2026年交通设备公司样车试制管控管理制度

2026年交通设备公司样车试制管控管理制度一、总则（一）目的为规范公司样车试制全流程管控，建立“流程闭环、质量可控、安全有序、成本适配”的样车试制管理机制，保障样车试制质量、进度与安全，控制试制成本，适配交通设备产品研发验证、市场展示及客户需求对接等核心需求，结合行业特点及公司实际运营情况，特制定本制度。（二）依据本制度依据《中华人民共和国安全生产法》《产品质量法》《机械制造工艺规范》等国家法律法规，结合交通设备行业技术标准、样车试制工艺要求及公司研发、生产管理实际制定。（三）适用范围本制度适用于公司所有交通设备样车（含新品研发样车、改款样车、展示样车等）的试制管控相关工作，覆盖样车试制立项、方案设计、物料采购、试制实施、质量检测、交付归档等全流程；参与样车试制的研发部、生产部、技术部、采购部、质量部等相关部门及工作人员，均需遵守本制度。（四）术语定义样车试制：指为验证产品设计方案、优化生产工艺、满足市场展示需求，按特定技术标准与工艺要求，试制少量交通设备样车的专项生产活动。2.试制管控：指对样车试制全流程进行的计划、组织、监督、协调与管控，涵盖质量、进度、安全、成本等核心维度。3.试制批次：指同一设计方案、同一工艺标准下试制的样车数量（单批次试制样车数量一般不超过5台）。（五）基本原则样车试制管控遵循“质量优先、流程规范、安全可控、成本适配、全程追溯”的原则，确保样车试制符合技术要求、进度节点，严控安全风险与成本超支，保障试制成果可复用、可追溯。二、职责分工（一）研发部（牵头部门）负责组织制定、修订本制度，牵头样车试制全流程管控，制定试制立项方案、技术标准与试制计划，明确试制目标、进度节点及技术要求。2.负责样车设计方案编制、技术参数确认，提供试制所需图纸、技术文件，开展技术交底与试制过程技术指导。3.负责牵头组织试制方案评审、样车验收，汇总试制问题并推动整改，形成试制总结报告。4.负责样车试制技术资料的归档与管理，确保技术文件完整可追溯。（二）生产部负责样车试制的具体实施，制定试制生产计划，调配生产设备、场地与操作人员，落实试制工艺要求。2.负责试制现场管理，规范设备操作、物料摆放，做好试制过程记录（含生产工时、工艺执行情况等）。3.负责试制设备的调试、维护与保养，保障设备正常运行，配合解决试制过程中的生产难题。4.负责样车试制后的场地清理、设备归位，协助完成样车交接与存放管理。（三）技术部负责制定样车试制工艺方案、操作规范，开展工艺交底，指导操作人员按工艺要求开展试制。2.负责试制过程工艺管控，及时解决工艺难题，优化试制工艺，提升试制效率与质量。3.负责样车试制过程中的技术检测，配合质量部完成样车质量验收，提供工艺相关检测数据。（四）采购部负责根据试制方案与技术要求，采购样车试制所需物料（含零部件、原材料、辅料等），选择合格供应商，确保物料质量与交付时限。2.负责物料入库验收，核对物料规格、数量与质量，不合格物料严禁入库使用。3.负责管控采购成本，做好采购台账记录，配合完成试制成本核算。（五）质量部负责样车试制全流程质量监督，制定质量检测标准（含原材料、零部件、半成品、成品检测），开展各环节质量检测。2.负责不合格品处置，对试制过程中发现的质量问题及时提出整改意见，跟踪整改落实情况，确保整改合格。3.负责出具样车质量检测报告，参与样车验收，确认样车质量符合技术要求。（六）安全管理部负责样车试制全流程安全管控，制定试制现场安全规范，开展安全培训与安全巡查，排查安全隐患。2.负责监督危险作业（如焊接、设备调试等）的安全执行，确保操作人员遵守安全操作规程，配备安全防护用品。3.负责制定试制安全应急预案，处理试制过程中的安全事故，开展安全事故复盘与警示教育。（七）管理层负责审批本制度及样车试制立项方案、试制计划、成本预算等核心文件。2.监督样车试制管控流程执行情况，协调解决试制过程中的重大问题（如跨部门协同、资源调配、技术瓶颈）。3.审批样车验收结果、试制总结报告，推动试制成果转化与制度优化。三、样车试制全流程管控（一）立项与方案设计（1-2周）立项申请：研发部结合产品研发计划、市场需求或客户需求，提交《样车试制立项申请表》，明确试制用途、技术参数、试制数量、进度节点、成本预算等，报管理层审批；审批通过后正式启动试制工作。2.方案设计：研发部组织开展样车设计，编制设计图纸、技术文件、试制方案，明确物料清单、工艺要求、质量标准；试制方案需经研发部、技术部、生产部联合评审，评审通过后执行。3.技术交底：研发部向生产部、技术部、采购部等相关部门开展技术交底，明确设计要求、技术参数、工艺难点及注意事项，解答各部门疑问。（二）物料采购与验收（2-3周）采购实施：采购部根据试制方案与物料清单，筛选合格供应商，签订采购合同，明确物料质量标准、交付时限与验收要求；优先选择长期合作、资质齐全的供应商，确保物料适配样车试制需求。2.物料验收：物料到货后，采购部联合质量部、技术部开展验收，核对物料规格、数量、质量证明文件，对关键零部件进行抽样检测；验收合格的物料入库登记，不合格物料立即退回供应商，限期更换。3.物料管理：入库物料需分类存放、标识清晰，建立物料台账，明确领用流程，确保物料领用可追溯，避免物料浪费或丢失。（三）试制实施（4-6周）试制准备：生产部根据试制计划与工艺方案，调配生产场地、设备与操作人员，对设备进行调试与维护，确保设备正常运行；操作人员需经安全培训与技能考核，合格后方可上岗。2.过程管控：操作人员严格按工艺要求与操作规程开展试制，做好试制过程记录（含生产工时、工艺执行情况、物料消耗、设备运行状态等）；技术部、质量部、安全管理部分别做好工艺、质量、安全全程管控，及时解决现场问题。3.进度管控：生产部每日跟踪试制进度，对照进度节点排查滞后风险，若出现进度延误，及时分析原因并调整计划，报研发部与管理层备案；重大进度延误需提交专项报告，申请延期审批。（四）质量检测（试制期间同步开展）分阶段检测：原材料入库前由采购部联合质量部检测，试制过程中由技术部开展工艺检测，半成品由质量部抽样检测，成品样车由质量部全面检测，各环节检测均需留存检测记录。2.检测标准：严格按行业技术规范、公司质量标准开展检测，重点检测样车核心性能（如动力系统、制动系统、安全性能）、外观质量、装配精度等，关键检测项目需100%覆盖。3.不合格品处置：检测发现不合格品，质量部立即出具《不合格品处置通知》，责令相关部门限期整改；整改后需重新检测，直至合格；无法整改的，需更换零部件或重新试制，确保样车质量达标。（五）样车验收与交付（1周）验收组织：试制完成后，研发部牵头组织质量部、技术部、生产部等部门开展样车验收，成立验收小组，明确验收标准与流程。2.验收内容：核对样车技术参数、外观质量、核心性能、装配精度等，核查试制过程记录、检测报告、物料消耗台账等资料，开展样车实操测试，确认样车符合试制方案与技术要求。3.验收结果：验收合格的，出具《样车验收合格报告》，办理样车交付手续（交付至研发部或需求部门）；验收不合格的，明确整改要求与时限，整改完成后重新验收，直至合格。（六）试制总结与归档（1周）总结编制：研发部组织各相关部门开展试制总结，梳理试制过程中的经验与问题，分析质量、进度、成本管控情况，提出优化改进建议，编制《样车试制总结报告》，报管理层审批。2.资料归档：研发部负责将试制相关资料（设计图纸、技术文件、试制计划、检测报告、验收报告、总结报告、物料台账等）整理归档，建立试制档案，确保资料完整可追溯，为后续产品量产提供参考。四、成本与进度管控（一）成本管控预算编制：研发部结合试制方案，编制样车试制成本预算（含物料采购费、人工成本、设备折旧费、场地使用费等），报财务部门审核、管理层审批；预算一经审批，不得随意调整，确需调整的需重新审批。2.过程管控：采购部严控物料采购成本，优先选择性价比高的物料；生产部优化生产流程，减少物料浪费与人工损耗，严格按预算控制物料消耗与工时投入；各部门做好成本台账记录，定期上报成本执行情况。3.成本核算：样车试制完成后，财务部门联合研发部、生产部开展成本核算，对比预算与实际成本，分析成本差异原因，提出成本优化建议，纳入下一批次试制成本管控参考。（二）进度管控计划制定：研发部结合试制需求，制定详细的样车试制进度计划，明确各阶段时间节点、责任部门与责任人，报管理层审批后执行。2.进度跟踪：研发部每周汇总试制进度，召开进度协调会，排查进度滞后风险；各部门每日上报进度执行情况，及时反馈进度延误问题。3.延误处置：出现进度延误时，责任部门需在24小时内提交延误分析报告，明确延误原因、整改措施与预计完成时间；研发部协调资源推动整改，确保尽快追赶进度，重大延误需报管理层审批处理。五、合规与风险防控（一）合规管控要求样车试制全过程严格遵守《安全生产法》《产品质量法》《环境保护法》等相关法律法规，确保试制活动合规合法，符合行业技术规范与环保要求。2.严格保护样车设计图纸、技术参数等核心技术秘密，严禁泄露给外部单位或个人；参与试制的人员需签订保密协议，离职时办理保密交接手续。3.样车试制所需物料采购、设备使用、工艺执行等环节，需符合公司合规管理规定，严禁违规操作、弄虚作假。（二）风险防控措施技术风险：试制前开展技术方案评审，验证技术可行性；试制过程中组建技术攻坚小组，及时解决技术瓶颈，避免因技术问题导致试制失败。2.质量风险：建立全流程质量管控体系，强化各环节检测，严格不合格品处置，确保样车质量达标；定期开展质量复盘，优化质量管控措施。3.安全风险：加强试制现场安全巡查，落实安全防护措施，规范危险作业执行；定期开展安全培训与应急演练，提升人员安全意识与应急处置能力。4.进度风险：制定弹性进度计划，预留合理缓冲时间；加强跨部门协同，及时解决进度延误问题，确保试制按计划完成。5.成本风险：严格预算管控，加强物料消耗与人工成本管控，定期开展成本分析，及时排查超支风险，优化成本结构。（三）违规处理工作人员存在违规操作、弄虚作假、泄露技术秘密等行为的，给予书面警告、扣除绩效分数；情节严重的，调整岗位或按公司规定处理；造成公司损失的，追究相应经济赔偿责任。2.各部门未按要求落实试制管控职责、导致试制质量不合格、进度延误或成本超支的，扣除部门绩效分数，追究部门负责人责任；情节严重的，取消部门年度评优资格。3.供应商提供不合格物料或延误交付，导致试制受阻的，终止合作并追究违约责任；造成公司损失的，要求赔偿。六、监督与改进（一）监督检查研发部联合质量部、安全管理部，每周开展样车试制专项检查，重点核查工艺执行、质量管控、安全防护、进度执行等情况，形成检查记录，督促问题整改。2.管理层每季度开展试制管控全面监督，通过抽查试制档案、访谈相关人员、核查试制成效等方式，评估管控工作质量，提出优化要求。3.畅通监督反馈渠道，员工可反馈试制管控中的违规行为或不合理之处，研发部及时核查处理并反馈结果。（二）制度与流程改进每年年底，研发部组织各相关部门开展制度评估，收集意见建议，结合年度样车试制情况、行业技术发展变化，修订完善本制度及试制管控流程、标准。2.针对监督检查、试制总结中发现的流程漏洞，优化试制管控环节（如简化审批流程、完善检测标准），提升试制效率与管控质量。3.跟踪同行业样车试制先进经验，借鉴优秀管控案例，创新管控方式（如引入数字化管控工具），提升公司样车试制管控水平。（