(生产制度表格)内部质量体系审核检查表生产部

(生产制度表格)内部质量体系审核检查表生产部一、文件与记录管理（一）质量手册与程序文件1.文件完整性-是否持有经批准生效的适用于生产部的质量手册和相关程序文件。逐一核对文件清单与实际文件，确保文件不缺失，如《生产过程控制程序》《设备维护保养程序》等。-检查文件的版本是否为最新有效版本，文件上应有清晰的版本标识和修订日期，对于已修订的文件，需确认旧版本是否已回收并做相应处理。2.文件理解与执行-随机抽取生产员工和基层管理人员，询问其对本岗位相关质量手册和程序文件内容的理解程度。例如，询问操作人员对《生产过程控制程序》中关键工序控制要求的知晓情况。-观察实际生产操作过程，检查是否按照程序文件的规定执行。如在生产记录填写方面，是否遵循文件要求的格式、内容和时间节点进行记录。3.文件保管与借阅-检查生产部文件保管环境是否符合要求，文件应存放于干燥、通风良好的文件柜内，避免文件受潮、损坏。-查看文件借阅记录，确认借阅流程是否规范。借阅人应填写借阅申请表，注明借阅时间、归还时间和借阅用途，且在规定时间内归还文件。（二）生产记录1.记录填写完整性-检查各类生产记录，如生产日报表、设备运行记录、质量检验记录等。确保记录中的各项信息填写完整，无遗漏内容。例如，生产日报表中应包含产品名称、规格、数量、生产时间、操作人员等信息。-确认记录中的数据是否准确无误，可通过与实际生产情况进行比对，如实际生产数量与记录中的数量是否一致。2.记录保存期限-查看生产部的记录保存管理制度，明确各类生产记录的保存期限。如生产日报表保存期限为1年，关键工序质量检验记录保存期限为3年等。-检查实际保存的记录是否符合规定的保存期限要求，对于已超过保存期限的记录，是否按照规定进行了销毁处理，并保留销毁记录。3.记录追溯性-选取一批产品，通过生产记录追溯该批产品的原材料采购信息、生产过程中的各个环节（如加工工序、检验情况、设备使用等）以及成品入库信息。确保能够从成品追溯到原材料，实现全过程的质量追溯。二、人员管理（一）人员资质与培训1.人员资质-收集生产部各岗位人员的资质证书，如特殊工种（电工、焊工等）的操作证书、质量检验人员的检验资格证书等。检查证书的有效性和与岗位的匹配性。-确认新入职员工是否具备相应的基础技能和知识，能够满足岗位的初步要求。2.培训计划与实施-查看生产部的年度培训计划，计划应包括培训内容、培训时间、培训人员、培训方式等详细信息。培训内容应涵盖质量管理体系知识、岗位技能、安全生产等方面。-检查培训计划的执行情况，是否按照计划开展了各项培训活动。查看培训记录，包括培训签到表、培训教材、培训效果评估报告等，确认培训活动的真实性和有效性。3.培训效果评估-通过考试、实际操作考核等方式对员工的培训效果进行评估。查看评估结果，了解员工对培训内容的掌握程度和实际应用能力。-对于培训效果不佳的员工，是否采取了相应的辅导或重新培训措施，以确保员工能够胜任岗位工作。（二）人员职责与分工1.职责明确性-查看生产部的岗位说明书，确认各岗位的职责和权限是否明确界定。岗位说明书应包括岗位名称、岗位职责、工作内容、工作标准等信息。-随机询问员工，了解其对本岗位职责的理解和认知程度，确保员工清楚自己的工作范围和责任。2.分工合理性-分析生产部的人员分工是否合理，是否存在职责重叠或职责空缺的情况。例如，在生产线上，各工序的操作人员分工应明确，避免出现工作推诿或重复操作的问题。-检查人员分工是否与生产任务和生产流程相适应，是否能够保证生产过程的高效有序进行。（三）人员绩效管理1.绩效指标设定-查看生产部的人员绩效管理制度，检查绩效指标的设定是否科学合理。绩效指标应与质量目标、生产任务等相关联，如产品合格率、生产效率、设备故障率等。-确认绩效指标是否明确具体、可量化、可考核，便于对员工的工作绩效进行准确评价。2.绩效评估与反馈-检查绩效评估的周期和方式，是否按照规定的时间和方法对员工进行绩效评估。查看绩效评估报告，了解评估过程是否公正、客观。-确认是否及时将绩效评估结果反馈给员工，并与员工进行绩效面谈，帮助员工了解自己的工作表现，提出改进措施和发展建议。三、设备管理（一）设备台账与档案1.设备台账建立-检查生产部是否建立了完整的设备台账，台账应包括设备名称、型号、规格、购置日期、生产厂家、安装位置等基本信息。-确认设备台账中的信息是否准确无误，与实际设备情况相符。对于新购置或报废的设备，是否及时更新台账信息。2.设备档案管理-查看设备档案的完整性，档案应包括设备的技术资料（如说明书、图纸等）、维修记录、保养记录、故障处理记录等。-检查设备档案的保管情况，确保档案存放有序、易于查找，并且档案内容能够为设备的维护、维修和管理提供有效的参考依据。（二）设备维护保养1.维护保养计划-查看生产部的设备维护保养计划，计划应根据设备的类型、性能和使用频率等因素制定，明确维护保养的内容、周期和责任人。-检查维护保养计划的合理性，是否能够保证设备的正常运行和使用寿命。例如，对于关键设备，是否制定了更为严格的维护保养计划。2.维护保养实施-查看设备维护保养记录，确认是否按照计划进行了维护保养工作。记录应包括维护保养的时间、内容、更换的零部件等信息。-现场检查设备的实际维护保养情况，如设备的清洁程度、润滑情况、紧固情况等。检查设备是否存在异常声音、振动等现象，判断设备的运行状态是否良好。3.维护保养效果评估-通过设备的运行参数（如温度、压力、转速等）和性能指标（如生产效率、产品质量等）评估设备维护保养的效果。如果设备的运行参数和性能指标出现异常波动，应分析是否与维护保养工作不到位有关。-对于维护保养效果不佳的设备，是否及时采取了改进措施，如调整维护保养计划、更换维修人员等。（三）设备检修与改造1.检修计划与实施-检查生产部的设备检修计划，计划应包括年度检修计划和日常检修计划。年度检修计划应根据设备的运行状况和使用寿命制定，安排定期的全面检修；日常检修计划应及时处理设备出现的突发故障和小问题。-查看检修记录，确认检修工作是否按照计划进行，检修过程是否规范，检修质量是否符合要求。对于重要设备的检修，是否进行了检修前的风险评估和检修后的验收工作。2.设备改造情况-了解生产部是否对设备进行过改造，改造的原因和目的是什么。查看设备改造方案和相关审批文件，确认改造方案是否经过充分论证和审批。-检查设备改造后的运行效果，是否达到了预期的目标。如通过改造提高了设备的生产效率、降低了能耗、提升了产品质量等。四、生产过程控制（一）生产计划与调度1.生产计划制定-查看生产部的生产计划制定流程和依据，确认生产计划是否合理。生产计划应根据市场需求、销售订单、库存情况等因素综合制定，确保生产的产品能够满足市场和客户的需求。-检查生产计划的详细程度，生产计划应包括产品名称、规格、数量、生产时间、生产工序等具体信息。同时，确认生产计划是否考虑了设备的生产能力、人员的配备情况等因素，避免出现生产任务过重或过轻的情况。2.生产计划执行-对比生产计划和实际生产进度，检查是否按照计划完成了生产任务。如果出现生产进度延误的情况，分析原因并查看相应的处理措施。-查看生产调度记录，了解生产过程中是否根据实际情况进行了合理的调度和调整。例如，当原材料供应不足或设备出现故障时，是否及时调整了生产顺序或安排了替代生产方案。（二）生产操作规范1.操作规程制定与执行-检查生产部是否针对各生产工序制定了详细的操作规程，操作规程应包括操作步骤、工艺参数、安全注意事项等内容。-观察生产现场的实际操作情况，确认操作人员是否严格按照操作规程进行操作。例如，在设备操作方面，是否按照规定的顺序启动和停止设备；在工艺参数控制方面，是否保持参数的稳定和准确。2.工艺纪律执行-查看工艺文件和工艺指令，确认生产过程中是否严格执行了工艺纪律。工艺纪律包括工艺参数的控制、原材料的使用、加工方法的选择等方面。-检查生产现场是否存在违反工艺纪律的现象，如擅自更改工艺参数、使用不符合要求的原材料等。对于违反工艺纪律的行为，是否及时进行了纠正和处理。（三）生产环境控制1.车间卫生与整洁-检查生产车间的卫生状况，车间地面、墙壁、设备表面等应保持清洁，无杂物、无灰尘。查看车间的清洁制度和清洁记录，确认是否按照规定的频率和标准进行了清洁工作。-检查生产车间的物料摆放是否整齐有序，原材料、半成品、成品应分类存放，并标识清晰。避免物料混放导致产品质量问题或安全事故。2.温湿度与通风控制-对于有温湿度和通风要求的生产工序，查看环境监测记录，确认温湿度和通风是否符合工艺要求。如在某些精密电子产品的生产车间，需要严格控制温湿度，以保证产品的质量。-检查温湿度调节设备和通风设备的运行情况，确保设备能够正常工作，维持生产环境的稳定。五、质量检验与控制（一）进货检验1.检验标准与流程-查看生产部的进货检验标准和检验流程文件，确认检验标准是否明确、合理。检验标准应包括原材料的质量指标、检验方法、抽样方案等内容。-检查进货检验流程是否规范，是否按照规定的程序对原材料进行检验。例如，是否先进行外观检查，再进行性能检验；是否对检验结果进行记录和报告等。2.检验实施情况-查看进货检验记录，确认是否对每一批次的原材料都进行了检验。记录应包括原材料名称、规格、供应商、检验日期、检验结果等信息。-对于不合格的原材料，是否按照规定的处理程序进行处理。如退货、降级使用或进行特殊处理等，并做好相应的记录。（二）过程检验1.检验点设置-检查生产过程中的检验点设置是否合理，是否能够及时发现产品质量问题。检验点应设置在关键工序和容易出现质量问题的环节。-确认检验点的检验项目和检验方法是否明确，检验人员是否清楚自己的职责和工作要求。2.检验执行情况-查看过程检验记录，确认是否按照规定的检验频率和检验项目进行了检验。记录应反映产品在生产过程中的质量状况，如尺寸偏差、外观缺陷等。-对于检验中发现的不合格品，是否及时进行了隔离和标识，并采取了相应的纠正措施。如返工、报废等，并分析不合格原因，防止类似问题再次发生。（三）成品检验1.检验标准与规范-查看成品检验标准和规范文件，确认标准是否符合产品的质量要求和客户的需求。检验标准应包括产品的性能指标、外观要求、包装要求等内容。-检查成品检验方法是否科学合理，能够准确判断产品是否合格。如采用抽样检验时，抽样方案是否符合规定。2.检验报告与放行-查看成品检验报告，确认报告内容是否完整、准确。报告应包括检验项目、检验结果、检验结论等信息。-检查成品的放行程序是否严格，只有经检验合格的产品才能办理入库和出厂手续。对于不合格的成品，是否按照规定进行了处理，并通知相关部门采取改进措施。六、不合格品管理（一）不合格品识别与记录1.识别方法与标识-检查生产部是否制定了不合格品识别方法和标识规定。识别方法应明确不同类型不合格品的特征和判定标准，标识应清晰、醒目，便于区分合格品和不合格品。-查看生产现场，确认不合格品是否按照规定进行了标识和隔离存放，避免不合格品混入合格品中。2.记录要求与内容-查看不合格品记录表单，确认记录内容是否完整。记录应包括不合格品的名称、规格、数量、发现时间、发现地点、不合格原因等信息。-检查记录的准确性和及时性，是否如实反映了不合格品的实际情况，并且在发现不合格品后及时进行了记录。（二）不合格品处理1.处理方式与流程-查看不合格品处理程序文件，确认处理方式（如返工、降级使用、报废等）和处理流程是否明确。处理流程应包括不合格品的报告、评审、处理决定、实施处理等环节。-检查实际处理情况，是否按照规定的流程对不合格品进行了处理。对于返工的不合格品，是否重新进行了检验，确保符合质量要求后才能放行。2.原因分析与预防措施-对于出现的不合格品，是否进行了原因分析。分析方法可以采用鱼刺图、排列图等工具，找出导致不合格品产生的主要原因。-基于原因分析结果，是否制定并实施了相应的预防措施，以防止类似不合格品的再次出现。查看预防措施的执行情况和效果评估记录。七、持续改进（一）质量目标与指标1.目标设定与分解-查看生产部的质量目标和指标，确认目标是否明确、具体、可量化，并与公司的整体质量目标相一致。如产品一次交验合格率、废品率等。-检查质量目标和指标是否进行了分解，落实到各班组和岗位。分解后的目标应明确责任人和完成时间。2.目标完成情况监测-查看质量目标和指标的监测记录，了解目标的完成情况。定期对目标完成情况进行统计和分析，发现目标未完成时，及时查找原因。-对于未完成的质量目标，是否采取了有效的改进措施。改进措施应具有针对性和可操作性，能够有效解决导致目标未完成的问题