注射剂生产流程标准操作规程

注射剂生产流程标准操作规程一、目的规范注射剂生产全过程的操作行为，确保生产过程合规可控，保障产品质量符合法定标准与质量要求，降低用药安全风险。二、范围本规程适用于小容量注射剂、大容量注射剂等无菌注射剂的生产全流程，涵盖原辅料及包材准备、药液配制、灌封、灭菌、灯检、包装等环节；涉及生产操作人员、质量管理人员、设备维护人员、物料管理人员等相关岗位。三、职责生产部：按规程组织生产，确保各工序操作符合要求，及时处理生产异常。质量部：负责生产过程质量监控、中间品及成品检验，参与异常情况调查。设备部：负责生产设备的维护、校准与故障维修，确保设备状态稳定。物料部：负责原辅料、包材的采购、验收、储存与发放，确保物料合规供应。四、生产流程及操作要求4.1原辅料及包材准备4.1.1原辅料管理原辅料到货后，由物料管理人员会同质量检验人员核对物料名称、规格、批号、生产日期、有效期等信息，确认与采购订单及质量标准一致后，检查外包装完整性（无破损、受潮、污染等）方可接收。原辅料需按规定条件储存（如避光、控温、控湿），储存期间定期检查质量状态，防止变质。称量前校准衡器（精度符合称量要求），按处方准确称量原辅料，记录称量数据；若出现称量偏差，需双人复核并分析原因。4.1.2包材处理玻璃安瓿、西林瓶等需经清洗、灭菌（如干热灭菌，温度、时间按工艺规程），确保无热原、微粒污染；胶塞、铝盖等按清洗-灭菌工艺处理（如胶塞硅化、湿热灭菌），灭菌后烘干或真空干燥，避免二次污染。包材灭菌后需在规定时间内使用（如干热灭菌后安瓿的有效期为48小时），超过有效期需重新处理。4.2药液配制4.2.1浓配将原辅料（如原料药、添加剂）加入适量注射用水（或其他溶剂），在规定温度（如25℃±5℃）、搅拌速度下溶解，必要时调节pH至规定范围（如pH5.0-7.0）。浓配液经粗滤（如钛棒过滤，孔径≤5μm）去除不溶性微粒，过滤后检查滤液澄明度，无明显可见异物方可进入稀配工序。4.2.2稀配将浓配液用注射用水稀释至规定浓度，稀释过程中监控药液温度、pH，确保符合工艺要求。稀配后药液需经精滤（终端过滤采用0.22μm或更小孔径的滤膜），过滤前检查滤膜完整性（如气泡点试验），过滤后再次检查滤液澄明度。4.2.3中间品检验配制完成后，按取样规程抽取中间品，检测pH、含量、可见异物、细菌内毒素等指标，检验合格后方可进入灌封工序；若检验不合格，需分析原因并按偏差处理程序处置（如重新配制、报废）。4.3灌封4.3.1设备调试灌封机开机前检查设备状态（如机械部件、计量装置、封口系统），校准装量装置（装量偏差≤±2%），调试安瓿封口火焰（火焰温度、形状符合要求）或西林瓶轧盖参数（轧盖力度、平整度）。4.3.2灌封操作药液经终端过滤后进入灌封工位，实时监控装量精度（每30分钟抽检一次），安瓿封口需圆整、无焦头、无爆裂；西林瓶轧盖需松紧适宜，无松动、变形、掉盖。灌封过程中，及时清理设备表面残留药液，防止污染；废弃的灌封半成品（如装量不合格、封口不良品）需单独存放，按废品处理。4.3.3过程监控生产操作人员每小时记录装量、封口质量等数据，发现异常（如装量波动、封口开裂）立即停机调试，调试期间的产品需隔离，待确认合格后方可继续生产。4.4灭菌与检漏4.4.1灭菌工艺选择根据产品耐热性选择灭菌方法：耐热产品采用湿热灭菌（如121℃/15min、115℃/30min），不耐热产品采用除菌过滤+无菌灌装（需严格控制环境无菌度）。4.4.2灭菌操作灭菌前检查灭菌柜参数（温度、压力、时间），装载量符合灭菌柜容量要求（避免过度装载影响灭菌效果）。启动灭菌程序，实时监控灭菌参数（温度波动≤±2℃、压力稳定），灭菌后按规定速率冷却（如湿热灭菌后冷却至40℃以下），卸载时检查产品外观（无破裂、漏液）。4.4.3灭菌后检漏采用负压检漏（如灭菌柜内置检漏装置）或色水检漏（将产品浸入有色溶液，观察是否染色），检查是否有泄漏；不合格品（泄漏、破裂）标记隔离，按废品处理。4.5灯检4.5.1人员要求灯检人员需经视力检查（远视力≥0.9、近视力≥1.0），定期（每半年）复查；上岗前需接受灯检标准培训，熟悉产品可见异物、封口/轧盖质量要求。4.5.2检查操作在规定照度（____lx）的灯检台上，逐支检查药液可见异物（如纤维、颗粒、白点）、安瓿封口质量（无焦头、无爆裂）、西林瓶轧盖及胶塞情况（无松动、无偏移）。不合格品（如可见异物超标、封口不良）放入指定容器，按废品处理；合格产品转入包装工序。4.5.3检查记录记录检查数量、不合格数量及类型（如可见异物、封口不良），统计合格率；若不合格率超标，需暂停生产，检查灯检条件、人员操作或产品质量。4.6包装4.6.1标签管理核对标签内容（名称、规格、批号、有效期等）与产品一致，按“先进先出”原则领取标签；剩余标签及时退库，退库时核对数量、批号，防止混淆。4.6.2装盒与贴签将合格产品装入包装盒，放入说明书、合格证，确保数量准确；贴签位置准确、字迹清晰，与产品信息一致。4.6.3外包装按包装指令装箱，封箱前检查箱内产品数量、批号一致性；外箱标签信息（名称、规格、批号、有效期、生产日期）完整，封箱牢固，便于仓储与运输。五、异常情况处理5.1原辅料异常若原辅料称量偏差超规定范围、或发现原辅料污染/变质，立即停止使用，报告质量部，按偏差处理程序调查原因（如称量器具故障、物料储存不当），评估影响后决定处置方式（如重新称量、报废物料）。5.2配制异常若配制液pH超标、可见异物不合格，需重新配制或调整工艺参数；若无法纠正，按废品处理，同时分析原因（如原辅料质量、溶剂污染）。5.3灌封异常装量不稳、封口不良时，停机调试设备（如校准计量泵、调整火焰参数）；调试期间的产品隔离，待确认合格后方可继续生产；若异常重复出现，需停产排查设备或工艺问题。5.4灭菌异常灭菌参数偏离工艺要求（如温度未达标、灭菌时间不足），需评估产品灭菌效果，必要时重新灭菌或报废；同时调查参数偏离原因（如灭菌柜故障、操作失误）。5.5灯检异常不合格率超标时，检查灯检人员操作（如视力疲劳、标准执行偏差）、设备照度（如光源老化），必要时重新培训人员、更换光源，对已检产品重新检查。5.6包装异常标签错误、装盒遗漏时，立即追回产品，重新包装；调查原因（如标签打印错误、装盒机故障），采取纠正措施（如更换标签、维修设备）。六、记录与文件管理6.1生产记录如实填写原辅料称量记录、配制记录、灌封记录、灭菌记录、灯检记录、包装记录，记录需及时、准确、清晰，签名完整；记录内容包括操作时间、