工业硅电炉电极压放系统维护记录检查细则

工业硅电炉电极压放系统维护记录检查细则一、系统构成与工作原理工业硅电炉电极压放系统主要由机械结构、液压传动、电气控制三大模块构成。机械结构包含上抱闸、下抱闸、压力环、电极升降缸等核心部件，其中抱闸采用碟形弹簧与液压协同作用的抱紧方式，正常生产时弹簧提供持续抱紧力（≥10吨），压放时通过液压油路实现松闸动作。液压系统采用双主油泵设计，工作压力维持在8-10MPa，通过单向调速液压缸实现电极升降，下降过程依靠电极自重完成，下降至炉底时触发机械限位自动停止。电气控制模块采用PLC逻辑控制，设置1.5秒动作延时互锁，确保仅允许单电极独立压放，压放流程严格遵循“上抱闸夹紧→下抱闸打开→升降缸上升→下抱闸夹紧→上抱闸打开”的顺序执行。电极把持系统作为压放功能的核心执行单元，由10块均布铜瓦（尺寸780×80×387mm）、波纹管伸缩箱及压力环组成。铜瓦与电极间接触压力需保持在20N/cm²以上，通过调节波纹管伸缩箱油压（把持状态5MPa/压放状态3.5MPa）实现压力切换。导电铜管规格为φ60×10mm，设计电流密度2.97A/mm²，确保在变压器二次侧80891A额定电流下的稳定导电。二、日常维护标准与周期（一）每班巡检项目（每2小时/次）液压系统监测主油泵压力：正常范围8-10MPa，低于设定值1（6MPa）时禁止压放操作，低于设定值2（7.5MPa）自动连锁启动备用泵并报警油箱液位：维持在油位计1/2-2/3区间，油温≤55℃，检测有无渗漏点压力环油缸：A/B/C相压力环压力偏差≤0.3MPa，活塞杆无可见变形机械部件检查抱闸间隙：上/下抱闸与电极筒间隙0.5-1mm，用塞尺检测制动片磨损量≤2mm铜瓦状态：表面无灼伤、裂纹，与电极接触面积≥90%，测温枪检测铜瓦温度≤120℃电极垂直度：采用铅锤法测量偏差≤1.5°/m，电极肋片清洁无油污电气控制检查PLC模块指示灯：所有I/O模块指示灯正常，无故障代码显示限位开关：上/下抱闸位置传感器信号正常，响应延迟≤0.3秒电缆连接：导电铜管接头温度≤60℃，绝缘层无老化开裂（二）每周维护项目液压油检测取样检测油液清洁度NAS8级，水分含量≤0.1%，粘度指数变化率≤10%过滤器压差：≤0.3MPa，超过时更换滤芯（精度10μm）机械精度校准极心圆直径：采用激光测距仪检测三相电极尖端构成圆直径，偏差≤±5mm（12500KVA电炉标准值Φ2500-2800mm）油缸行程：升降缸实际行程与指令偏差≤2mm，抱闸油缸动作同步性偏差≤0.5秒润滑保养抱闸导向套：加注2号锂基脂，用量以缝隙溢出新脂为准升降缸耳环：每点注入30g极压锂基脂（NLGI2级）（三）月度深度维护液压系统性能测试保压试验：系统压力从10MPa降至9MPa的时间≥30分钟响应时间：从发出压放指令到抱闸动作完成≤3秒电气绝缘检测对地绝缘电阻：控制回路≥2MΩ，动力回路≥0.5MΩ（2500V兆欧表测量）铜瓦与电极接触电阻：≤50μΩ（四探针法测量）结构件探伤对抱闸油缸活塞杆进行磁粉探伤，无裂纹、麻点等缺陷检查压力环碟形弹簧自由高度，偏差超过2mm时整组更换三、常见故障处理流程（一）压放动作异常故障现象：触发压放指令后上抱闸不动作排查步骤：①检查液压系统压力（正常值8-10MPa），若压力不足启动备用泵②检测上抱闸电磁阀线圈电阻（标准值20-30Ω），异常则更换电磁阀③拆解检查油缸活塞杆是否卡滞，测量缸内泄漏量（≤5mL/min）故障现象：电极压放量偏差超过±5mm处理措施：①校准位移传感器（精度0.1mm），重新设定PLC内部参数②检查升降缸密封件，若存在内漏更换YX型密封圈（材质丁腈橡胶）③调整压力环夹紧力，确保三相压力偏差≤0.2MPa（二）液压系统故障压力波动超标（波动幅度＞1MPa）处理流程：①清洗溢流阀阀芯，检查阻尼孔是否堵塞②更换老化的液压软管（使用年限≤2年）③检测油泵容积效率，低于85%时进行泵体大修油缸爬行现象解决方法：①排除油路中空气（松开油缸排气阀至连续出油）②更换精度等级为H8的导向套，修复活塞杆直线度（偏差≤0.1mm/m）③过滤液压油（过滤精度3μm），去除油中颗粒物（三）电气控制故障PLC无输出信号应急处理：①检查24V直流电源模块输出电压（24±0.5V），异常则切换备用电源②用编程器读取故障寄存器，清除错误代码后重启系统③更换I/O模块（型号匹配原系统，如西门子SM323）电极互锁失效恢复步骤：①检查抱闸位置接近开关（感应距离3-5mm），调整安装间隙②重新下载PLC控制程序，验证互锁逻辑（单电极动作时其余两相抱闸强制抱紧）③测量安全继电器触点电阻（≤0.5Ω），氧化时用细砂纸打磨四、安全操作规范（一）作业前准备个人防护装备必须佩戴绝缘安全帽、10kV绝缘手套、绝缘靴（击穿电压≥30kV）高温区域作业需配备隔热面罩（反射率≥80%）和耐高温手套（耐温≥300℃）作业许可办理执行“停电-验电-接地”流程：断开压放系统总电源，悬挂“禁止合闸”标识牌在电极升降缸下方设置刚性支撑（承重≥100t），防止意外坠落（二）作业中控制液压系统操作禁忌严禁在压放过程中调整溢流阀压力更换液压元件时必须先开启系统卸荷阀，待压力降至0MPa后操作电气作业规范使用绝缘工具（绝缘电阻≥1000MΩ），潮湿环境增设绝缘垫（厚度≥5mm）带电检测时保持安全距离：高压侧≥1.5m，低压侧≥0.3m（三）应急处置触电事故响应立即用绝缘杆（长度≥2m）挑开带电体，将伤者移至通风处检查呼吸心跳，必要时实施心肺复苏，同时拨打急救电话液压油泄漏处理用吸油棉覆盖泄漏点，使用防爆工具清理油污（严禁使用铁质工具敲击）泄漏量超过5L时启动火灾应急预案，配备干粉灭火器（ABC型4kg）五、维护记录管理规范（一）记录内容要求运行参数记录每班次记录：三相电极压放量（累计值精确至1mm）、液压系统压力（每小时记录）、铜瓦温度（三班平均值）月度统计：压放次数（正常/异常次数分类）、平均压放周期、故障停机时长维护操作记录包含：维护项目（如“更换B相上抱闸油缸密封件”）、操作时间、使用备件型号（如“YX32×10丁腈橡胶密封圈”）、调整前后参数对比（二）数据存档要求纸质记录采用统一格式的《电极压放系统维护记录本》，手写记录需清晰可辨，签署操作人员及复核人姓名按月度装订存档，保存期限≥3年电子记录通过SCADA系统自动采集压放曲线数据，生成日报表（Excel格式）包含：压放压力-时间曲线（采样频率1次/秒）三相电极同步性偏差分析（日最大值/平均值）关键部件累计运行时长（如“上抱闸油缸动作次数：1256次”）（三）趋势分析应用月度报告指标压放量标准差：正常范围≤3mm，超过时进行机械精度校准液压油污染度变化率：每月递增≤1个NAS等级，预警时提前换油故障预警模型建立铜瓦温度变化趋势图，当连续3天升温速率超过2℃/天，触发预防性检查统计抱闸动作响应时间，较初始值延迟超过0.5秒时安排电磁阀维护六、技术升级与优化建议（一）智能化改造视觉监测系统在压放平台上方安装防爆球形摄像头（360°全景拍摄），通过AI算法识别：筋板刮擦铁皮（识别精度95%）油缸活塞杆异常位移（检测灵敏度±1mm）电极表面裂纹（最小识别尺寸0.5mm）远程诊断平台部署边缘计算网关，实时上传数据至云平台，实现：液压系统健康度评估（基于压力波动频谱分析）备件寿命预测（如“压力环碟形弹簧剩余寿命：120天”）多炉数据对比分析（极心圆直径偏差率行业对标）（二）结构优化方案铜瓦改进采用钛铬合金铸造铜瓦，高温变形量控制在0.5mm以内，使用寿命延长至18个月以上液压管路改造将高温区橡胶软管更换为不锈钢硬管（Φ16×2mm），减少热老化泄漏风险电极位置检测加装激光测距传感器（精度±0.1mm），实现压放过程闭环控制