质量控制指标检测方法1过渡料YZ-22型碾压机进占法40cm静碾2遍+振碾6遍，1.2-1.5km/h5%压实后干密度≥2.00g/cm³、渗透系数＞5*10-2cm/s灌水法2堆石料YZ-20E型碾压机进占法80cm静碾2遍+振碾8遍，1.2-1.5km/h5%压实后干密度≥2.05g/cm³（下游侧）、≥2.10g/cm³（上游侧）、渗透系数＞1*10-1cm/s灌水法3反滤料YZ-22型碾压机后退法40cm静碾2遍+振碾6遍，1.2-1.5km/h5%压实后干密度≥2.00g/cm³、渗透系数＞1*10-2cm/s灌水法或灌砂法4粗砂碎石垫层料YZ-22型碾压机后退法30cm静碾2遍+振碾6遍，1.2-1.5km/h5%压实后干密度≥1.95g/cm³灌水法或灌砂法5全强风化料YZ-22型碾压机后退法60cm静碾2遍+振碾6遍，1.2-1.5km/h5%压实后干密度≥1.80g/cm³灌水法6风化土心墙料YZ-22型碾压机后退法40cm静碾2遍+振碾8遍，1.2-1.5km/h5%压实度≥98%、渗透系数＜1*10-5cm/s环刀法7高塑性粘土YZ-22型碾压机后退法40cm静碾2遍+振碾8遍，1.2-1.5km/h5%压实后干密度≥1.50g/cm³环刀法注：表中碾压设备YZ-22型碾压机的最大激振力为360KN、YZ-20E型碾压机的最大激振力为450KN。施工过程中，当设备型号发生变化时，须保证最大激振力满足同等条件。碾压混凝土工艺性试验试验目的（1）碾压混凝土的可碾性及VC值：确定各种配合比混凝土的可碾性、工作度（Vc值）、混凝土的初凝和终凝时间及碾压混凝土连续升层的允许间歇时间等。（2）碾压混凝土拌和工艺参数试验：确定合适的投料顺序及拌和时间。（3）碾压混凝土运输入仓试验：检测运输过程中碾压混凝土的VC值损失及温度回升情况。（4）碾压遍数与压实度试验：确定合适的施工工艺。包括：平仓方式、摊铺厚度、碾压遍数和振动行进速度等。（5）变态混凝土施工工艺试验：确定变态混凝土加浆量。试验过程及成果（1）第一次试验碾压混凝土工艺试验总共进行三次，第一次试验场地布置于库区砂料堆场，试验块尺寸为32×13×1.2m（长×宽×高），碾压混凝土铺筑分A、B、C三个条带。根据碾压机轮宽约2.2m，碾压条带间的搭接宽度为0.1～0.2m，确定每条带宽4m。A条带浇筑C9015W4F50三级配碾压混凝土，B条带浇筑C9010W2F50三级配碾压混凝土，C条带浇筑C9020W6F50二级配碾压混凝土。靠近长边侧模板边缘0.5m宽浇筑C9015W4F50三级配和C9020W6F50二级配变态混凝土，短边侧模拟坝肩浇筑1.0m宽变态混凝土。第一次试验共浇筑碾压混凝土4层，第一层松铺厚度为35cm（压实后约为30cm），第二、三层松铺厚度为35cm（压实后约为30cm），第四层松铺厚度为35cm（压实后约为30cm），碾压后总高度约为120cm，碾压混凝土总方量为500m³。层间工况分：间隔一定时间冲毛处理后铺砂浆（第一层与第二层之间）、连续上升（第二层与第三层之间）、间隔一定时间洒净浆（第三层与第四层之间）。主要是检测C9010W2F50三级配碾压混凝土、C9015W4F50三级配碾压混凝土、C9020W6F50二级配碾压混凝土、C9015W4三级配变态混凝土、C9020W6F50二级配变态混凝土配合比的相关技术参数及施工工艺。经对试验过程进行跟踪及钻孔取芯发现，第一次试验主要存在以下问题：①碾压混凝土从岀机口到现场入仓，再到摊铺完成，其Vc值经时损失较大，且压实后表面泛浆效果较差，从而影响层间结合质量。②碾压混凝土压实后的致密性较差，骨料周边可见明显缝（孔）隙。经分析，其原因为：骨料粒型较差、级配不良，致使骨料整体比表面积偏大，导致混凝土总体灰浆不足，直接影响外观效果。同时，当混凝土水分损失时，灰浆在骨料空隙中的流动性能变差，从而影响其泛浆时间，造成Vc值经时损失过大。（2）第二次试验鉴于第一次工艺性试验未完全达到预期目标，且由于新进场人工砂的细度模数及石粉含量较配合比设计阶段有所变化。根据华监-深会（例）-[2013]049工地例会会议纪要要求，在第一次工艺性试验的基础上优化配合比（粉煤灰超量取代石粉）并进行第二次工艺性试验。本次工艺性试验分两阶段进行：第一阶段，在原试验区顶部做一个碾压层（共3个条带），以对修正后的配合比进行初步验证，主要查看表面泛浆效果；第二阶段，受原试验场地限制，将试验区布置在围堰右侧堰肩的制浆站附近，长21m，宽13m，以对经初步验证的配合比进行模拟施工。主要验证项目为：碾压混凝土压实后表面泛浆效果、压实后容重及压实度、7d强度、层间结合质量、拌合时间75s时的拌合质量等。第二阶段共设6个碾压层（第一层为垫层）、3个条带。层间工况分：间隔6h直接上升（第二层与第三层之间）、连续上升（第三层与第四层、第四层与第五层之间）、间隔8h洒净浆上升（第五层与第六层之间）。项目部于2014年1月13日分别对C9010W2F50三级配碾压混凝土、C9015W4F50三级配碾压混凝土、C9020W6F50二级配碾压混凝土进行了试钻孔，由于该试验块未达到设计龄期，强度较低，未能取出完整芯样。经第五次总工会研究讨论，仅做现场压水试验。共布设9个孔，经现场压水，其中8个孔的透水率均小于1Lu，说明混凝土自身及层间结合质量较好根据优化后的混凝土配合比，现场碾压后表面湿润有亮感，泛浆效果也有明显改善，但仍显不足。经分析，其原因可能为：骨料含水未达到饱和状态，致使拌合物中的灰浆含水被骨料吸收，从而造成Vc值经时损失偏大。（3）第三次试验根据第一、二次试验结果，为进一步验证骨料含水对Vc值的影响，特做此次补充试验。即：在第二次试验区的顶部做一个碾压层（共3个条带），以对单位用水量进行微调后的泛浆效果进行观察。经过本次调整，试验过程中碾压混凝土岀机口的Vc值在2.1～4.6s之间，平均值为3.9s；现场入仓时的Vc值在3.4～6.6s之间，平均值为4.8s，一次损失平均值为1.2s，间歇时间17～30min；摊铺完成时的Vc值在4.9～10.2s之间，平均值为7.1s，二次损失平均值为2.4s，间歇时间32～37min；累计损失平均值为3.6s，Vc值经时损失处于正常范围。碾压混凝土拌合物颜色均匀，骨料表面灰浆包裹均匀，无水泥、粉煤灰结块现象，轻握时手感较好。碾压后有一定弹性，表面泛浆效果好。本次试验验证：混凝土配合比经优化后，泛浆效果较好，Vc值经时损失也处于正常范围，满足施工要求。试验成果及结论：1）根据两次推荐配合比生产的各种混凝土均匀性均较好，其初凝和终凝时间满足施工要求，其力学、变形、抗渗及耐久性指标均满足规范和设计要求。另，第二次工艺性试验块的现场压水检查结果表明，混凝土自身及层间结合质量较好，故实际施工时按第二次的推荐（即采取粉煤灰超量替代砂）的配合比。2）混凝土拌合采用如下投料顺序较为理想：人工砂→（一次投料大石、中石、小石各60%）→（水泥+粉煤灰）→（水+外加剂）→搅拌5～8s→（二次投料大石、中石、小石各40%）。其搅拌时间75s、90s、120s均可满足施工要求，实际施工中采用90s拌合时间。3）碾压混凝土采用汽车运输直接入仓，平仓机平仓的方式较为合理。4）采用BW-202AD型双钢轮碾压机压实时，摊铺厚度按35cm控制、行走速度按1.2～1.5km/h控制、碾压遍数按静碾2遍+振碾6遍控制，其压实后容重及压实度均满足规范和设计要求。5）变态混凝土加浆量按6%控制，采用掏槽加浆的方式满足施工要求。6）碾压混凝土的层间允许间隔时间控制在混凝土的初凝时间8小时之内。（4）第四次试验及成果根据前三次试验成果，优化后的碾压混凝土配合比及性能虽已满足施工要求，但由于其水泥用量较大，对温度控制不利。经参建各方研究讨论，对配合比做了进一步的优化，为了解优化后的效果，项目部于2014年4月14日第四次开展了现场工艺性试验，以验证碾压混凝土的可碾性及不同搅拌时间对混凝土均匀性的影响。试验包括对每个配合比进行60s、65s、70s搅拌均匀性试验、每区块碾压压实度检测、各条带的碾压泛浆效果；同时辅以7d、28d的混凝土抗压强度验证。工艺试验结果表明，本次配合比优化后，碾压混凝土具有良好的可碾性及外观质量；同时试验结果证明，搅拌时间的长短对混凝土的性能及质量并无太大影响。因此，在正常情况下，可采用60s的搅拌时间，若遇特殊情况，可适当延长。施工总体布置施工场地布置上水库大坝土建工程生产生活营地布置于盐三市政公路与上下库连接公路交叉口的三角地带，面积约为11000㎡。由于征地及林木砍伐等原因，业主对施工工区1的位置也重新进行了确定，将原定施工工区1划分为两部分。施工工区1-A位于上下库连接道路东侧，面积8000㎡，主要进行混凝土生产系统的布置；施工工区1-B位于上水库2#副坝上游与市政道路交界处，占地面积为10000㎡，主要进行模板及钢筋加工厂的布置。预制场位于主坝坝前围堰右岸，占地面积约为2000㎡，主要负责主坝预制廊道及后期小型预制件的预制。石料转运场位于上水库库内1#副坝正北方向，现有市政公路旁，占地面积为10100㎡，石料堆存容量约为80000m³，由于施工期间石料堆存量超过其堆存容量，故在4#副坝坝前新辟一处场地作为新增石料转运场；全强风化料转运场位于上水库内，5#副坝附近，占地面积13000㎡，堆存容量约为30000m³；土料转运场位于上水库库内，三洲塘南侧，上游围堰附近，占地面积6900㎡，堆存容量约为17000m³；砂料堆场位于上水库库内，现有公路旁，毗邻石料堆场，占地面积29000㎡；堆存容量约为80000m³；坝后回填管理用地1位于上水库主坝下游，占地面积34500㎡，堆存高度暂按511.00m控制；坝后回填管理用地2位于上水库1#副坝下游，占地面积24500㎡，堆料高程为520.00m控制。表土清理堆弃场位于上下库连接道路K7+200处左侧回填管理区，本工程所有的树木、树枝及清理表土均堆放于此。上水库大坝土建工程施工场地一览表序号场地名称位置面积（㎡）备注1本标施工工区1-A上下库连接道路东侧80002本标施工工区1-B上水库2#副坝上游与市政道路交界处100003本标施工工区2市政道路与上下库连接道路连接的三角地带110004石料转运场上水库库内，现有公路旁101005全强风化料转运场上水库内，5#副坝附近130006土料转运场上水库库内，上游围堰附近69007砂料堆场上水库库内，现有公路旁290008坝后回填管理用地1上水库主坝下游345009坝后回填管理用地2上水库1#副坝下游2450010表土回填管理区上下库连接道路K7+200左侧/11预制场主坝围堰右岸200012新增石料转运场4#副坝坝前5000施工道路布置根据施工内容及场地条件，上水库大坝土建工程修筑施工道路以现有盐三市政路为基础，成分散状向各工作面修建临时施工道路，临时道路包括盐三路绕行路、1#施工道路～12#施工道路，详细特性情况如下：1#施工道路：接市政道路高程514m，绕过坝后回填管理用地2至坝后回填管理用地1的高程510m，主要承担本标段弃渣交通运输、碾压混凝土上坝、基础处理工程等，该道路长328.72m，最大坡度1.2%，路面宽度7m，泥结碎石路面。2#施工道路：接市政道路高程500m、至主坝左岸高程505m，主要承担主坝左岸高程520m～高程505m开挖、弃渣运输、基础处理及防渗墙工程等，该道路长245.06m，最大坡度2.0%，路面宽度7m，泥结碎石路面。2#-1施工道路：接2#施工道路高程500m、经导流洞进口高程493m至导流洞出口490.3m，承担导流洞施工、主坝坝基施工等，该道路长465.5m，最大坡度6.7%，路面宽度7m，泥结碎石路面。3#施工道路：接市政道路高程500m至主坝左岸高程520m，承担主坝左坝高程520m以上开挖、导流洞洞脸开挖支护等，该道路长228.2m，最大坡度8.8%，路面宽度7m，泥结碎石路面。4#施工道路：接6#施工道路高程496.1m至主坝坝基高程472.2m，承担主坝坝基高程505m以下开挖、该道路长159.6m，最大坡度15.0%，路面宽度7m，泥结碎石路面。由于主坝断层开挖及基坑边坡支护等原因，该道路后改线绕至坝后，增加长度约为300m，至基坑底最低高程467.3m。5#施工道路：接6#施工道路高程496.1m至主坝右岸坝基高程500m处，承担主坝右岸高程500m～高程520m开挖，该道路长81.2m，最大坡度5.0%，路面宽度7m，泥结碎石路面。6#施工道路：接8#施工道路高程523.7m至围堰堰顶496.1m处，承担主坝施工、围堰施工等，该道路长175.2m，最大坡度15.8%，路面宽度7m，泥结碎石路面。7#施工道路：接8#施工道路高程526m至环库道路第三段高程531.2m处，承担环库公路第三段及5#副坝右坝基开挖，该道路长73.52m，最大坡度7.1%，路面宽度7m，泥结碎石路面。8#施工道路：接已有施工道路497m绕L区土料场、土料转运场、全强风化料转运场至主坝右岸高程520m，绕过主坝右岸至坝后回填管理用地1的高程510m，承担环库公路第四段的开挖、5#副坝坝体填筑等工程，该道路长936.5m，最大坡度5.65%，路面宽度7m，泥结碎尸路面。10#施工道路：接上下库连接道路高程527.6m，至2#副坝坝基高程520m，承担2#副坝坝基开挖、坝体填筑等，该道路长132.2m，最大坡比5.7%，路面宽度7m，泥结碎石路面。11#施工道路：接10#施工道路高程523.7m，至2#副坝坝基高程531.2m，承担2#副坝坝基及环库公路第一段开挖，并作为市政道路封堵后的连接道路，该道路长229.4m，最大坡比3.3%，路面宽度7m，泥结碎石路面。12#施工道路：接现有市政道路高程521.0m，至3#副坝刺墙浇筑处，再至4#副坝坝后，作为4#副坝碾压混凝土浇筑及刺墙混凝土浇筑的允许道路，道路长度为522m，最大坡比9.0%，路面宽度7m，泥结碎石路面。盐三路绕行路：由于9#施工道路过陡，坡度约为17°，原设计盐三路绕行路不具备通车条件，故此，在水道厂房Ⅰ房修建道路与环库道路K2+500左右出修建盐三路绕行路。道路长度约为302m。混凝土浇筑道路：主坝及4#副坝碾压混凝土浇筑过程中，随着高程上升，逐层开挖填筑施工道路。路面进行混凝土硬化。盐三路绕行路及主要施工道路均采用C15碾压混凝土硬化15cm厚。施工供电深圳抽水蓄能电站上水库大坝土建工程施工用电电源主要引自发包人在上库区建设的10kV电源，该电源线路末端架空线上水库位于对外连接支线起点处。根据合同文件及我部已报审施工方案，上水库坝体土建工程施工区域内共设置变电所7座，安装变压器7台，负责供给上库区域的所有施工用电（含主坝，1#～5#副坝，导流隧洞，库岸防渗，混凝土生产系统，2#施工工区办公生活等）。各变电所布设位置及负责范围如下表：上水库大坝土建工程变电所布置情况一览表序号变电所及箱变名称装机容量(KVA)计算负荷(kw)设置位置配电范围备注11#变电所315319主坝与1#副坝之间山顶主坝施工、上游围堰施工、1#副坝施工、5#副坝施工、导流洞施工等22#变电所630635施工工区2混凝土生产、生产用水制冷系统及试验室、值班营地用电及照明等33#变电所2502384#副坝右坝肩山顶4#副坝施工、空压站、制浆站、取水泵站、基坑排水及照明等44#变电所10090施工工区2取水泵站、值班营地用电及照明等55#变电所250244施工工区22#副坝施工、3#副坝施工、钢筋加工厂等66#变电所630590主坝与1#副坝之间山顶主坝碾压混凝土施工及主坝基础处理施工2014年10月增加77#变电所5004804#副坝右坝肩山顶4#副坝碾压混凝土施工及基础处理施工2014年10月增加合计26752596上水库库区的供电变电所全部采用架空线路，线路走向为“T”接点→1#变电所→6#变电所→沿原有盐三市政道路穿库区→2#变电所→各配电所。线路架设形式为架空绝缘导线JKLGYJ-12KV-120mm2，架空电杆采用φ120*15m水泥电线杆，根据规范要求架空线路的档距不得大于35m，电线杆以现场实际情况间距为30m。应急电源采用柴油发电机组，共4台，总装机950kw。配置情况为在1#变电所(主坝附近变电所)1台250kw；4#变电所(4#副坝附近变电所)1台（250kw）；施工工区2配置2台，一台50kw作为生活办公用，一台400kw作为施工工区1混凝土生产系统用。当10KV电网停电时，可保证施工照明、隧洞通风及照明、施工排水、补救中断的混凝土浇筑、办公生活等重要负荷用电。施工供水供水系统布置根据上水库大坝土建工程施工内容、施工总平面布置、各施工项目的用水强度及现场地貌情况，施工范围内设置5个蓄水池，各蓄水池的位置及容量情况分别如下。1#蓄水池：设置于主坝右坝头，砖混结构，容量100m3，高程540m左右，从小三洲塘取水，负责主坝左岸、1#副坝的基础处理、混凝土浇筑等施工用水，主坝与1#副坝之间库周防渗工程施工用水以及导流隧洞施工用水；2#蓄水池：设置于主坝与5#副坝之间，砖混结构，容量80m3，高程540m左右，从小三洲塘取水。负责5#副坝、主坝右岸基础处理、混凝土浇筑等施工用水，5#副坝与主坝之间库周防渗工程施工用水；3#蓄水池：设置于4#副坝左坝头，砖混结构，容量50m3，高程540m左右，从小三洲塘取水。负责4#副坝基础处理、混凝土浇筑等施工用水以及4#副坝与5#副坝之间库周防渗工程施工用水。4#蓄水池：设置于施工工区2内，容量150m3，高程540m，从小三洲塘取水。负责2#、3#副坝基础处理及之间库周防渗工程施工用水，并从该蓄水池接引一条供水主管至施工工区1，作为各生产生活辅助设施施工用水。5#蓄水池：设置于4#副坝右坝头，砖混结构，容量80m3，高程540m左右，从小三洲塘取水。负责4#副坝基础处理、混凝土浇筑等施工用水以及4#副坝与5#副坝之间库周防渗工程施工用水。备用蓄水池：设置于2#副坝右坝头东侧的山顶，蓄水池净尺寸为15m×14m×3.5m（长×宽×高），蓄水容量约为780m³，底板高程为543m，备用供水管采用DN150镀锌钢管从红花沥水库沿市政道路敷设。取水量为100m³/h。上库永久公路工程施工用水除部分就近接引1#～4#蓄水池蓄水外，大部分拟采用洒水车运水的方式解决。施工供水工程在施工过程中为满足深蓄电站整体建设，协调相邻标段用水需求，项目部于2014年5月7日完成4#蓄水池往小三洲塘水库返水线路的建设施工，补水线路为红花沥水库水源→备用蓄水池→4#蓄水池→小三洲塘水库。目前红花沥备用水源取水工程与小三洲塘供水系统已形成整体，具备备用水源向小三洲塘水库补水条件。为尽量减少红花沥水库取水的方量及费用建议考虑小三洲塘的扩容蓄水事宜，以便满足现场施工用水需求。上水库大坝土建工程1#～4#蓄水池均从上库三洲塘通过潜水泵取水。其中1#、2#蓄水池取水主管采用DN150mm钢管，3#蓄水池取水主管采用DN100mm钢管，4#蓄水池取水主管采用DN200mm钢管。备用蓄水池通过DN150镀锌钢管引水，蓄水池之间通过镀锌钢管配套法兰盘、阀门等结构连接，采用水头高差自然输送。上水库大坝土建工程施工供水特性情况表项目蓄水量（m³）结构形式取水部位取水设备型号引水管径1#蓄水池取水100圆形、砖混结构小三洲水库65QW35-50-11DN150钢管2#蓄水池取水80圆形、砖混结构小三洲水库65QW35-50-11DN150钢管3#蓄水池取水50圆形、砖混结构小三洲水库65QW35-50-11DN100钢管4#蓄水池取水200圆形、砖混结构小三洲水库100QW100-35-18.5DN200钢管5#蓄水池取水80圆形、砖混结构小三洲水库65QW35-50-11DN100钢管备用蓄水池780方形、钢混凝土结构红花沥水库IS125-100-315DN150钢管循环用水根据合同文件，本标段施工期与水道厂房Ⅰ标承包人共同抽取库内小三洲塘水作为施工用水，由承包人自行取用。由于工程所在地降雨年内分配不均，4～9月降雨量占全年降雨量的80%以上，旱涝分布明显，且小三洲塘库容较小，2014年8月虽经加高扩容处理，但因后期降水量较小，蓄水量极为有限，未达到预期目标。鉴于本标段于2013年秋-2014年春的旱季施工过程中已出现施工用水短缺的情况，根据合同文件及相关指令，我部于2014年4月建成投运了红花沥水库取水工程作为本标段的施工备用水源，可蓄水50万m³。但因红花沥水库存在涵管渗漏、大坝迎水坡局部掏空等安全隐患，水库水位须严格控制在460m以下，致使实际蓄水量远小于正常蓄水库容。截止2014年11月，我部在红花沥水库取水共约7万m³，蓄水高程已接近死水位，同时受其自身居民供水影响，该水库管理单位已要求我部从2014年11月17日起停止取水。根据相关会议纪要及指令，我部已采取如下措施：①小三洲塘综合蓄水措施：A.2014年8月20日完成小三洲塘自身扩容蓄水措施，对其堤外渗水点进行排查、薄弱坝体加固及溢洪道封堵等措施；B.2014年9月底完成小三洲塘东侧蓄水措施，对导流隧洞前2#-1施工道路进行加高、东侧沼泽地内无用淤积物进行清理及12#施工道路加固等措施；C.2014年10月完成主坝坝前上游基坑蓄水措施。②循环水利用：我部已分别于2014年1月16日、11月23日、11月26日、12月13日开始运行了主坝坝前(包括导流洞前)、主坝坝后、4#副坝坝后、4#副坝坝前基坑的循环水利用系统。③开辟新的水源点：我部已于10月16日启用了3#副坝下游沟谷的新打机井作为生活用水，11月27日启用了混凝土生产系统附近集水池及取水管路收集山谷部分地表水作为混凝土拌合用水。④节约用水：我部已安排主要管理人员对主坝混凝土仓面、4#副坝混凝土仓面、主坝坝后制浆平台、3#副坝制浆平台、施工值班营地等集中用水点加强宣传和巡视，以最大限度节约用水。⑤作业面调整：我部已分别于2014年12月4日、12月7日停止了主坝与5#副坝之间、2#副坝与3#副坝之间的库周防渗帷幕灌浆施工，并对部分设备人员进行了撤场处理。环保水保工程水污染是本工程面临的主要环境问题之一，废水包括生活污水、生产废水和基坑废水。对本工程的污水处理，我标段做到了“两个统一”（即污水统一集中，统一排放）。各种生产和生活污水，根据其不同的污染性质，采取相应的处理措施，进行无害化处理后，实现“零排放”标准或达标后导出饮用水源保护区域。生活污水处理本标段的生活污水主要来源于冲厕污水、盥洗污水、化粪池水等。其特点为：A.污水量昼夜变化大，同时水质波动大；B.污水浓度较低，一般BOD5值为100～150mg/L，COD值为250～300mg/L，SS值为200mg/L左右。水量按照每人每天排水量为250L/人·d计算，人数按600人计算，污水水量为：Q=150m³/d；根据污水水量设置除污容量为150m³的MBR膜污水处理站，每小时设计处理量：q=6.25m³/h。MBR膜污水处理系统布置于施工工区2最低的施工平台内，通过排水沟将生活用水收集经格栅池、调节池、膜反应池最终分淤泥及清水进行收集。淤泥外运至监理指定地点，清水采用洒水车收集作为道路降尘及植草护坡等养护用水。基坑废水处理系统基坑废水含雨水、地下涌水、混凝土养护用水、制浆废水、灌浆废水以及少量其他施工用水。废水的主要污染物为pH和SS，及微量油污染。各废水先收集，再导入废水处理池，经废水处理系统处理后回用，不能回用的部分通过管线排放至格枥坑（福田河流域），最终排放至福田河。基坑废水的收集考虑施工场地经常性排水措施，利用网点布设法对生成废水进行分区集水，在小三洲塘西侧布置基坑废水处理系统，最终废水引导至该处后，经调节池、混凝混合器、净水器及加设药物后最终分清水及淤泥进行收集处理。混凝土生产系统废水深蓄上水库大坝土建工程在混凝土拌和系统内布置混凝土废水处理系统，混凝土拌和系统废水主要控制指标为SS和PH，其中SS浓度约为2000mg/L，混凝土拌和系统冲洗每天产生废水量约30m3，将其用排污沟导至废水处理系统的调节池内。然后采用二级沉淀工艺，并加相应药剂调节PH和去除SS，处理后出水水质应达到《广东省水污染物排放限值》(DB44/26-2001)一级标准（第二时段）要求（即其排放标准达到：PH≤6～8，SS≤70mg/L），处理达标的清水全部回用于混凝土拌和生产，不得外排，产生的泥渣经干化后运送至监理指定地点。具体处理工艺流程见下图：混凝土生产系统拌合楼混凝土生产系统布置于上下库连接道路K10+050处，即招标文件所示施工工区1，采用HZS200-1S4000L强制式拌合楼（电机：2×75KW），其额定生产能力为：常态混凝土200m3/h，碾压混凝土160m3/h，温控混凝土120m³/h，按每月生产25天，每天生产14个小时，考虑日不均匀系数1.2计算，月生产能力分别为：常态混凝土：200×25×14÷1.2=5.8万m³；碾压混凝土：160×25×14÷1.2=4.7万m³；温控混凝土：120×25×14÷1.2=3.55万m³。上料方式为机动设备取料，自卸汽车送料，骨料堆场集料，装载机喂料至配料机的形式。混凝土生产系统由回车平台（高程528.0m），骨料堆场（高程520.0m），配料仓平台，主机平台等结构物组成，回车卸料平台布置在上下库连接道路旁，毗邻10#施工道路，充分利用上下库连接道路及10#施工道路倒转车，该平台所处高程为528m，建设尺寸为长*宽=73*10m，结合上下库连接道路宽度可达20m。回车卸料平台南北侧设间隔式防揰墩，东侧设置整体式防撞墩确保行车安全。自卸汽车运输从上下库连接道路进，分类卸料至骨料堆场，再从环库道路或现有施工道路出，形成环线。骨料堆场紧挨回车卸料平台，所处高程为520m，由骨料堆场及转载机平台组成，骨料堆场平面尺寸为73×13m，采用C20钢筋混凝土隔墙分成5个分料仓，大石（40～80mm）、中石（20～40mm）、小石（20～5mm）各一个，砂仓（0～5mm）两个。隔墙高度分三级阶梯设置，第一级高7m，长度5m，第二级高5m，长4m，第三级高3m，长4m。为保证混凝土浇筑的温控要求，保持骨料温度合格，骨料堆场设置钢结构遮阳棚。转载机平台平面尺寸为73×14m，高峰期2台3m³转载机同时运作，单仓装料次数约为20次。骨料堆场与回车卸料平台间设置8m高衡重式浆砌石挡墙，转载机平台与配料仓之间设6m高衡重式浆砌石挡墙（斜皮带坑设8m衡重式浆砌石挡墙），并均建筑间隔或整体式防撞墩。混凝土生产系统粗细骨料均通过转载机输送至配料仓，配料仓单仓容量为30m³，分大石、中石、小石及砂料四个仓。配料仓平台由水平胶带机平台及斜皮带坑两部分组成，水平胶带机平台高程为514.2m，平面尺寸为长×宽=20×5.85m，每个配料仓均采用Φ20钢筋进行斜拉加固。斜胶带机机坑底高程为512.05m，平面尺寸为长×宽=3.05×2.8m，机坑沿主机方向按16%放坡。配料仓平台及装载机平台根据原地貌情况按1﹕2左右的放坡降至主机平台，坡面植草支护。主机及灰罐混凝土生产系统主机平台高程为510.75m，主机平台包括主机、灰罐、混凝土拌合废水处理系统、试验室、制冷车间（螺旋机组）及场内道路等设施组成，占地面积约为3500㎡，主机基础尺寸为长×宽=6.6×7.8m；水泥、粉煤灰罐各2个，单罐容量为400T，直径为6m；该拌合系统对进料、配料、卸料、搅拌和出混凝土全过程的自动控制。具有强大的管理功能，能够按单位、部位、级配及车辆情况进行检索、查询、打印、统计等。系统运行可靠，操作方便、灵活。数据文件，同时可供用户脱机处理。系统配置手动控制台，在需要时可对所有设备进行手动干预，保证控制调度需要。称量系统称量精度为：骨料称±2％、粉料称±1％、液态称±1％。粗细骨料均采用水平胶带与斜胶带上料，水平胶带机位于配料仓下，宽为1200mm，带速2m/s，长为17.56m；斜胶带连接水平胶带与拌合主机，斜胶带倾角16°，长为37.877m，宽为1200mm，带速2.5m/s。粉料罐罐锥底部均设置气化破拱装置，以防止水泥、煤灰在罐里起拱，保证水泥、煤灰均匀、流畅下料。破拱装置为带多孔片的气化嘴，分上、下两层布置。在水泥、粉煤灰罐里设置料位指示器，可以随时了解罐内料面高度，控制进料时间和进料量，罐锥底部下料口设检修用平板闸门。袋装粉料库在拌和站附近适当位置设置一个袋装粉料库，建筑形式为板房结构，建筑面积为40m2，用于储存袋装外加剂。试验室及调度室在拌合站主干道附近设置试验室及调度室，建筑形式为板房结构，建筑面积总共300㎡。外加剂车间外加剂车间含自制系统及水剂成品系统两部分，自制外加剂系统由外加剂间、搅拌间、两个储液池组成。库房的堆存量为20t，可满足混凝土浇筑高峰期一个月左右的外加剂用量，布置2台搅拌桶进行外加剂的配制，设两个结构尺寸均为1.5m×1.5m×2.0m的砖砌储液池。贮液池顶部低于搅拌间10cm，配制好的外加剂溶液可自流入贮液池。外加剂溶液通过耐酸泵送至拌和站。自制外加剂系统总建筑面积约为：40m2。水剂成平系统为两个橡胶桶，摆放位置靠近拌合主机，具体位置现场实际情况确定。混凝土拌合废水处理系统在拌合系统的东北侧建设混凝土拌合系统处理，处理能力为30m³/d，占地面积为160㎡，处理工艺为高效净化器加二沉池的形式，详见污水处理系统相应设计。制冷车间制冷系统占地面积约为15㎡，由水冷螺杆式冷水机组（SCY-60S），冷却水塔（80RT），冷却水泵三个设备组成。冷冻水最低温可达5℃，此时，制冷量为17*104kCal/hr。用电负荷为38kw，电源制式：3P-380V-50Hz。地磅系统混凝土生产系统位于施工工区2附近（即上下库道路与市政道路交界处），全电子汽车衡采用规格为SCS-100-OS的全自动控制系统，汽车衡尺寸为长×宽=18m×3m，地磅房为板房结构，建筑面积为3.64m×5.46m。负责整个工程的骨料、粉料及钢结构称量。HZS75C混凝土生产系统深蓄上水库大坝共有一座主坝、五座副坝，其中主坝及4#副坝为碾压混凝土重力坝。本标段混凝土总量约为31.4万m3，主要混凝土种类为碾压混凝土和常态混凝土，还有少量预制混凝土和喷混凝土。本工程混凝土主要包括主坝、4#副坝坝体混凝土；1#、2#、3#副坝灌浆盖重混凝土和坝顶路面混凝土；上库环库道路、对外连接支线、上游调压井支线路面混凝土；库周防渗及防护工程、上水库放水管工程结构混凝土。常态混凝土约为6.1万m³，主要集中于坝体常态混凝土及道路路面混凝土，碾压混凝土约25万m³,主要为主坝及4#副坝坝体碾压混凝土。根据合同文件，上水库大坝土建工程路面水稳层、路面混凝土及道路挡墙混凝土于坝体碾压混凝土浇筑前完成，除坝体外其余部位常态混凝土浇筑基本避开了碾压混凝土浇筑高峰期。上水库大坝土建工程自2012年10月26日正式开工以来，由于受“安全停工整顿”、“骨料供应变化”、“雨雾天气多”以及“环库道路调线”等因素影响，施工进度已滞后，为满足业主蓄水要求，上水库永久交通工程路面混凝土浇筑、主坝及4#副坝碾压混凝土浇筑、3#副坝盖重混凝土浇筑基本集中在2014年，存在常态与碾压混凝土叠加现象。根据进度计划要求，我部原规划1×4m³强制式拌和站基本能满足月浇筑强度，但考虑拌合楼的损耗、骨料供应地远（于水道厂房Ⅰ标托运，运距约11km）及常态混凝土与碾压混凝土平行作业换仓频繁等原因。为保证上水库大坝土建工程施工进度及质量要求，根据2014年2月14日监理周例会内容我部在原招投标基础上增加一台HZS75拌合楼。新增HZS75拌和楼主要用于碾压混凝土浇筑时其他部位常态混凝土供应，包括上库永久交通工程路面水稳层，路面混凝土面板，主坝及4#副坝基础常态混凝土，3#副坝盖重混凝土，3#副坝及库周防渗工程防渗墙混凝土等部位。HZS75爬斗式拌合楼理论生产率为75m³/h，整站采用双阶式布置，主体为直立式钢结构，外形简洁亮丽大方，符合环保要求，后台由骨料仓和配料秤组合一个骨料配料站，骨料贮存采用钢结构直列式骨料贮存配料系统，组合灵活。主体搅拌部分采用一台JS1500双卧轴强制式搅拌机。有独立的支架平台及粉料系统。主楼内由水泥、水及外加剂等配料称量装置组合成一个主体配料搅拌系统。主体部分与骨料配料部分通过骨料提升机构连接，控制室独立设置组成一个有机整体、布置灵活，适应性强。外形简洁，美观大方。施工营地深圳抽水蓄能电站上水库大坝土建工程项目部施工工区2营地位于上下库连接道路，现有市政公路及上水库环库公路交界处。营地占地面积约12000㎡，包括办公楼、职工宿舍、职工食堂、污水处理系统等设施。施工工区2营地占地面积约12000㎡，为最长230m，最宽75m的不规则形状布置，包括2栋办公楼、138间职工宿舍以及会议室、厨房、餐厅、资料室等。根据实际的地形情况，区域内分7个台阶形式布置。驻地外围采用树木进行围蔽，周围利用上下库连接道路和现有市政公路的的排水沟，及时顺畅排走雨水。驻地场内设置排水沟联通外围排水沟，保证排水顺畅，场内不积水。主要施工方法开挖及支护分项工程概述（1）主坝工程上水库主坝坝址位于库盆南侧的冲沟沟口处，下游山体迅速降低。左岸为一孤独的小山体，山顶高程544.4m，在其左侧为1#副坝。右岸为一近东西走向的山脊，山顶高程541.00m。坝线中间河床部位地形较平坦开阔，高程约490m，宽度约90m。左右两岸基本对称，山坡坡度约为22°，坝线剖面呈较平坦开阔的“U”字型，正常蓄水位526.81m高程处，宽度约为280m，左岸山体厚度约85m，右岸山脊厚度约65m。上水库主坝坝址位于库盆南侧的冲沟沟口处，下游山体迅速降低，左右两岸基本对称，山坡坡度约为22°。坝址出露的地层主要为燕山二期（γ52(2)）角闪石黑云母花岗岩、燕山三期（γ52(3)）中粗粒黑云母花岗岩，地表大部分为坡积层和全风化带所覆盖。设计基坑底高程473.6m，实际施工过程中受F66断层影响，桩号0+139～0+170段上游侧直至467.5m高程方有强风化～弱风化岩石出露。（2）副坝工程1#副坝工程：1#副坝位于主坝左岸，包括两个垭口，高程分别为507.0m和526.0m，两岸山坡坡度为18～25°。地表大部分为第四系坡积层和全风化带所覆盖。根据钻孔揭露，左岸覆盖层厚度为2.6m～4.5m，两垭口处为1.4m～3.8m，右岸山顶为17.9m，两垭口之间的小山包处为15.9m。2#副坝工程：2#副坝垭口高程为523.0m，两岸山坡坡度为15～26°。地表大部分为第四系坡积层和全风化带所覆盖。根据钻孔揭露，左岸山顶处覆盖层厚度为10.9m，垭口处为3.5m，右岸山顶为9.4m。3#副坝工程：3#副坝处垭口高程为516.0m，山坡坡度左岸为15°～18°，右岸为25°～30°。地表大部分为第四系坡积层和全风化带所覆盖。根据钻孔揭露，左岸山顶处覆盖层厚度为7.2m，垭口处为4.4m，右岸山顶为8.0m。3#副坝左岸与4#副坝右岸相连接。4#副坝工程：4#副坝处有两个垭口，高程分别为512.1m和502.7m，在正常高蓄水位高程526.81m处，两垭口基本连通，总宽约332.0m，是上水库最长的副坝。右岸与3#副坝左岸相连接，上水库输水洞线从连接处通过。左岸山坡坡度为26°～31°；右岸为23°～28°。根据地表调查和钻孔揭露，左岸及两垭口之间的小山头处可见强风化基岩裸露，强风化岩厚约5.2m～7.3m，两垭口处及右岸为坡积层所覆盖，两垭口处坡积层厚度为2.7m～3.5m，右岸山顶为3.9m。5#副坝工程：5#副坝垭口高程525.0m，左右岸山坡坡度分别约29°和21°。地表大部分为第四系坡积层和全风化带所覆盖。根据钻孔揭露，左岸山顶覆盖层厚度为15.7m，两垭口处为5.5m～5.8m，右岸山顶为8.0m。（3）环库道路工程连接道路是沿上库库周布置的新建公路，以深路堑路段为主，少为一般路堤，将上库主坝、1#～5#副坝坝顶和进/出水口平台连接起来，共有6段。沿线为中山的盆地地貌，地形变化较大，沿线高程490m～549m，最大填高约7.5m（不含坝体填高），最大挖深约18.4m。沿线路基地层岩性主要为：坡积层③粉质粘土、粉土，局部含碎石块，沿冲沟表层含有少量腐植土，一般呈可塑状，分布广泛；残积层④粉土，含砂砾，稍-中密状，仅在K0+130m～K0+315m、K1+080m～K1+325m段有分布。出露基岩主要为燕山二期（γ52(2)）角闪石黑云母二长花岗岩，岩体风化深度一般较大，其中，全风化带(Ⅴ)分布广泛，最厚18m，上部土体受地下水淋滤呈稍密状，下部风化不均，夹有强风化岩块，呈密实状；强风化带（Ⅳ）分布较广泛，厚6m，岩石较坚硬，局部风化不均夹有全风化土；弱风化带（Ⅲ）岩石坚硬，埋藏较深，地表未见出露。（4）支护工程根据环保水保要求上水库大坝土建工程永久支护与临时支护相互结合进行。主坝工程：永久边坡采用喷草支护范围为：主坝上游边坡正常蓄水位（高程526.81m）以上土质边坡，主坝下游边坡坝后回填管理用地顶面以上（高程511m）以上土质边坡。永久边坡喷草面积为2300㎡。临时边坡采用喷射C20素混凝土5cm厚，喷护范围为：主坝上游正常蓄水位（高程526.81m）以下土质边坡，主坝下游边坡坝后回填管理用地顶面以上（高程511m）以下土质边坡，另，主坝K0+004～K0+015段建基面。临时边坡喷护面积为10850㎡。1#副坝工程：1#副坝上游为干砌石，下游全部为全强风化料堆填边坡，采用植草护坡支护。2#副坝工程：上下游均为干砌石护坡，无植草支护工程；3#副坝工程：上游为干砌石护坡，下游高程522.9m以上为全强风化料堆填区，采用植草护坡支护。4#副坝工程：永久边坡采用喷草支护范围为，4#副坝所有下游面边坡及上游面正常蓄水位（高程526.81m）以上边坡。临时支护为，桩号K0+000～K0+050、K0+342～K0+375段上下游边坡上部均为坡积层，下部为弱风化，中部为全风化或强风化夹层，且较为破碎，存在崩落、坍塌及边坡失稳风险。为确保边坡的稳定及后续施工作业安全，K0+000～K0+050段采用挂网+喷射混凝土的形式进行支护,K0+342～K0+375段采用土钉锚杆+挂网+喷射混凝土的形式进行支护，支护参数为：锚杆采用φ22螺纹钢，L=3m，间距为3m*3m，入岩2.7m，外露0.3m，梅花型布置；钢筋网采用φ8@200*200；固定筋采用φ22螺纹钢，L=0.4m，采用“井”字型焊接在锚杆上；喷射混凝土标号为C20，厚度10cm。5#副坝工程：上下游均为干砌石护坡。环库道路工程：环库道路填方边坡正常蓄水位以下采用浆砌石护坡，正常蓄水位以上采用植草护坡。挖方边坡临空面采用C10或C20混凝土挡墙护坡。土方开挖（1）作业顺序上水库大坝土建工程土方开挖单项作业顺序为：测量放样→表土清理→土方开挖（分层循环进行）→建基面清理→验收，流程详见下图。进场准备出渣道路整修测量放样进场准备出渣道路整修测量放样表土清理上层土方开挖集渣、装渣下层土方开挖汽车运渣卸渣图STYLEREF1\s4SEQ图\*ARABIC\s11土方开挖工艺流程图（2）测量放样施工前，测量人员先对原地面线进行复测，然后根据设计图纸计算各开口桩线并对开挖范围和位置进行测量放样。（3）清理表土表土清理施工主要采用挖掘机与推土机配合作业，自卸车运输。清表前，先根据监理指示将开挖区域内的树木、灌木丛、杂草、大型块石等进行砍伐或清理。清理范围延伸至开口线外侧至少5m的距离，同时将开挖区域上部孤石、险石排除，具备边坡土方开挖和修整条件。开挖前，根据现场做好截、排水设施，以避免雨水冲刷边坡。（4）开挖土方开挖主要采用挖掘机与推土机配合作业；边坡预留200mm的保护层，采用人工配合反铲挖掘机进行修坡。第一层结束后，进行边坡清理，边坡清理完成后进入下一层开挖，由此从上而下，逐层进行，直至完成左、右两岸的土方开挖任务。建基面修整采用人工辅助挖掘机进行。开挖施工时需结合现场实际情况，对开挖分层进行适当的调整，但应尽量保持只欠挖，不超挖的原则。石方开挖（1）作业顺序石方开挖单项作业顺序为：工作面平整→爆破试验→测量放线、布孔→钻机钻孔→装药、爆破→安全处理→直接挖装或推土机配合集渣→自卸车运输→验收，流程详见下图：工作面平整工作面平整测量放线、布孔装药、爆破反铲配合推土机集渣直接挖装或推土机配合集渣钻机钻孔安全处理自卸车运输下一循环图STYLEREF1\s42石方开挖工艺流程图石方开挖施工程序原则上按照“自上而下，分层梯段进行开挖”。对于全风化岩和风化较严重的强风化岩上部采用机械作业法；对于弱风化岩、微风化岩，采用钻爆法开挖。钻爆开挖根据地形、地质情况，采用深孔梯段爆破和浅孔梯段爆破进行。为使开挖面符合施工图纸所示的设计轮廓线，保证坡面基岩的完整性和开挖面的平整度，在边坡开挖、水平建基面施工中采用预裂爆破技术。（2）开挖分层1）大坝石方开挖从上而下分层进行开挖，永久边坡、水平建基面采用预裂爆破一次开挖成形，便于基坑开挖快速施工。2）采用深孔梯段爆破法施工的区域梯段高度定为5m。3）采用浅孔梯段爆破法施工的区域梯段高度定为3m。4）在每层的基础上再分块，每块宽度不得大于30m，长度不得大于50m。（3）机械作业法施工采用挖掘机自上而下进行，对于个别的孤石等不易挖除的采用手风钻钻孔爆破解除，并采取有效的堵、排水措施。开挖坡面做到平顺，无陡坡、反坡。开挖出来的石料利用推土机集料，挖掘机、装载机装车，最后根据石料材质及总体施工规划要求运送至石料转运场、坝后回填管理用地等指定地点。主坝石方开挖爆破（1）开挖分区分块根据现场实际情况，主坝建基面石方开挖施工分为12块进行，分别为第1块0+020.6～0+032、第2块0+032～0+062、第3块0+062～0+092、第4块0+092～0+122、第5块0+122～0+138.8、第6块0+138.8～0+157.5、第7块0+157.5～0+188、第8块0+188～0+218、第9块0+218～0+248、第10块0+248～0+278、第11块0+278～0+308、第12块0+308～0+326.67。开挖基本原则为从坝肩往基坑方向自上而下开挖。根据开挖分块情况每一块遵照下述原则进行开挖：1）平台及斜坡上覆盖层厚度小于3m时，直接进行分区爆破施工。分区原则为Ⅰ区采用浅孔小梯段爆破，为平台双聚能预裂爆破形成临空面及操作平台；Ⅱ区为平台双聚能水平预裂爆破；Ⅲ区为斜坡光面或预裂爆破。2）平台及斜坡上覆盖层厚度大于3m时，先采用台阶爆破（包括浅孔、深孔两种情况）将其覆盖层剥离至保护层厚度（即3m后），然后按照上述第1条分区原则进行分区开挖施工；3）斜坡保护层开挖根据覆盖层厚度决定采用光面爆破或预裂爆破（主要针对目前平台及斜坡上剩余覆盖层厚度小于3m部分）。选决原则为覆盖层厚度2.5m～3m时采用预裂爆破，覆盖层厚度小于2.5m则采用光面爆破。（2）Ⅰ区浅孔先爆区施工浅孔先爆区采用手风钻造孔，小梯段爆破，孔底设柔性垫层。孔深根据测量数据确定，一般为1～2m。1）钻爆参数抵抗线：W=（0.4～1.0）H，取W=0.8m；钻孔：采用手风钻造孔，钻孔直径为φ42mm；台阶高度：H根据现场实际情况确定（即目前开挖完成情况）；钻孔超深：h=0.2m；炮孔深度：L=H+h，根据实际H确定炸药单耗：q=0.4～0.45kg/m³，取0.43kg/m³；孔距：a=（0.8～2）W，取1.0m；排距：b=（0.8～1.2）W，取0.8m；堵塞长度：L1=0.8～1.0m；单孔药量：Q=q*W*a*h2）装药主爆孔采用φ25乳胶炸药连续装药。3）起爆方式主爆孔采用导爆管起爆。4）柔性垫层设置装药前用先放入20cm长直径3.0cm的竹筒作为柔性垫层，减少爆破对基岩面的伤害。5）堵塞堵塞材料采用粘土，提前做成直径稍小于炮孔直径，长度约为15cm的泥条，填塞时将炮泥卷送入炮孔，用炮棍适当加压捣实直至孔口。（3）Ⅱ区水平预裂爆破施工水平预裂爆破在浅孔先爆区施工完成后进行，Ⅱ区为双聚能预裂爆破，采用YQ-100B潜孔钻成孔，孔径为80mm。图STYLEREF1\s43水平预裂爆破布孔剖面示意图1）主爆孔参数抵抗线：W=20～40d，取1.6m；钻孔：采用潜孔钻造孔，钻孔直径为φ80mm；炮孔深度h：6m孔距：a=2m；排距：b=1.5m；堵塞长度L：L=2～2.5m；炸药单耗q：按岩层坚固性系数取0.5kg/m³；单孔药量：Q=q*W*a*h，单孔装药量为9kg。2）辅助孔参数钻孔：采用潜孔钻造孔，钻孔直径为φ80mm；孔深：孔深为6m；辅助孔孔距取2m，设一排；辅助孔与预裂孔间距为0.5m，辅助孔与主爆孔间距为1m；辅助孔采用不连续装药，单孔装药量为主爆孔的0.4～0.6倍，约为5kg。3）预裂孔参数（双聚能预裂爆破）预裂孔孔距：常规预裂孔孔距为10～15d，取12.5d，孔距为1m，双聚能爆破孔距可定为常规爆破的2～3倍，该处孔距取2.4m；钻孔：潜孔钻成孔，钻孔直径为φ80mm；钻孔深度：钻孔深度L=6m，不设超深；倾角控制：预裂孔倾角应与水平面齐平；线装药密度：线装药密度取380g/m；堵塞段长度L：L=1.6m；起爆时间：预裂孔先于主爆孔50ms起爆。4）装药主爆孔采用φ60乳胶炸药连续装药；预裂孔采用双聚能槽药柱进行预裂爆破。5）起爆方式主爆孔及辅助孔采用导爆管起爆，预裂孔采用导爆索起爆。预裂孔先于主爆孔50ms起爆，辅助孔与主爆孔同时起爆。（4）Ⅲ区斜坡光面或预裂爆破施工1）施工程序施工流程为：测量布孔→钻机就位（角度校准）→钻孔→验孔检查→装药、联网爆破→进入下一循环。2）主爆孔参数抵抗线：W=20～40d，取1.6m；钻孔：采用YQ-100B潜孔钻造孔，钻孔直径为φ80mm；炮孔深度h：13m(按水平方向约12m根据坡比计算)，不设超深；孔距：a=2m；排距：b=1.5m；堵塞长度：L1=2～2.5m；炸药单耗q：按岩层坚固性系数取0.5kg/m³；单孔药量：Q=q*W*a*h，单孔装药量为19kg。3）辅助孔参数钻孔：采用潜孔钻造孔，钻孔直径为φ80mm；孔深：孔深为13m；辅助孔孔距取2m，设一排；辅助孔与预裂孔间距为0.5m，辅助孔与主爆孔间距为1m；辅助孔采用不连续装药，单孔装药量为主爆孔的0.4～0.6倍，约为10kg。4）预裂孔参数（双聚能预裂爆破）预裂孔孔距：常规预裂孔孔距为10～15d，取12.5d，孔距为1m，双聚能爆破孔距可定为常规爆破的2～3倍，该处孔距取2.4m；钻孔：YQ-100B潜孔钻成孔，钻孔直径为φ80mm；钻孔深度：钻孔深度L=13m(按水平12m计算)，不设超深；倾角控制：预裂孔倾角应与斜面齐平；线装药密度：线装药密度取380g/m；堵塞段长度：取2m；起爆时间：预裂孔先于主爆孔50ms起爆。5）装药主爆孔采用φ60乳胶炸药连续装药；预裂孔采用双聚能槽药柱进行预裂爆破。6）起爆方式主爆孔、辅助孔采用导爆管起爆，预裂孔采用导爆索起爆。（5）爆破验收程序石方边坡基础面开挖质量控制及检查按下列程序进行：爆破设计（作业队）→技术部校核→总工审核→监理工程师审批→工作面清理→三检验收→测量放样→现场施工技术交底——钻孔（爆破设计审批后）→钻孔人员控制、自检→二检、三检过程控制检查验收→监理工程师验收→安全警戒→分药、装药、记录、堵塞→装药人员自检→专职质检员二检→联网→三检、监理验收→起爆→安全处理→解除警戒→检查分析评价→清渣→预裂面、底面检查分析→缺陷修整→断面测量→地质素描（设计）→三检、监理工程师验收→工序移交。4#副坝石方开挖爆破4#副坝石方开挖较主坝稍有出入，故其施工方法与主坝同样存在差异。距离4#副坝最近爆破区域外68m处有需要保护的电力设施。为保护高压电塔及线缆不受爆破施工危害，通过爆破个别飞石最大距离计算及爆破振动速度传播规律计算，来确定4#副坝石方爆破施工。（1）爆破个别飞石对高压电塔的危害石方开挖深孔控制爆破无防护条件下个别飞石的最大飞散距离，可按以下经验公式计算：S=kfqd（深孔台阶爆破公式）（1）（1）式中：S—飞石最远距离（m）kf—安全系数，通常取1.0～1.5q—炸药单耗（kg/m3）d—药孔直径（耦合装药，mm）S=(1.0～1.5)×0.45×76=34.2～51.3m通过上述计算，飞石最远距离为51.3m，而爆破区域离高压电塔最近距离为68m，故采用φ60乳化炸药无防护爆破时，个别飞石对高压电塔不存在危害。爆破振动对高压电塔的危害根据《水工建筑物岩石基础开挖工程施工技术规范》（SL47-94）附录B、附录C，质点振动速度传播规律的经验公式如下：Q=R2（）（3/a）（2）（2）式中：V——质点振动速度，取V=1cm/s。Q——爆破时最大一段允许装药量，kgR——最大单响药量至控制点的距离，mK.a——与场地地质条件、岩体特性有关的系数，施工时由爆破试验确定，暂定为K=87.29，a=1.41。根据以上条件，可计算出邻近爆破作用点与高压电塔安全距离允许的最大单响药量见下表：安全距离与最大单响药量关系表安全距离R（m）50607080允许装药量Q(kg)4.759.2725.4437.98从上表可知，安全距离为70m时，单响药量不得大于26kg。通过上式计算，为保护高压电塔不受爆破作业危害，4#副坝石方爆破作业采用不大于5m梯段爆破，钻孔直径选择76mm，炸药选择φ60乳化炸药。（2）露天石方爆破参数爆破参数的确定主要依据待爆岩体的性质、爆破区域周边环境、钻孔机械、炸药种类等。如遇特殊地质构造等情况应适当调整爆破参数。1）深孔台阶控制爆破参数垂直钻孔，孔平面布置成矩形或梅花型，其爆破参数按以下各式计算（梯段高度选择H=5m，钻孔直径选择d=76）：底盘抵抗线W=（25～40）d m钻孔超深h=(0.25～0.35)W m炮孔深度L=H+h m堵塞长度lˊ=（0.8～1.5）W m装药长度l=L－lˊ m孔间距a=(1.0～1.5)W m排间距b=(0.8～1.0)W m单孔药量Q=q·a·b·H或：Q=q·W·a·H kg爆破区域内岩石为中风化和微风化岩石，根据以往工程经验，宜选用炸药单耗q＝0.40～0.45kg/m3。爆破参数值见下表。d=76mm深孔台阶控制爆破参数H(m)h(m)a(m)b(m)L(m)l(m)lˊ(m)Q(kg)2.513.2注：单位长度装药量4kg/m(乳化炸药)2）浅眼控制爆破参数钻孔直径Φ=42mm的炮孔称为小直径钻孔。炮孔平面布置成梅花型，垂直钻孔，使用管状乳化炸药，其爆破参数的计算公式如下：最小抵抗线W=25d m钻孔超深h=0.4W m炮孔深度L=H+h m堵塞长度lˊ=（1.0～1.3）W m装药长度l=L–lˊ m孔间距a=1.2W m排间距b=W m单孔药量Q=q·a·b·H kg炸药单耗q=0.43～0.5 kg/m3由此计算得到浅眼控制爆破参数列于下表。浅眼控制爆破参数表H(m)W(m)h(m)a(m)b(m)L(m)l(m)lˊ(m)Q(kg)1.01.00.402.01.01.303.01.02.204.01.03.30注：单位长度装药量1.0kg/m（Φ32管状乳化炸药）。3）边坡预裂爆破参数边坡开挖采用预裂爆破技术。主要边坡预裂爆破钻孔直径选用d=76mm。根据设计要求，预裂孔沿设计边坡坡面钻取。①炮孔间距a孔距a与岩石特性、炸药性质、装药情况、开挖坡面平整度要求和孔径大小有关。孔距一般为孔径的7～12倍。爆破质量要求高、岩质软弱、裂隙发育者取小值。钻孔直径φ=76mm时取孔距a=0.6m。边坡预裂爆破炮孔布置如图2所示。②预裂孔倾角和超深预裂孔倾角为设计边坡面倾角，孔深一次到达设计标高并超深0.5～1m。③线装药密度线装药密度是单位长度炮孔的平均装药量。采用合适的线装药密度是控制爆炸能对新壁面是否破坏的关键。为此，针对本工程地质情况及岩石特征，取线装药密度△=0.35-0.40㎏/m。④装药不耦合系数不耦合系数指炮孔半径与药卷半径的比值，为防止炮孔壁的破坏，该值一般取2～5。⑤最小抵抗线W对预裂爆破与主爆孔距离W，由经验公式m=a/w确定，m为炮孔密集系数，根据国内专家研究证明的优化值在0.8～1.15之间，合理取值是0.7～1.3。根据工程经验以及现场地质构造和岩石破碎等条件，暂取w=0.8～1m。⑥装药结构A．堵塞段堵塞段的作用是延长爆生气体的作用时间，且保证孔口段只产生裂缝而不出现爆破漏斗。堵塞过短而装药太高，有造成孔口成为漏斗状的危害，过长的堵塞和装药过低则难以使顶部裂隙贯通。由于堵塞长度与炮孔直径有关，通常可取炮孔直径的12～20倍，对深孔爆破该段长一般取0.5～1.5m。堵塞材料采用粘土或沙子进行堵塞。边坡预裂爆破炮孔装药结构如图3所示。B.孔底加强段由于孔底受岩石夹持作用，故需用较大的线装药密度。段长大体等于堵塞段。加强装药段其线装药密度为正常装药段的2～3倍。C.均匀装药段该段一般为轴向间隔不耦合装药，并要求沿孔轴线方向均匀分布。轴向间隔装药须用导爆索串联各药卷起爆。为保证孔壁不被粉碎，药卷应尽量置于孔的中心。国外一般用炮孔中心定位器定位,国内一般是将药卷及导爆索绑于竹片进行药卷定位。距离孔口附近设置减弱装药段，其线装药密度取正常装药段的一半。⑦起爆时间为保证同时起爆，预裂爆破一般都用导爆索起爆，为了达到良好的爆破效果，同排预裂孔尽可能同时起爆，基本方法是采用导爆索串联起爆。预裂孔若与主爆区炮孔组成同一网路起爆，则预裂孔应超前主爆孔150ms以上起爆。4）炮孔布置根据待爆岩体的地形、地势、周边环境，因4#副坝爆破区域外68m处有1高压电塔，故4#副坝石方爆破作业除边坡预裂爆破外，其余均选择坝轴线方向作为爆破临空面。炮孔布置所示：图STYLEREF1\s44炮孔布置示意图5）装药结构深孔台阶控制爆破使用Φ60乳化炸药作起爆药包。浅眼控制爆破采用管状乳化炸药做主爆炸药，整卷下装，起爆雷管置于炮孔底部。使用钻屑或砂粘土堵塞。6）起爆模式所有爆破均采用微差起爆方法。微差间隔时间t综合考虑爆破方法、振动控制和破碎质量等因素加以确定，分别为：深孔台阶控制爆破t=25～100ms自先向后逐渐加大浅眼控制爆破t=25～75ms自先向后逐渐加大7）起爆网路中深孔台阶控制爆破采用孔内非电微差雷管，孔外集簇电雷管击发的电与非电混合式起爆网路。浅眼梯段控制爆破使用串联电爆网路。每孔一发电雷管，各孔之间串联后接入起爆器起爆。（3）爆破防护由于水道厂房I标上库进出水口闸门井位于4#副坝与3#副坝之间，该项目施工时绞车设备紧邻4#副坝右坝肩开挖线，桩号范围为0+358～0+375，距爆破区域最仅17m，设备占地面积约为100㎡。4#副坝爆破作业时需对其设备人员及作业面采取有效保护措施。1）互保协议与水道厂房Ⅰ标签订互保协议，根据互保协议要求，4#副坝爆破施工每一次爆破均与水道厂房Ⅰ标进行沟通，每次爆破前均签订爆破单，爆破警戒时尤其注意人员疏散及可移动大型设备的撤离。2）控制爆破桩号0+200～0+390段爆破时须选择合理的爆破方式及爆破参数进行控制爆破。①根据现场实