质量工程师2026年度工作总结与2026年度工作计划

质量工程师2026年度工作总结与2026年度工作计划2026年度，围绕公司“产品零缺陷、过程零波动”质量目标，主要开展了以下工作：一是深化过程质量控制，针对XX产品线焊接工艺优化项目，通过FMEA重新识别12个关键风险点，调整焊接参数范围并增设在线红外测温监控，该工序不良率从3.2%降至1.1%；同步优化SPC控制图应用，将18条产线的关键工序数据采集频率由每2小时1次提升至实时上传，异常响应时间缩短至15分钟内，全年共触发预警176次，避免批量不良23批次。二是推进质量体系升级，完成ISO9001:2015换版审核，针对审核组提出的“供应商二方审核覆盖不足”问题，建立“核心供应商季度飞检+一般供应商年度现场审核”机制，全年完成26家核心供应商的过程能力评估，推动供应商端不良率下降2.8个百分点；主导修订《不合格品控制程序》，明确返工品需经PQE（产品质量工程师）二次确认，全年返工品流出至客户端的案例减少8例。三是聚焦客户投诉闭环，全年处理客诉47起，通过8D报告追溯，发现其中21起根因集中在装配工序防错装置失效，推动技术部对3类关键装配工位加装光电传感器及计数器，实现防错100%覆盖；针对客诉中的“外观划痕”高频问题，联合工艺部优化包装缓冲材料，由EPE珍珠棉更换为EPP泡沫，客户端外观投诉量同比下降63%。四是开展质量改进项目，牵头“XX型号电机异响攻关”项目，通过振动频谱分析定位轴承游隙超差问题，协调采购部与供应商共同优化轴承加工工艺，项目实施后异响不良率从5.7%降至0.3%，年度节约质量成本约120万元；推动“检验效率提升”专项，引入智能量检具管理系统，实现32类检测设备的校准周期自动提醒和数据云端存储，检验员换线调机时间减少40%。工作中也暴露出三方面不足：其一，新导入的自动化装配线初期质量波动较大，因设备调试阶段未充分验证工艺稳定性，导致首月产出不良率达4.9%，反映出试生产阶段质量策划深度不足；其二，跨部门协作效率待提升，在“新材料替代验证”项目中，因研发、生产、质量三方信息同步不及时，导致验证周期延长15天；其三，质量工具应用深度不够，部分基层检验员对Minitab软件的统计分析功能掌握不足，影响数据挖掘效率。2027年度工作计划以“强基础、提效率、防风险”为核心，重点推进以下任务：一是强化过程质量预防，针对新设备导入制定《试生产质量控制清单》，明确需完成的PPAP（生产件批准程序）文件审核、首件三检（自检、互检、专检）、小批量试产验证等12项必做动作，将试生产不良率目标控制在2%以内；优化SPC控制限设定，联合工艺部对10类关键工序重新计算CPK值，将控制限由±3σ调整为±2.5σ（针对高风险工序），提升异常捕捉灵敏度。二是深化质量体系协同，建立“月度质量复盘会”机制，拉通研发、生产、采购、质量四部门，同步新品开发质量节点、供应商质量表现、产线过程能力等信息，明确责任人和完成时限；修订《供应商质量协议》，增加“质量问题响应时效”条款（24小时内提供初步分析报告），并将供应商质量绩效与订单分配比例挂钩（A类供应商订单占比提升至60%）。三是推动质量技术升级，试点引入AI视觉检测系统，覆盖外壳喷涂、标签贴附等6个外观检验工位，预计检测效率提升40%，漏检率降低至0.1%以下；推广Minitab高级功能培训，针对检验组长及PQE开展“多元回归分析”“DOE实验设计”专项课程，全年完成2轮集中培训（每轮40课时），考核通过率目标90%以上。四是攻坚质量改进项目，重点推进“XX产品防水性能提升”项目，通过失效模式分析（已识别5个潜在漏点），计划3月底前完成密封胶选型验证，6月底前完成产线工装调整，目标将防水测试不良率从2.1%降至0.5%；启动“质量成本优化”专项，梳理内部损失（报废、返工）、外部损失（客诉赔偿、召回）等6类成本科目，设定年度质量成本占比下降1.5个百分点的目标，10月底前形成《质量成本分析报告》并落地改进措施。五是加强质量人才培养，建立“师徒制”带教体系，为10名新入职检验员匹配3年以上经验的导师，