【《某电子产品生产线平衡问题的分析计算案例》4200字】

第页某电子产品生产线平衡问题的分析计算案例目录TOC\o"1-3"\h\u4028某电子产品生产线平衡情况的分析计算案例 159231.1企业简介 1241501.2显示屏生产线节拍确定 1316661.3工序时间测定 2269291.1.1时间测定（秒表法） 2134881.4生产线平衡分析 5102881.4.1确定宽放时间 5219931.4.2确定标准工时 6218891.4.3计算平衡率 761761.5分析生产线存在问题 7145911.5.1瓶颈工序 7218521.5.2工序分布不合理 960881.5.3作业现场人因问题 91.1企业简介该电脑公司成立2001年，起先从事电脑主机、显示器、显示屏等零部件的装配工作，随着市场对电脑需求的日益增加，该企业于2007年增加显示屏生产线，着力于电脑零部件装配流水线与零部件生产流水线集于一身，在全球竞争力度日益严重的市场大环境下提高自身优势。企业从2008年开始每年生产显示屏产量达百万台，每条显示屏生产线的年产量达10万台。随着社会的发展与信息技术的革新，全球处于经济一体化，信息一体化，各种行业的发展进步都离不开信息，电脑作为人类工作工具是不可或缺的。目前，该企业在电脑市场占有一定的份额，企业近年来也在不断的突破自我，寻找提高企业竞争力的方式方法。1.2显示屏生产线节拍确定该企业显示屏车间生产现状：采用U型生产线，日产量达500台，年产10万台，每年365天，除去节假日等休闲节日，实际工作时间为每年218天，由于生产数目过多，所以生产线是两班制作业，并且每班采用8小时工作制。除去生产线工人休息时间，实际每班工作按照7.5小时计算。由第二章理论部分节拍公式（2.2）：CT=F/Q式中：CT一一流水线节拍(min/件)；F--计划的有效工作时间(min)；Q--计划期内产品产量(件)；因此现有生产线生产节拍CT=（218*2*7.5*60）/100000=1.962min=117.7s所以企业目前显示屏生产线生产节拍为118s。1.3工序时间测定液晶显示屏主要由背光源（或背光模组）、上下两层偏光片、上层和下层两块玻璃基板、ITO透明导电层、薄膜晶体管（TFT）、液晶分子层、彩色滤光片、框胶八大部分组成。这里主要对显示屏生产工序（14道）进行作业时间测定以及动作研究。显示屏生产线后工序十四道如下：工序一：切割工序二：裂片工序三：液晶灌注工序四：加压封口工序五：二次切割工序六：断离工序七:磨边工序八：清洗工序九：再定向工序十：检测工序十一：切偏光片工序十二：贴偏光片工序十三：脱泡工序十四：包装1.1.1时间测定（秒表法）秒表法是在一段时间内利用秒表或电子计时器对作业者的动作执行情况进行直接连续的观测，把作业时间和有关作业的其他参数以及特殊情况下的数据一并记录下来，并结合企业所制定的宽放比例，来确定作业作者完成某项动作所需标准时间的方法。使用秒表法进行测时，通常采用连续测时法，归零测时法和周程测时法等，本文采用的是归零测时法。归零测时法，在观测过程中，每遇一作业单元结束，即按停秒表读取数值，并立即将秒表归零，在下一作业单元开始时重新启动。由于上一作业单元结束点，即是下一作业单元的开始点，所以秒表归零后需立即启动。显示屏生产线是由十四个工位组成，各个工位如下：工位一：切割。工位二：裂片。工位三：液晶灌注。工位四：加压封口。工位五：二次切割。工位六：断离。工位七：磨边。工位八：清洗。工位九：再定向。工位十：检测。工位十一：切偏光片。工位十二：贴偏光片。工位十三：脱泡。工位十四：包装。对显示屏生产线所在工序依次按照工序进行秒表测时，每个工位按照目前生产线SOP进行操作，从第一动作开始到最后一个完成动作计时，累计5次测时，十四个工位测时累计70次，每个工位的操作人员为1人，对工序秒表测时的5次结果求平均值，得到显示屏生产线工序秒表测时结果。对显示屏生产线进行实时秒表测时，最终生产线工序实验数据的如表3-1所示：表3-1秒表测时序号工序名称测量工时（S）平均值（S）一次加工产品CT（S）工序人力平衡工时123451切割42.342.642.444.142.442.8141.8142.82裂片32.131.532.432.631.832.1132.1132.13液晶灌注92.192.291.892.091.992.0192.0192.04加压封口71.274.471.874.274.274.0174.0174.05二次切割71.872.471.671.172.672.3172.3172.36断离74.474.172.971.872.271.9171.9171.97磨边72.171.972.272.471.872.1172.1172.18清洗51.452.851.251.451.651.1151.1151.19再定向20.221.120.420.520.220.5120.5120.510检测74.372.571.474.871.871.4171.4171.411切偏光片74.274.174.374.474.274.2174.2174.212贴偏光片21.422.221.821.221.221.7121.7121.713脱泡52.252.951.251.652.252.4152.4152.414包装71.974.174.271.874.274.1174.1174.11.4生产线平衡分析1.4.1确定宽放时间宽放时间包括私事宽放、疲劳宽放、政策宽放、延迟宽放等。私事宽放：即满足作业者生理需求所需的时间，如喝水、上厕所等。疲劳宽放：即为恢复操作者在工作中产生的生理上和心理上的疲劳而产生的宽放。延迟宽放：是操作中无法避免的延迟，不是作业者能控制的中断。政策宽放：是作为管理政策上给与的宽放时间。该生产线中：显示屏生产线规定有休息时间，所以私事宽放定为正常时间的2%；疲劳宽放为正常时间的8%；由于生产线的运行需要各环节等人为或非人为因素的影响，延迟宽放为正常时间的3%；因为该生产线运行相对稳定，政策宽放不予计算。宽放率为10%（规定电子作业宽放率取10%），取评定系数为110%。总宽放时间=正常时间*宽放率=观测时间*评定系数*宽放率=（42.8+32.1+92.0+74.0+72.3+71.9+72.1+51.1+20.5+71.4+74.2+21.7+52.4+74.1）*110%*10%=828.2*110%*10*=91.1s以此法即可算出各工位宽放时间如表3-2所示：表3-2各工位宽放时间序号工位工位操作时间s工人数/人宽放时间s1切割42.814.72裂片32.111.53液晶灌注92.0110.14加压封口74.018.15二次切割72.318.06断离71.918.17磨边72.117.98清洗51.115.89再定向20.512.310检测71.418.111切偏光片74.218.212贴偏光片21.712.413脱泡52.415.814包装74.118.21.4.2确定标准工时标准工时制定的精准度越高，对企业的帮助就越大，它可以用来正确的评估生产线或者车间的产能，从而准确的计算人员成本；以及设法对现有的生产线或生产车间加以改进；也可以合理安排工作计划，计算标准成本等。根据标准时间计算公式计算出：标准时间=观测时间×评价系数×（1+宽放率）=实际时间×（1+宽放率）=828.2*110%*（1+10%）=1002.1s（这里取评价系数为110%，宽放率为10%）以此可算出各工位标准工时如表3-3所示：表3-3工位标准工时汇总表序号工位工位操作时间s工人数/人标准时间s1切割42.8151.82裂片32.1137.83液晶灌注92.01111.34加压封口74.0190.05二次切割72.3187.56断离71.9189.47磨边72.1187.28清洗51.1164.39再定向20.5124.810检测71.4188.811切偏光片74.2189.812贴偏光片21.7126.313脱泡52.4161.414包装74.1189.71.4.3计算平衡率由表3-3数据可知，工序中最大操作时间为111.3s,取节拍为112s,对显示屏生产线的平衡率进行计算如下：生产线平衡率=(各工序时间总和÷（工位数×CT）)×100%=((∑ti÷（工位数×CT)*100=（51.8+38.8+111.3+90.0+87.5+89.4+87.2+64.3+24.8+88.8+89.8+26.3+61.4+89.7）/(14*112)*100%=1002.2/(14*112)*100%=64.0%该企业显示屏生产线的十四个工序在生产线上连续重复的进行，在制品的等候时间和设备的加工间歇都减少了。由于本次的设计目标是找到最高效率的生产方式，如果达不到会造成资源浪费，成本提高。所以由生产线平衡率计算结果可知该生产线生产平衡率是64.0%，远小于目标平衡率85%，需要对生产线存在问题进行分析。1.5分析生产线存在问题1.5.1瓶颈工序1.瓶颈工序定义瓶颈工序是指制约整条生产线产出量的那一部分工作步骤或工艺过程，广义上瓶颈是指整个流程中制约产出的各种因素。瓶颈工序主要是针对生产流程而言，我们通常把一个流程中作业时间最长的工序称为瓶颈工序。因而，对瓶颈工序的改善就尤为重要。瓶颈工序改善方法：首先利用工业工程的相关方法如程序分析、动作分析、生产线平衡等找到瓶颈工序;分析瓶颈工序的原因;利用ECRS进行瓶颈工艺改善;重新计算生产线平衡;衡量效益，总结电脑显示屏生产工艺流程。瓶颈工序分析该显示屏生产线，其工艺流程:切割裂片液晶灌注加压封口二次切割断离磨边清洗再定向检测切偏光片贴偏光片脱泡包装。最后显示屏生产的14个工作场地流水线工时分析如表3-4所示：表3-4显示屏生产线工序工时表序号工位工时/秒工人数/人作业时间1切割42.8142.82裂片32.1132.13液晶灌注92.0192.04加压封口74.0174.05二次切割72.3172.36断离71.9171.97磨边72.1172.18清洗51.1151.19再定向20.5120.510检测71.4171.411切偏光片74.2174.212贴偏光片21.7121.713脱泡52.4152.414包装74.1174.1瓶颈工序由表3-4可以看出液晶灌注作业时间为92s，与生产线中其他工序作业时间相比，液晶灌注工序作业时间远远大于其他工序，所以液晶灌注工序在该生产线中为瓶颈工序，其他工序也存在些许问题，下面对部分工序进行分析。用鱼骨图分析影响瓶颈工序及整体生产作业的因素。利用鱼骨图，从人员、物料、工装设备、方法及环境逐项列出影响液晶灌注工序的原因，如图3-1所示：环境物料人员。现场凌乱物料缺陷尺寸误差动作复杂布局不合理循环时间长液晶灌注动作复杂方法设备图3-2液晶灌注工序导致液晶灌注成为瓶颈工序的主要原因是该工序在整个生产流程中极为重要，动作循环时间长，灌注环境必须有较好的洁净度，防止水气，油和灰尘等对液晶的污染。在灌注过程中工人需要高度集中注意力，导致不必要的时间浪费。一方面由于工序对生产环境要求以及员工安全问题，员工必须戴绝缘橡胶手，穿绝缘橡胶雨鞋以及身穿防尘服套，导致工作时动作受阻，工作时间延长;另一方面，表面清洗时由于操作频繁导致注意力下降，极易造成清洗不合格，造成返工，因而耗时长。对于其他存在的问题主要是生产过程中各工序衔接调整时间过长，工作台不合理，等待作业时间长，影响干扰其他工序项目的进行;在同一场地操作，作业之间会存在等待、频繁调整等现象，影响作业时间。1.5.2工序分布不合理由表3-4可以得，各工序操作时间不一，且存在部分工序操作时间远小于其他工序，如表中所示，工序一：切割工序操作时间为42.8s;工序二:裂片工序操作时间为32.1s;工序八：清洗工序操作时间为51.1;工序九：再定向工序操作时间为20.5s;工序十二：贴偏光片工序操作时间为21.7s;工序十三：脱泡工序操作时间为52.4s.这六个工序操作时间与其他工序相比要小于其操作时间，这就增加了工序的等待时间与该工位操作人员的空