《车工技能培训》课件-工件与刀具的安装

2025/10/15工件与刀具的安装CONTENTS目录01

工件安装02

刀具安装工件安装01安装前的准备工作检查工件质量在安装前，应仔细检查工件是否有缺陷或损伤，确保其符合加工要求。选择合适的夹具根据工件的形状和加工需求，选择合适的夹具，以保证工件在加工过程中的稳定性和精度。清洁工件表面清除工件表面的油污、锈迹等杂质，以防止加工过程中出现打滑或损坏刀具的情况。工件定位与夹紧方法三点定位法通过三个点确定工件位置，确保加工精度，如车床加工时使用三爪卡盘。基准面定位法选择工件的基准面进行定位，常用于平面磨床，保证加工面与基准面平行。夹具定位法使用专用夹具固定工件，提高定位效率和重复定位精度，如铣床加工中使用分度头。安装后的检查与调整

检查工件固定情况确保工件在机床上牢固无松动，避免加工过程中因振动导致精度损失。

调整刀具对刀精度通过精密测量工具检查并调整刀具与工件的相对位置，确保加工精度。

验证加工参数设置运行机床进行空转，检查程序设定的参数是否正确，如转速、进给速度等。刀具安装02刀具选择与准备

刀具材料的选择根据加工材料的硬度和韧性选择合适的刀具材料，如高速钢、硬质合金等。

刀具几何参数的确定确定刀具的前角、后角、螺旋角等几何参数，以适应不同的加工条件和要求。

刀具的预处理对刀具进行热处理、涂层等预处理，提高刀具的耐用性和切削性能。刀具安装步骤

选择合适的刀具根据加工材料和工艺要求，选择合适的刀具型号和材质，确保加工效率和质量。

刀具的固定与紧固将刀具正确放置在机床刀座中，并使用专用工具进行紧固，防止加工过程中刀具松动。

刀具的对刀与调整使用对刀仪或手动方法对刀具进行精确对刀，调整刀具位置，确保加工精度。安装后的检查与调整

刀具平衡性检查使用刀具平衡仪检测刀具是否平衡，确保加工过程中减少振动，提高加工精度。

刀具紧固性检查检查刀具夹紧装置是否牢固，避免加工时刀具松动导致的工件损坏或安全事故。

刀具与工件相对位置调整通过精密测量和调整，确保刀具与工件的相对位置准确，以达到设计的加工要求。2025/10/15工件与刀具的安装-下CONTENTS目录01

工件的安装02

刀具的安装03

安装工具与设备04

安装后的调整与检验工件的安装01安装前的准备

01检查工件质量在安装前，需仔细检查工件表面是否有裂纹、变形或毛刺等缺陷，使用卡尺测量关键尺寸是否符合图纸要求，确认工件材料硬度是否适合加工工艺，确保其符合加工要求。

02选择合适的夹具根据工件的形状、尺寸和加工工艺要求，选择具有足够刚性和定位精度的夹具，优先选用标准化夹具以保证互换性，特殊工件需定制专用夹具并进行预装配测试。

03清洁工件表面使用酒精或专用清洁剂擦拭工件表面，去除油污、锈迹和切削残留物，对于精密加工件需采用无尘布擦拭，确保安装面平整无杂质影响定位精度。工件定位方法

三点定位法按照"不在同一直线上的三点确定一个平面"原理，选择工件上三个稳定支撑点，使用可调支撑钉调整高度，确保工件重心落在支撑区域内，防止加工过程中发生倾覆。

基准面定位法选择工件上面积最大、精度最高的平面作为主要定位基准，辅助以两个定位销限制旋转自由度，确保定位基准与机床工作台面平行度误差不超过0.02mm/m。

组合定位法对于复杂工件采用"一面两销"组合定位，以底面为第一基准限制3个自由度，圆柱销限制2个自由度，菱形销限制1个自由度，确保定位稳定性和重复定位精度。工件夹紧技巧夹紧点布置原则夹紧点应靠近加工区域并与定位点对应，形成稳定三角形结构，对于刚性较差的工件需采用多点均匀夹紧，夹紧力作用方向应指向主要定位基准面。夹紧力控制方法根据工件材料硬度调整夹紧力，铸铁件夹紧力为30-50N，铝合金件为15-25N，使用扭矩扳手控制夹紧力矩，防止过紧导致工件变形或过松引起振动。辅助支撑应用对细长件或悬臂结构工件，在距加工区域100mm内设置辅助支撑，支撑力应略小于主夹紧力，避免产生定位干涉，支撑面需经过淬火处理以保证耐磨性。安装后的检查机械稳定性检查用手轻轻晃动工件检查是否有松动，使用塞尺检测工件与夹具间隙应小于0.03mm，敲击工件听声音判断是否紧固，发出清脆声音表示安装可靠。定位精度验证使用百分表沿X、Y轴方向移动检测工件平行度，误差应控制在0.01mm以内，采用打表法检查工件端面跳动，确保满足图纸位置度要求。加工干涉确认手动模拟刀具运动轨迹，检查工件装夹是否妨碍刀具进给，确认夹紧装置与刀具最小安全距离不小于5mm，避免加工过程中发生碰撞。刀具的安装02刀具选择标准

材料兼容性选择刀具时需考虑其材料与工件材料的兼容性，以确保加工效率和刀具寿命。

切削参数匹配刀具的切削速度、进给率等参数应与机床能力及工件加工要求相匹配。

刀具几何形状根据加工类型选择合适的刀具几何形状，如端铣刀、立铣刀或钻头等，以提高加工精度。刀具安装步骤

选择合适的刀具根据加工材料和工艺要求，选择合适的刀具，确保刀具的材质和几何参数符合标准。

刀具的定位与夹紧使用精密夹具或定位装置确保刀具在机床上的正确位置，并进行适当的夹紧以防止松动。

刀具的平衡校正使用平衡机对高速旋转的刀具进行动平衡校正，以减少振动，提高加工精度和刀具寿命。安装注意事项

刀具平衡性检查确保刀具平衡，避免加工时产生振动，影响工件精度和刀具寿命。刀具夹紧力矩正确设置夹紧力矩，防止刀具松动或过紧导致损坏。刀具与机床兼容性检查刀具规格与机床接口是否匹配，确保安装后的稳定性和安全性。刀具调整技巧

刀具平衡的优化通过使用平衡仪，调整刀具的重心，确保高速旋转时的稳定性和延长刀具寿命。

刀具夹紧力的控制合理设定夹紧力，避免因夹紧力过大导致刀具变形或过小造成刀具松动。

刀具磨损的监测定期检查刀具磨损情况，及时更换或重磨刀具，以保证加工精度和表面质量。安装工具与设备03常用安装工具介绍

手动工具使用扳手、螺丝刀等手动工具进行工件与刀具的初步安装，简单快捷。

电动工具电动扳手、冲击钻等电动工具可以提高安装效率，适用于较大规模的安装作业。

精密测量工具使用卡尺、百分表等精密测量工具确保工件与刀具的精确对准和安装。

工具操作安全规范使用工具前需检查绝缘层是否完好，佩戴防滑手套和护目镜，电动工具需连接漏电保护器，操作时保持稳定站姿，禁止超负荷使用工具。安装设备的使用方法校准设备在使用前，确保设备的精度，通过校准仪器调整设备，以保证加工精度。操作面板熟悉熟悉操作面板上的各种按钮和指示灯，了解它们的功能，以便正确使用设备。安全检查流程在每次使用前进行安全检查，包括紧急停止按钮、防护装置等，确保操作安全。设备维护保养流程每日使用后清洁设备导轨和工作台面，每周检查润滑系统并添加专用润滑油，每月进行传动部件间隙检测，每季度更换液压系统过滤器。故障处理方法出现异响时立即停机检查，电源故障需确认供电电压稳定性，机械卡滞时禁用蛮力操作，记录故障代码并联系专业维修人员。安装后的调整与检验04刀具与工件的对刀确定刀具位置通过机床的对刀仪或手动测量，确保刀具与工件的相对位置准确无误。使用对刀块利用标准对刀块进行预设，快速调整刀具至工件的预定加工位置。激光对刀系统采用激光对刀系统进行精确测量，提高对刀精度，缩短对刀时间。加工参数的设定

确定切削速度根据工件材料和刀具类型设定合适的切削速度，以保证加工效率和刀具寿命。

选择进给率进给率需根据加工精度要求和刀具耐用性来设定，避免工件表面损伤。

设定切削深度切