桥梁钢结构耐久性增强防腐施工方案

桥梁钢结构耐久性增强防腐施工方案一、桥梁钢结构耐久性增强防腐施工方案

1.1方案编制说明

1.1.1方案编制依据

桥梁钢结构耐久性增强防腐施工方案是根据国家现行相关标准、规范及设计文件编制而成。主要依据包括《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205）、《公路桥梁施工技术规范》（JTG/T3650-2020）、《钢结构防腐蚀涂装技术规程》（YB/T5004）等。方案编制充分考虑了桥梁结构特点、环境条件、材料性能及施工工艺要求，确保防腐施工的科学性和可行性。同时，结合工程实际情况，对施工流程、质量控制、安全防护等方面进行了详细规定，以满足桥梁长期耐久性需求。

1.1.2方案编制目的

本方案旨在明确桥梁钢结构防腐施工的技术要求、工艺流程及质量控制标准，确保防腐涂层系统的长期有效性。通过科学合理的施工方案，提高钢结构抗腐蚀能力，延长桥梁使用寿命，降低后期维护成本。方案编制目的包括：规范施工行为，确保防腐工程质量；明确各施工环节的技术要点，提高施工效率；建立完善的质量控制体系，保障防腐效果；落实安全生产措施，预防施工风险。

1.1.3方案适用范围

本方案适用于桥梁主体钢结构、附属结构及预埋件等部位的防腐施工。包括钢结构表面处理、底漆、中间漆及面漆涂装，以及特殊环境下的防腐措施。方案覆盖了施工准备、材料管理、表面处理、涂装作业、质量检测及后期维护等全过程，适用于不同环境条件下的桥梁防腐工程。对于特殊部位或特殊环境，方案提供了相应的技术补充和调整措施，确保防腐效果的全面性和针对性。

1.1.4方案编制原则

方案编制遵循科学性、系统性、经济性和可操作性的原则。科学性体现在依据最新标准规范，结合工程实际，采用成熟可靠的技术工艺；系统性体现在涵盖施工全过程，协调各施工环节；经济性体现在优化施工方案，降低成本；可操作性体现在明确技术要求，便于实际执行。方案编制过程中注重技术先进性与经济合理性的平衡，确保施工方案的实用性和有效性。

1.2工程概况

1.2.1工程概况描述

本工程为某公路桥梁，桥梁总长XXX米，主跨XXX米，采用XXX结构形式。桥梁主体钢结构包括主梁、桥塔、横梁等部分，钢结构面积约为XXX平方米。桥梁所处环境为XXX，常年气温XXX℃，相对湿度XXX%，风速XXXm/s，空气中含盐量较高。桥梁钢结构易受大气腐蚀，需进行长效防腐处理。本方案针对桥梁钢结构特点和环境条件，制定防腐施工方案，确保防腐涂层系统的长期有效性。

1.2.2桥梁钢结构特点

桥梁钢结构主要由Q345钢材制成，包括主梁、桥塔、横梁等主要承重结构。主梁采用XXX形式，桥塔采用XXX结构，横梁采用XXX形式。钢结构表面存在焊缝、螺栓连接、预埋件等特殊部位，需进行重点防腐处理。钢结构形式复杂，部分区域存在结构间隙，涂装难度较大。同时，桥梁跨度较大，施工环境复杂，需制定合理的施工方案，确保防腐工程质量。

1.2.3环境条件分析

桥梁所处环境为海洋性气候，空气中含盐量较高，腐蚀性较强。常年气温在XX℃至XX℃之间，相对湿度在XX%至XX%之间，风速较大，易产生风蚀。冬季气温较低，可能出现结冰现象，影响施工质量。夏季高温高湿，易导致涂层起泡、脱落。方案需考虑环境因素对防腐施工的影响，采取相应的技术措施，确保防腐效果。

1.2.4防腐技术要求

桥梁钢结构防腐采用复合涂层体系，包括底漆、中间漆及面漆。底漆采用XXX，中间漆采用XXX，面漆采用XXX。涂层总厚度不小于XXX微米，其中底漆厚度XXX微米，中间漆厚度XXX微米，面漆厚度XXX微米。特殊部位如焊缝、螺栓连接等，涂层厚度应增加XXX%。防腐涂层需具有良好的附着力、耐候性、耐腐蚀性和抗老化性能，确保桥梁钢结构长期免受腐蚀。

二、施工准备

2.1施工组织机构

2.1.1施工组织机构设置

施工单位成立项目领导小组，负责桥梁钢结构防腐工程的全面管理。领导小组下设工程技术组、质量安全组、物资设备组、现场施工组及后勤保障组。工程技术组负责施工方案编制、技术交底及过程技术指导；质量安全组负责质量检查、安全监督及事故应急处理；物资设备组负责防腐材料采购、检验及设备维护；现场施工组负责具体防腐施工操作；后勤保障组负责人员食宿、交通等生活服务。各小组职责明确，协调配合，确保施工有序进行。

2.1.2主要人员职责

项目经理全面负责工程管理，包括进度、质量、安全及成本控制。技术负责人负责施工技术方案制定、技术难题解决及施工过程指导。质量总监负责建立质量管理体系，监督质量检查及处理质量问题。安全总监负责制定安全措施，进行安全教育培训及事故应急处理。防腐工程师负责防腐施工技术交底，指导现场施工操作。材料工程师负责防腐材料管理，确保材料质量符合要求。各岗位人员持证上岗，确保施工管理的专业性。

2.1.3施工资源配置

根据工程量及工期要求，配置充足的施工资源。主要施工设备包括喷涂机器人、空气压缩机、喷砂机、涂装设备、检测仪器等。喷涂机器人用于大面积自动化喷涂，提高效率；空气压缩机提供喷涂动力；喷砂机进行表面处理；涂装设备用于多层涂层施工；检测仪器用于厚度检测及附着力测试。劳动力配置包括防腐工程师、技术工人、辅助工等，确保施工人员数量及技能满足要求。

2.2防腐材料准备

2.2.1防腐材料清单

防腐材料包括底漆、中间漆、面漆、稀释剂、固化剂等。底漆采用XXX，中间漆采用XXX，面漆采用XXX。稀释剂采用XXX，固化剂采用XXX。辅助材料包括除锈剂、清洗剂、腻子等。材料清单根据设计要求及工程量编制，确保材料种类及数量满足施工需求。材料采购前进行样品测试，确保性能符合要求。

2.2.2材料质量要求

防腐材料需符合国家相关标准，具有出厂合格证及检测报告。底漆、中间漆、面漆的固含量、粘度、细度等指标需满足技术要求。稀释剂、固化剂需与涂层配套，无杂质及变质现象。辅助材料需具有良好的除锈、清洗及填充性能。材料进场后进行复检，确保符合施工要求。不合格材料严禁使用，及时清退出场。

2.2.3材料储存管理

防腐材料需存放在干燥、通风的库房内，避免阳光直射及雨水侵蚀。底漆、中间漆、面漆分别存放，防止混淆。稀释剂、固化剂需密封保存，防止挥发。材料存放区设置标识牌，注明材料名称、规格、生产日期及保质期。定期检查材料状态，确保无变质、结块等现象。材料领用实行登记制度，确保材料使用可追溯。

2.3施工现场准备

2.3.1施工区域划分

施工现场划分为表面处理区、涂装区、质量控制区及材料存放区。表面处理区用于钢结构除锈及预处理；涂装区用于涂层施工；质量控制区用于厚度检测及附着力测试；材料存放区用于防腐材料储存。各区域设置隔离栏及标识牌，确保施工有序进行。施工区域根据桥梁结构特点进行合理布局，便于施工操作及材料运输。

2.3.2施工平台搭建

根据桥梁结构特点，搭建施工平台。平台采用XXX材料，确保承载力及稳定性。平台高度满足施工操作需求，设置安全护栏及安全通道。平台表面平整，便于施工操作及材料运输。平台搭建前进行设计计算，确保结构安全。搭建完成后进行验收，合格后方可使用。施工过程中定期检查平台状态，确保无变形、松动等现象。

2.3.3施工用水用电

施工用水采用市政供水，设置供水管道及水龙头。施工用电采用临时用电线路，设置配电箱及电缆。用电线路按规范敷设，确保安全可靠。施工用水用电实行专人管理，防止浪费及事故发生。用电设备使用前进行绝缘测试，确保安全。施工过程中定期检查用水用电设施，确保正常运行。

三、钢结构表面处理

3.1手工除锈

3.1.1手工除锈工艺流程

手工除锈采用钢丝刷、砂纸等工具，对钢结构表面锈蚀进行清理。首先，使用钢丝刷清除表面looserust和millscale，清除范围包括钢结构所有外露表面及连接部位。其次，使用砂纸对表面进行打磨，去除remainingrust及不平整处，确保表面光滑。手工除锈后，使用压缩空气吹除表面灰尘，确保无looseparticles。手工除锈适用于结构复杂、难以机械除锈的部位，如螺栓连接处、预埋件周围等。根据《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB/T8923）标准，手工除锈达到St3级要求，即近表面处完全去除rust，表面呈现均匀的金属光泽。

3.1.2手工除锈质量控制

手工除锈过程中，设专人对除锈质量进行监督。首先，检查除锈工具的完好性，确保钢丝刷、砂纸等符合使用要求。其次，对除锈区域进行分段检查，确保rust及millscale完全清除。对于难以除锈的部位，采用钻孔、打磨等方法进行处理。手工除锈后，随机选取试样进行目视检查，确保除锈效果符合St3级标准。同时，使用磁粉探伤或超声波检测，检查除锈后的表面质量，确保无hiddenrust。不合格部位及时进行返工处理，确保除锈质量满足要求。

3.1.3手工除锈安全措施

手工除锈过程中，操作人员需佩戴防护用品，包括防护眼镜、手套、口罩等。防护眼镜防止rust粒子飞溅伤眼；手套防止工具划伤手部；口罩防止rust粉尘吸入。同时，施工现场设置通风设备，确保空气流通，降低粉尘浓度。对于高空作业，设置安全绳及安全带，防止坠落事故发生。手工除锈过程中，定期检查工具的牢固性，防止工具掉落伤人。施工完成后，及时清理现场，消除安全隐患，确保施工安全。

3.2动力工具除锈

3.2.1动力工具除锈工艺

动力工具除锈采用角磨机、电动钢丝刷等工具，对钢结构表面进行rust清理。首先，使用角磨机配合rust刮刀，清除表面looserust及millscale。其次，使用电动钢丝刷对表面进行打磨，去除remainingrust及不平整处。动力工具除锈适用于大面积平整表面，如主梁、桥塔等部位。根据GB/T8923标准，动力工具除锈达到Sa2.5级要求，即表面完全去除rust，呈现均匀的金属光泽，且无visiblerust粒子。

3.2.2动力工具除锈效率分析

动力工具除锈相比手工除锈，效率显著提高。以某桥梁项目为例，主梁长XXX米，宽XXX米，采用手工除锈，每天可除锈约XXX平方米；采用角磨机及电动钢丝刷，每天可除锈约XXX平方米，效率提高约XXX%。效率提升主要得益于动力工具的机械化作业，减少了人工操作时间，提高了施工进度。同时，动力工具除锈质量稳定，减少了人工除锈的随意性，确保了除锈效果的一致性。因此，动力工具除锈在大面积钢结构防腐工程中具有显著优势。

3.2.3动力工具除锈环保措施

动力工具除锈过程中，需采取措施降低粉尘及噪音污染。首先，使用湿式作业，通过喷水降低粉尘浓度，防止rust粉尘扩散。其次，使用密闭式电动钢丝刷，减少dust排放。同时，施工现场设置隔音屏障，降低噪音污染。操作人员需佩戴防尘口罩及耳罩，防止粉尘及噪音危害。施工结束后，及时清理现场，收集rust粉尘，防止污染环境。通过采取环保措施，确保动力工具除锈符合环保要求，减少对环境的影响。

3.3喷砂除锈

3.3.1喷砂除锈工艺参数

喷砂除锈采用干喷砂工艺，使用石英砂作为喷料，对钢结构表面进行rust清理。喷砂前，使用压缩空气清理表面looseparticles，确保喷砂效果。喷砂压力控制在0.5-0.8MPa，喷砂距离保持100-150mm，确保rust完全去除。喷砂后，使用压缩空气吹除表面灰尘，确保无loosesand。喷砂除锈适用于大面积平整表面，如主梁、桥塔等部位。根据GB/T8923标准，喷砂除锈达到Sa2.5级要求，即表面完全去除rust，呈现均匀的金属光泽，且无visiblerust粒子。

3.3.2喷砂除锈质量控制

喷砂除锈过程中，设专人对除锈质量进行监督。首先，检查喷砂设备的完好性，确保喷砂压力、喷砂距离等参数符合要求。其次，对喷砂区域进行分段检查，确保rust及millscale完全去除。对于难以喷砂的部位，采用手工除锈辅助处理。喷砂除锈后，随机选取试样进行目视检查，确保除锈效果符合Sa2.5级标准。同时，使用磁粉探伤或超声波检测，检查除锈后的表面质量，确保无hiddenrust。不合格部位及时进行返工处理，确保除锈质量满足要求。

3.3.3喷砂除锈环保措施

喷砂除锈过程中，需采取措施降低粉尘污染。首先，使用密闭式喷砂设备，减少dust排放。其次，施工现场设置喷淋系统，降低空气中的dust浓度。操作人员需佩戴防尘口罩及防护眼镜，防止dust污染。喷砂后，收集quartzsand，防止污染环境。通过采取环保措施，确保喷砂除锈符合环保要求，减少对环境的影响。同时，喷砂除锈效率高，质量稳定，在大面积钢结构防腐工程中具有显著优势。

四、防腐涂层施工

4.1底漆涂装

4.1.1底漆涂装工艺流程

底漆涂装采用喷涂工艺，使用高压无气喷涂机进行施工。首先，对钢结构表面进行预处理，确保表面clean和dry，无looseparticles。其次，进行底漆稀释，按照厂家推荐比例加入稀释剂，确保涂层粘度符合要求。然后，进行底漆喷涂，喷涂压力控制在0.4-0.6MPa，喷幅保持300-400mm，确保涂层均匀覆盖。喷涂过程中，保持匀速移动，防止涂层过厚或过薄。底漆喷涂后，静置20-30分钟，确保涂层初步固化。最后，使用打磨机对涂层进行轻度打磨，消除流挂及不平整处，提高后续涂层附着力。底漆涂装需分多道进行，每道涂层厚度控制在20-30微米，确保涂层总厚度满足设计要求。

4.1.2底漆涂装质量控制

底漆涂装过程中，设专人对涂装质量进行监督。首先，检查底漆的储存状态，确保无变质、结块等现象。其次，检查喷涂设备的完好性，确保喷枪、过滤网等符合使用要求。底漆涂装前，对钢结构表面进行目视检查，确保无rust及looseparticles。底漆涂装过程中，随机选取试样进行厚度检测，确保每道涂层厚度符合要求。使用涂层测厚仪进行检测，每平方米检测点不少于5个。底漆涂装后，进行附着力测试，采用拉拔试验机进行测试，确保附着力达到设计要求。不合格部位及时进行返工处理，确保底漆涂装质量满足要求。

4.1.3底漆涂装安全措施

底漆涂装过程中，操作人员需佩戴防护用品，包括防毒面具、手套、防护服等。防毒面具防止paintmist吸入；手套防止paint污染；防护服防止paint沾染衣物。同时，施工现场设置通风设备，确保空气流通，降低paintmist浓度。底漆涂装过程中，定期检查喷枪的牢固性，防止喷枪掉落伤人。施工完成后，及时清理现场，消除安全隐患，确保施工安全。对于高空作业，设置安全绳及安全带，防止坠落事故发生。底漆涂装过程中，禁止烟火，防止火灾事故发生。

4.2中间漆涂装

4.2.1中间漆涂装工艺参数

中间漆涂装采用喷涂工艺，使用高压无气喷涂机进行施工。首先，对底漆涂层进行打磨，消除流挂及不平整处，确保表面smooth。其次，进行中间漆稀释，按照厂家推荐比例加入稀释剂，确保涂层粘度符合要求。然后，进行中间漆喷涂，喷涂压力控制在0.5-0.7MPa，喷幅保持300-400mm，确保涂层均匀覆盖。喷涂过程中，保持匀速移动，防止涂层过厚或过薄。中间漆喷涂后，静置30-40分钟，确保涂层初步固化。最后，使用打磨机对涂层进行轻度打磨，消除流挂及不平整处，提高后续涂层附着力。中间漆涂装需分多道进行，每道涂层厚度控制在30-40微米，确保涂层总厚度满足设计要求。

4.2.2中间漆涂装质量控制

中间漆涂装过程中，设专人对涂装质量进行监督。首先，检查中间漆的储存状态，确保无变质、结块等现象。其次，检查喷涂设备的完好性，确保喷枪、过滤网等符合使用要求。中间漆涂装前，对底漆涂层进行目视检查，确保无looseparticles及不平整处。中间漆涂装过程中，随机选取试样进行厚度检测，确保每道涂层厚度符合要求。使用涂层测厚仪进行检测，每平方米检测点不少于5个。中间漆涂装后，进行附着力测试，采用拉拔试验机进行测试，确保附着力达到设计要求。不合格部位及时进行返工处理，确保中间漆涂装质量满足要求。

4.2.3中间漆涂装环保措施

中间漆涂装过程中，需采取措施降低paintmist及VOC排放。首先，使用密闭式喷涂设备，减少paintmist排放。其次，施工现场设置喷淋系统，降低空气中的paintmist浓度。操作人员需佩戴防毒面具及防护服，防止paint污染。中间漆涂装后，收集unusedpaint，防止污染环境。通过采取环保措施，确保中间漆涂装符合环保要求，减少对环境的影响。同时，中间漆涂装效率高，质量稳定，在大面积钢结构防腐工程中具有显著优势。

4.3面漆涂装

4.3.1面漆涂装工艺流程

面漆涂装采用喷涂工艺，使用高压无气喷涂机进行施工。首先，对中间漆涂层进行打磨，消除流挂及不平整处，确保表面smooth。其次，进行面漆稀释，按照厂家推荐比例加入稀释剂，确保涂层粘度符合要求。然后，进行面漆喷涂，喷涂压力控制在0.6-0.8MPa，喷幅保持300-400mm，确保涂层均匀覆盖。喷涂过程中，保持匀速移动，防止涂层过厚或过薄。面漆喷涂后，静置40-50分钟，确保涂层初步固化。最后，使用抛光机对涂层进行抛光，提高涂层光泽度。面漆涂装需分多道进行，每道涂层厚度控制在20-30微米，确保涂层总厚度满足设计要求。

4.3.2面漆涂装质量控制

面漆涂装过程中，设专人对涂装质量进行监督。首先，检查面漆的储存状态，确保无变质、结块等现象。其次，检查喷涂设备的完好性，确保喷枪、过滤网等符合使用要求。面漆涂装前，对中间漆涂层进行目视检查，确保无looseparticles及不平整处。面漆涂装过程中，随机选取试样进行厚度检测，确保每道涂层厚度符合要求。使用涂层测厚仪进行检测，每平方米检测点不少于5个。面漆涂装后，进行外观检查，确保涂层颜色均匀，无流挂、针孔等现象。不合格部位及时进行返工处理，确保面漆涂装质量满足要求。

4.3.3面漆涂装安全措施

面漆涂装过程中，操作人员需佩戴防护用品，包括防毒面具、手套、防护服等。防毒面具防止paintmist吸入；手套防止paint污染；防护服防止paint沾染衣物。同时，施工现场设置通风设备，确保空气流通，降低paintmist浓度。面漆涂装过程中，定期检查喷枪的牢固性，防止喷枪掉落伤人。施工完成后，及时清理现场，消除安全隐患，确保施工安全。对于高空作业，设置安全绳及安全带，防止坠落事故发生。面漆涂装过程中，禁止烟火，防止火灾事故发生。

五、防腐涂层质量检测

5.1涂层厚度检测

5.1.1涂层厚度检测方法

涂层厚度检测采用涂层测厚仪进行，检测前对测厚仪进行校准，确保检测精度。检测时，选择钢结构表面平整部位，避开焊缝、螺栓连接等特殊部位。底漆、中间漆、面漆分别进行厚度检测，每平方米检测点不少于5个。检测时，将测厚仪与涂层表面垂直，读取数值，记录数据。对于多层涂层，需逐层检测，确保每层涂层厚度符合设计要求。涂层厚度检测数据需进行统计分析，计算涂层平均厚度、最小厚度及合格率，确保涂层总厚度满足设计要求。检测过程中，发现厚度不足的部位，及时进行补涂，确保涂层质量。

5.1.2涂层厚度检测标准

涂层厚度检测需符合相关标准，底漆厚度不小于15微米，中间漆厚度不小于40微米，面漆厚度不小于25微米。涂层总厚度不小于80微米。对于特殊部位，如焊缝、螺栓连接等，涂层厚度应增加20%，即底漆厚度不小于18微米，中间漆厚度不小于48微米，面漆厚度不小于30微米。涂层厚度检测不合格的部位，需进行返工处理，确保涂层厚度满足设计要求。涂层厚度检测数据需进行记录，并存档备查，确保涂层质量可追溯。

5.1.3涂层厚度检测设备维护

涂层测厚仪需定期进行校准，确保检测精度。校准周期一般为1个月，校准时使用标准样板进行校准。校准过程中，检查测厚仪的探头是否完好，确保探头与涂层表面接触良好。校准后，记录校准数据，并存档备查。同时，定期检查测厚仪的电池电量，确保检测过程中设备正常运行。检测过程中，注意保护测厚仪，防止碰撞或跌落，影响设备性能。测厚仪使用后，及时清洁，防止涂层残留物影响下次使用。

5.2附着力检测

5.2.1附着力检测方法

附着力检测采用拉拔试验机进行，检测前对拉拔试验机进行校准，确保检测精度。检测时，选择钢结构表面平整部位，避开焊缝、螺栓连接等特殊部位。使用配套的拉拔头，将涂层与基材连接，施加拉力，检测涂层与基材的附着力。检测时，记录涂层断裂时的拉力数值，计算附着力。附着力检测数据需进行统计分析，计算附着力平均值及合格率，确保涂层附着力满足设计要求。检测过程中，发现附着力不足的部位，及时进行返工处理，确保涂层质量。

5.2.2附着力检测标准

附着力检测需符合相关标准，涂层与基材的附着力不小于3kg/cm²。对于特殊部位，如焊缝、螺栓连接等，附着力应增加20%，即不小于4kg/cm²。附着力检测不合格的部位，需进行返工处理，确保涂层附着力满足设计要求。附着力检测数据需进行记录，并存档备查，确保涂层质量可追溯。同时，附着力检测过程中，注意安全操作，防止拉拔头掉落伤人。

5.2.3附着力检测样品选择

附着力检测样品选择需具有代表性，选择钢结构表面平整部位，避开焊缝、螺栓连接等特殊部位。样品数量一般为3-5个，确保检测结果的可靠性。样品选择时，注意样品的表面状态，确保样品表面无rust、looseparticles等缺陷。样品选择后，进行标记，防止混淆。附着力检测样品选择过程中，注意安全操作，防止样品掉落伤人。

5.3外观质量检测

5.3.1外观质量检测方法

外观质量检测采用目视检查进行，检测前对钢结构表面进行清洁，确保无dust及othercontaminants。检测时，选择钢结构表面不同部位，进行详细观察，检查涂层颜色、光泽度、平整度等指标。外观质量检测数据需进行记录，并存档备查。检测过程中，发现不合格部位，及时进行修复，确保涂层外观质量满足设计要求。

5.3.2外观质量检测标准

外观质量检测需符合相关标准，涂层颜色均匀，无色差；涂层光泽度良好，无雾状现象；涂层平整，无流挂、针孔、气泡等现象。外观质量检测不合格的部位，需进行修复，确保涂层外观质量满足设计要求。外观质量检测数据需进行记录，并存档备查，确保涂层质量可追溯。

5.3.3外观质量检测注意事项

外观质量检测时，注意光线条件，确保检测环境光线充足，防止误判。检测过程中，注意观察涂层的细节，防止遗漏缺陷。外观质量检测不合格的部位，需进行修复，修复后重新进行检测，确保涂层外观质量满足设计要求。外观质量检测过程中，注意安全操作，防止滑倒或跌落伤人。

六、防腐涂层维护与防护

6.1定期检查与维护

6.1.1定期检查制度

桥梁钢结构防腐涂层需建立定期检查制度，确保涂层系统的长期有效性。检查周期根据桥梁所处环境及涂层类型确定，一般每年进行一次全面检查。检查内容包括涂层外观、厚度、附着力等指标。检查时，使用涂层测厚仪、拉拔试验机等设备，对涂层进行检测。同时，目视检查涂层是否有cracking、peeling、corrosion等缺陷。检查结果需进行记录，并存档备查。对于发现的问题，及时进行修复，确保涂层系统的完整性。定期检查制度的建立，有助于及时发现涂层系统的薄弱环节，采取预防措施，延长桥梁使用寿命。

6.1.2涂层维护措施

涂层维护措施包括清理、修补、重新涂装等。首先，定期清理涂层表面的dirt、grit及othercontaminants，防止这些物质影响涂层性能。清理时，使用高压水枪或软刷，避免使用硬物刮擦涂层。其次，对于出现cracking、peeling、corrosion等缺陷的涂层，及时进行修补。修补时，先清除缺陷部位，然后进行表面处理，最后重新涂装底漆、中间漆及面漆。修补后的涂层需