(2025年)不合格品处理程序试题(附答案)

(2025年)不合格品处理程序试题(附答案)一、单项选择题（每题2分，共20分）1.某车间发现一批外购零部件尺寸超差，首先应执行的操作是（）A.通知生产部暂停使用B.用红色标签进行唯一性标识C.填写《不合格品处理单》D.送实验室重新检测答案：B解析：根据《不合格品控制程序》4.2.1条款，发现不合格品后需立即进行标识，标识应包含产品编号、不合格类型、发现时间、责任人等信息，红色标签为标准警示标识。2.对已入库的不合格半成品，正确的隔离方式是（）A.放置于原库区角落并挂警示牌B.转移至独立的不合格品区，实行物理隔离C.通知下工序注意挑选使用D.由仓库管理员自行记录后继续存放答案：B解析：程序5.1.2明确要求隔离需采用独立区域（如红区），与合格品、待检品严格分开，物理隔离可防止误用，区域需有明确标识牌和监控。3.让步接收的不合格品需满足的核心条件是（）A.不影响最终使用性能B.生产急需且无替代物料C.检验员口头确认D.成本损失低于5000元答案：A解析：程序6.3.1规定，让步接收需经技术部验证，确认不影响产品最终功能、安全及法规要求，生产急需是次要因素，需形成书面批准记录。4.返工后的产品应（）A.由原生产班组自行判定合格B.重新进行全项目检验并记录C.仅检查返工涉及的特性D.直接流入下工序答案：B解析：程序7.2.3要求返工后需按原检验标准重新检验，特殊情况下可仅检验受影响项目，但需在检验记录中注明，全检是常规要求。5.报废处理的不合格品，最终处置前需完成的必要手续是（）A.生产部负责人签字B.财务部确认价值核算C.质量部拍照留存D.仓库登记出库答案：B解析：程序8.2.2规定，报废品处置需经财务部门核算残值，确保资产处理符合公司财务制度，避免国有/公司资产流失。6.对于客户退回的不合格成品，处理流程的关键节点是（）A.直接重新包装发货B.分析退货原因并追溯批次C.由销售部决定是否返修D.销毁处理以避免二次流通答案：B解析：程序9.1.1强调客户退回品需启动追溯，通过批次号追踪生产、检验、物料来源，分析根本原因，是后续纠正措施的基础。7.不合格品记录的保存期限应为（）A.1年B.3年C.5年D.与产品生命周期一致答案：C解析：程序10.3.1依据ISO9001:2015要求，不合格品记录（包括标识、隔离、处置、验证记录）需保存至少5年，或按客户要求延长。8.跨部门评审小组的成员不包括（）A.质量部检验员B.生产部班组长C.技术部工艺工程师D.行政部后勤主管答案：D解析：程序6.1.1规定评审小组由质量（主导）、生产、技术、采购（外购件）、财务（涉及成本）组成，行政部不直接参与技术评审。9.对重复发生的同一类型不合格，应触发的后续措施是（）A.增加该工序巡检频次B.启动纠正措施（CAPA）C.对操作员工罚款D.暂时停产整顿答案：B解析：程序11.2.2明确，当同一不合格3个月内发生2次及以上时，需填写《纠正措施报告》，分析根本原因并制定预防措施，巡检增加是临时措施。10.使用MES系统管理不合格品时，关键数据不包括（）A.不合格现象描述B.操作员工工号C.设备运行参数D.食堂就餐记录答案：D解析：程序12.1.3规定数字化管理需记录与不合格相关的人（操作/检验员）、机（设备参数）、料（批次）、法（工艺）、环（环境）数据，食堂记录无直接关联。二、判断题（每题1分，共10分，正确打√，错误打×）1.生产线上发现的不合格品，操作员工可直接放入废品箱。（）答案：×解析：需先标识（如挂红牌）、记录，再隔离至指定区域，不可直接丢弃。2.让步接收的不合格品需在包装上标注“让步使用”字样。（）答案：√解析：程序6.3.3要求标识清晰，防止后续环节误判为合格品。3.返修后的产品一定能满足原设计要求。（）答案：×解析：返修是使产品满足预期用途，可能不符合原标准（如外观缺陷修复）。4.不合格品评审只需质量部负责人批准即可。（）答案：×解析：需跨部门评审（生产、技术等），重大不合格需分管副总批准。5.报废的电子元件可作为二手件转卖。（）答案：×解析：程序8.2.4规定涉及知识产权或安全的报废品需彻底销毁，禁止二次流通。6.客户投诉的不合格品需在24小时内启动分析。（）答案：√解析：程序9.2.1要求客户投诉类不合格需快速响应，24小时内成立分析小组。7.不合格品记录可以电子形式保存，无需纸质备份。（）答案：√解析：程序10.3.2允许使用电子记录，需满足可追溯、防篡改（如加密存储）要求。8.新员工培训时无需学习不合格品处理程序。（）答案：×解析：程序13.1.1规定所有一线员工上岗前需接受不合格品识别、标识、报告的培训。9.外包加工的不合格品由供应商自行处理，公司无需跟踪。（）答案：×解析：程序5.3.2要求对外包不合格品需跟踪处理结果（如返工后重新检验），并记录在供应商考核中。10.不合格品处理完毕后，无需更新相关工艺文件。（）答案：×解析：程序11.3.1规定若不合格由工艺问题导致，需修订工艺文件（如SOP）并培训员工。三、简答题（每题8分，共40分）1.简述生产过程中发现不合格品的完整处理流程。答案：①标识：立即用红色标签标注产品编号、不合格现象（如“尺寸超差”）、发现时间、操作员工号；②隔离：转移至车间红区（不合格品区），与合格品物理隔离，区域设置监控防止误拿；③记录：填写《不合格品处理单》，记录不合格位置（如第3工序）、数量（15件）、初步原因（设备参数偏移）；④评审：质量部组织生产、技术部门评审，判定不合格类型（严重/一般）、影响范围（是否影响已发货产品）；⑤处置：根据评审结果选择返工（调整设备后重新加工）、返修（打磨修正）、让步接收（不影响功能时）或报废；⑥验证：处置后由检验员按原标准重新检验，记录结果（如“返工后15件全检合格”）；⑦闭环：将处理单、检验记录归档，录入MES系统，保留至少5年。2.说明“返工”与“返修”的区别及各自的验证要求。答案：区别：返工是为消除不合格，使产品符合原要求（如重新加工尺寸超差的零件至标准值）；返修是为使产品满足预期用途，但可能不符合原要求（如修复外观划痕，不影响功能）。验证要求：返工后需按原检验标准全检（如尺寸、性能）；返修后需验证预期用途（如外观检验、功能测试），并在记录中注明“返修”及让步内容。3.不合格品评审应包含哪些关键内容？答案：①不合格性质：判定是轻微（如外观瑕疵）、一般（如性能接近下限）还是严重（如安全指标不达标）；②影响范围：追溯不合格品批次（如20250315-02），确认已生产数量（100件）、已交付客户数量（30件）、在制品数量（50件）；③处置可行性：评估返工/返修的成本（如3000元）、时间（24小时），是否有替代物料（如库存有合格件）；④风险评估：让步接收的风险（如客户投诉概率20%）、报废的损失（如5000元）；⑤责任认定：分析原因是操作失误（员工未校准设备）、设备故障（传感器损坏）还是工艺问题（图纸标注不清）。4.客户退回不合格品时，需完成哪些特殊处理步骤？答案：①接收确认：与客户核对退回数量（如退回20件）、批次（20250220）、不合格现象（客户描述“启动异常”）；②全检验证：按客户标准重新检验（如启动测试3次，其中15件仍异常），记录具体问题（如“电路接触不良”）；③追溯分析：通过批次号追踪生产记录（2月20日白班生产）、物料来源（供应商A的电路板）、检验记录（当时抽检5件合格）；④客户沟通：反馈分析结果（“问题源于供应商电路板焊接缺陷”），提出解决方案（更换合格品、补偿运费）；⑤预防措施：要求供应商改进焊接工艺，增加进货检验项目（如X射线检测），更新《供应商质量协议》。5.简述不合格品处理过程中各部门的职责分工。答案：①生产部：发现时立即标识、隔离，配合评审（提供生产记录），执行返工/返修操作；②质量部：主导评审，开具《不合格品处理单》，验证处置结果，监督纠正措施；③技术部：分析不合格原因（如工艺问题），制定返工/返修方案（如调整加工参数），修订工艺文件；④采购部（外购件）：与供应商沟通不合格处理（如退货、索赔），跟踪供应商改进；⑤财务部：核算报废损失（如原值8000元，残值500元），监督处置流程的财务合规性；⑥销售部（客户退回）：协调客户退回事宜，传递客户反馈（如具体投诉内容）。四、案例分析题（每题15分，共30分）案例1：某公司2025年5月10日，装配车间员工在组装空调时发现10台室内机外壳有明显划痕（超过公司外观标准）。检验员小王巡检时确认不合格，但未及时粘贴标识。生产主管为赶交期，擅自将其中5台外壳用贴纸覆盖后流入总装线，最终随成品发货给客户。5月15日客户投诉收到的空调外壳有修复痕迹，要求退货并赔偿。问题：（1）指出案例中违反不合格品处理程序的环节；（2）描述正确的处理流程；（3）分析涉及的责任部门及应承担的责任。答案：（1）违规环节：①检验员小王未及时标识不合格品（程序4.2.1要求发现后立即标识）；②生产主管擅自处置不合格品（未通过评审直接用贴纸覆盖，程序6.1.1要求处置需经评审）；③未隔离不合格品（5台被误用，程序5.1.2要求物理隔离）；④未验证处置结果（贴纸覆盖后未重新检验，程序7.2.3要求返工/返修后需验证）；⑤未追溯已发货产品（导致客户收到问题产品，程序9.1.1要求追溯影响范围）。（2）正确流程：①标识：检验员立即为10台外壳粘贴红标签，注明“外观划痕（深度0.3mm）、20250510、小王”；②隔离：转移至车间红区，挂“不合格品，禁止使用”警示牌，上锁管理；③记录：填写《不合格品处理单》，记录数量10台、现象“外壳划痕”、发现工序“装配前检”；④评审：质量部组织生产、技术、销售部评审：技术部确认划痕不影响功能但影响外观，销售部反馈客户对外观要求高，判定需返修（重新喷涂）；⑤处置：生产部将10台送喷涂车间重新喷涂，记录返修参数（温度180℃、涂层厚度0.2mm）；⑥验证：检验员重新检验外观（划痕消除）、涂层附着力（达标），出具《返修验证报告》；⑦追溯：确认10台未发货，通知仓库暂停发货，已返修合格品重新包装；⑧闭环：将处理单、验证报告归档，录入MES系统，保存至2030年5月。（3）责任部门及责任：①质量部（检验员小王）：未履行标识职责，负监督不力责任，需接受流程培训；②生产部（主管）：擅自处置不合格品，违反程序规定，需提交书面检讨并扣绩效；③技术部：未提前识别外观风险（如外壳材质易划伤），需修订工艺（改用防刮材质）；④销售部：未提前向生产传递客户外观要求（如“零划痕”），需加强客户需求沟通；⑤管理层：流程执行监督不到位，需完善不合格品区监控（如安装摄像头）。案例2：2025年6月，某汽车零部件厂采购的5000件轴承经检验发现30%（1500件）内圈尺寸超差（标准Φ20±0.02mm，实测Φ20.03-Φ20.05mm）。技术部分析原因为供应商加工设备老化，质量部提出退货要求，但生产部因库存紧张（仅剩余500件合格品）申请让步接收。问题：（1）判断是否可以让步接收，说明理由；（2）若让步接收，需完成哪些手续；（3）提出后续预防措施。答案：（1）不能直接让步接收。理由：程序6.3.1规定让步接收需满足“不影响最终使用性能”，经技术部验证：轴承内圈超差会导致与轴配合过紧，长期使用可能引发发热、磨损，影响汽车安全性能（涉及法规要求），因此不符合让步条件。（2）若坚持让步（极端情况，如无替代物料且客户紧急），需完成：①技术验证：重新检测超差轴承的实际配合间隙（如与轴Φ20mm配合，过盈量0.01-0.03mm），模拟使用寿命测试（运行500小时无异常）；②客户确认：向客户提交《让步接收申请》，说明超差情况、测试结果，取得客户书面批准（如“仅限本次订单，下不为例”）；③标识追溯：在轴承外包装标注“让步使用（Φ20.03-Φ20.05mm）”，记录批次号（20250601）、使用位置（汽车A型号前桥）；④责任审批：经质量部经理、技术总监、分管副总三级签字，财务部核算风险成本（如潜在索赔10万元）；