2026年生产车间班长年终工作总结范例(二篇)

2026年生产车间班长年终工作总结范例(二篇)2026年是车间产能爬坡的关键年，作为一班班长，全年围绕“稳产量、提质量、保安全、强团队”主线开展工作，现将具体情况总结如下。年初车间承接280万件年度生产任务，我班承担其中35%份额。12月受春节假期及新员工熟练度不足影响，日均产量仅达计划82%，3月起牵头制定“双班交叉带教”方案，安排5名老员工一对一带教8名新员工，同步优化早班会流程，将前日问题清单、当日重点任务、操作注意事项压缩至15分钟内传达，3月下旬日均产量回升至95%。二季度市场需求激增，6月紧急追加20万件订单，我带领班组连续15天加班至20:00，协调物料员提前2小时备料，调整设备换模顺序减少停机时间，最终提前3天完成交付，当月产量突破32万件，创班组单月新高。全年累计完成98.6万件，超计划3.8%。质量管控方面，年初目标将批次不合格率控制在0.5%以内。针对一季度暴露出的焊接虚焊问题，组织班组成员分析23批次不合格品，发现70%集中在夜班后段，推测与员工疲劳有关。4月起推行“2小时轮岗+10分钟工间操”制度，同时联系工艺组调整焊接参数，将虚焊率从1.2%降至0.3%。全年主导质量改进项目3项，其中“工装夹具防错改造”使漏装率下降85%，获车间“质量标兵班组”称号。全年批次不合格率0.42%，达成目标。安全管理是红线，全年严格执行“班前查、班中巡、班后清”制度。每日提前30分钟到岗检查设备防护装置、消防器材状态，建立“安全隐患随手拍”台账，全年记录并整改隐患47项，其中3项为员工主动上报。6月组织“应急救援演练”，模拟化学品泄漏场景，从发现到完成隔离仅用4分15秒，较年初演练缩短2分30秒。全年班组未发生轻伤及以上事故，连续12个月获评车间“安全五星班组”。团队建设上，针对部分老员工积极性下降问题，4月起推行“技能积分制”，将设备维护、质量改进、带教新人等纳入积分，每月评选“月度之星”奖励绩效分5分。全年开展技能培训12次，其中“多工序操作”培训覆盖全员，8名员工取得中级工证书，班组多能工占比从55%提升至78%。日常注重员工关怀，7月班组小王父亲住院，协调车间安排其调休并组织捐款3200元，团队凝聚力显著增强。不足主要体现在设备维护前瞻性不够，11月2号冲压机因润滑不足停机8小时，虽及时协调其他设备补产，但暴露日常巡检深度不足。已联系设备组制定“关键设备专项维护表”，将润滑周期从7天缩短至5天，增加温度监测点。另外，新员工质量意识仍需加强，12月新员工小张因未按SOP操作导致5件不良，后续将把质量案例纳入新员工培训必学内容，每月组织“质量故事会”强化意识。2026年是我担任班长的第三年，从“抓生产”到“管团队”的角色转变更趋成熟。全年虽完成各项指标，但深知生产管理没有终点，2027年将重点提升设备自主维护能力，推动“全员设备管理”落地，同时探索“班组数字化看板”应用，用数据驱动效率提升，为车间高质量发展贡献更多力量。2026年在车间“降本增效”专项推动下，作为二班班长，全年紧扣“安全零事故、效率再提升、成本再压降”目标开展工作，现将具体履职情况总结如下。年初车间设定班组OEE（设备综合效率）提升8%的目标，13月受设备换模时间长、故障停机多影响，OEE仅72%。4月牵头成立“效率攻坚小组”，针对换模环节，组织技术骨干拆解12次换模过程，发现90%时间浪费在找工具和调整参数，随即制作“换模工具定置盒”，将常用工具按顺序摆放，同时与工艺组对接，把参数设置固化为“一键调用”程序，换模时间从45分钟缩短至22分钟。6月起推行“设备健康日志”，要求操作员每班记录设备异响、温度异常等情况，配合设备组提前处理隐患，故障停机时间较上半年减少40%。全年OEE达81.2%，超目标3.2个百分点，班组人均产出较去年提升18%。成本控制方面，年初车间要求单耗降低5%。针对物料浪费问题，3月起推行“边角料回收积分制”，将铜屑、废板材按重量折算积分，每月兑换劳保用品。同时优化排产顺序，将同规格产品集中生产，减少余料产生，全年回收铜屑2.3吨，折算节约成本4.6万元。能耗管控上，针对空调、照明“长开”现象，制定“人走机停、灯随人灭”管理办法，安排轮值监督员每日检查，69月高温季用电量较去年同期下降12%。全年班组单耗较目标降低6.1%，获车间“降本先进班组”称号。安全管理始终是头等大事，全年严格落实“三级安全检查”：班前检查员工劳保穿戴、设备启动状态；班中每2小时巡查重点区域，特别是天车操作、危化品存放点；班后检查水电关闭、物料归位。3月发现天车钢丝绳磨损超标，立即停用并上报，避免一起可能的坠落事故。全年组织安全培训6次，其中“触电急救”“叉车避障”实操培训覆盖率100%。11月车间消防演练中，班组疏散速度、灭火器使用正确率均居前列。全年班组实现“零违章、零事故”，连续12个月安全考核满分。团队能力建设上，针对部分员工“只会操作、不懂原理”的问题，5月起开展“每周一讲”活动，由技术骨干轮流讲解设备原理、工艺要点，我本人负责“异常问题分析”模块，结合20个典型案例拆解排查思路。全年累计培训48课时，员工故障自处理能力显著提升，9月设备突发报警，操作员小李根据培训内容快速判断为传感器故障，10分钟内完成更换，避免停机损失。为激发积极性，7月推行“金点子”奖励制度，员工提出的“工装快速定位销”“废料分类车”等12条建议被采纳，其中3项获公司创新奖，班组创新氛围浓厚。不足主要体现在跨班组协作效率待提升，10月因一班模具借用未及时归还，导致我班停机1.5小时，暴露出模具管理流程漏洞。已与一班班长协商，建立“模具借用电子台账”，明确归还时间节点，由车间调度监督执行。另外，新员工应急处置能力仍有短板，12月新员工小陈面对设备漏油时未及时关闭阀门，虽未造成事故但需加强演练。后续将每月增加1次“无脚本”应急演练，提升员工