地下空间排烟系统风管敷设方案

地下空间排烟系统风管敷设方案一、地下空间排烟系统风管敷设方案

1.1风管敷设方案概述

1.1.1风管敷设原则

地下空间排烟系统风管的敷设应遵循安全可靠、经济合理、便于维护的原则。风管布局需结合建筑结构、消防规范及空间限制，优先选择直线敷设以减少弯头，降低风阻。敷设路径应避开高温设备、管道及障碍物，确保排烟气流顺畅。同时，风管材质需符合耐高温、防火要求，如采用镀锌钢板或不锈钢板制作，以适应地下空间潮湿环境及火灾场景需求。敷设过程中，需严格遵循国家《建筑设计防火规范》GB50016-2014及《通风与空调工程施工质量验收规范》GB50243-2016，确保系统满足消防排烟标准。

1.1.2风管敷设方式

风管敷设方式主要包括吊顶内敷设、顶板下敷设、墙体暗敷及独立支架敷设四种形式。吊顶内敷设适用于空间高度较高、美观要求高的场所，风管可隐藏于吊顶夹层内，但需确保吊顶内空间足够，便于检修。顶板下敷设适用于顶板高度有限区域，风管需采用加固措施，避免振动影响。墙体暗敷适用于排烟管道需穿越墙体的情况，需预留预埋孔洞，并做好防火封堵。独立支架敷设适用于大直径风管或重载荷场景，需设计坚固支架，确保风管水平或垂直敷设稳定。选择敷设方式时，需综合空间布局、荷载能力及检修便利性等因素，经计算比对后确定最优方案。

1.1.3风管系统划分

地下空间排烟系统风管需根据建筑功能分区及排烟量需求，划分为核心排烟管、支管及末端排烟口三级系统。核心排烟管负责将烟气集中输送至排烟井，管径需根据最大排烟量计算，并预留10%裕量。支管负责将烟气从核心管分配至各区域排烟口，管径需逐级缩小，并设置防烟防火阀分段隔离。末端排烟口采用自动或手动开启形式，安装高度需符合规范要求，确保烟气有效排出。系统划分时，需绘制风管系统图，标注各管段参数及连接关系，为施工提供依据。

1.1.4施工准备要求

施工前需完成以下准备工作：一是核查设计图纸，确认风管尺寸、材质及敷设路径，必要时进行现场复核。二是准备施工机具，包括切割机、弯管机、电焊机、风管加工模具等，并确保设备性能完好。三是编制专项施工方案，明确安全措施、质量标准及进度计划，组织技术交底。四是检查预埋件及预留孔洞位置尺寸，确保风管安装精度。五是配备防火材料，如防火涂料、防火泥等，以备封堵使用。施工前需对作业人员开展安全培训，确保操作规范。

1.2风管加工制作

1.2.1风管材质及规格

风管材质需选用不燃或难燃材料，常用镀锌钢板厚度根据管径分为0.6mm-1.2mm，不锈钢板厚度为0.8mm-1.5mm。风管规格需根据排烟量计算确定，矩形风管边长不宜大于630mm，圆形风管外径不宜大于1200mm。材质需符合GB/T701-2008标准，表面镀锌层厚度不低于80μm，以抵抗腐蚀。风管制作需采用咬口连接，不得使用焊接，以避免产生火花。弯头曲率半径不宜小于管道直径的1.5倍，减少气流阻力。

1.2.2风管制作工艺

风管制作工艺包括下料、咬口、成型、法兰制作及表面处理等工序。下料需使用钢尺及切割机，误差控制在±1mm内，避免浪费。咬口形式分为单咬口、联合咬口及立咬口，矩形风管宜采用立咬口，提高密封性。成型后需检查风管平整度，允许偏差±2mm/m，立管垂直度偏差≤3mm/m。法兰制作需采用8号镀锌铆钉，间距不大于200mm，并涂抹密封胶增强密封性。表面处理需先除锈后刷两遍防锈漆，最后喷涂银色烤漆，涂层厚度均匀，无流挂。

1.2.3风管质量检测

风管制作完成后需进行以下检测：一是外观检测，检查咬口平整、无毛刺、焊缝饱满，法兰平面度偏差≤2mm。二是强度检测，采用1kg重锤自由落下冲击风管，观察变形情况，允许轻微压痕。三是严密性检测，采用涂刷肥皂水法检查接口渗漏，24小时内不得出现气泡。四是风管尺寸检测，使用卡尺测量管径、法兰尺寸，误差符合GB50243-2016标准。检测合格后方可进入安装阶段，并填写自检记录存档。

1.2.4成品保护措施

风管加工过程中需采取以下保护措施：一是下料后的钢板需垫置木方，避免锈蚀或划伤。二是咬口连接时使用专用模具，减少材质损伤。三是法兰铆接时采用铆枪，避免锤击过猛导致变形。四是成品风管堆放时需垫高200mm，并使用软布包裹棱角，防止磕碰。五是喷涂烤漆时需在封闭车间进行，避免漆雾污染环境。六是运输过程中使用专用吊具，避免风管扭曲或变形。通过系列措施，确保风管成品完好无损。

1.3风管安装施工

1.3.1安装前的技术准备

安装前需完成以下技术准备：一是核对风管系统图，明确各管段连接关系及标高。二是检查支架、吊架位置及承载力，确保满足风管自重及风载要求。三是测量预埋件位置尺寸，偏差不得大于±10mm。四是准备安装工具，包括手锤、水平尺、吊线、扳手等，并检查状态完好。五是编制安装工序卡，明确各环节操作要点及安全注意事项。六是检查天气条件，避免在大风或雨雪天气施工。通过细致准备，确保安装高效有序。

1.3.2风管吊装及固定

风管吊装需采用以下方法：一是轻质风管可使用麻绳绑扎，大口径风管需使用吊装带。二是吊点设置在法兰附近，避免损坏管壁。三是垂直吊装时使用倒链辅助固定，防止晃动。四是水平吊装时使用横梁支撑，确保平稳。固定时需采用U型卡或角钢支架，间距不大于3m，确保风管稳固。吊装过程中需设专人指挥，并配备安全带，防止坠落事故。安装后需用水平尺检查平整度，确保垂直度偏差≤3mm/m。

1.3.3风管连接及密封

风管连接采用法兰连接，连接前需清理法兰内外表面，去除油污及杂物。法兰垫片采用橡胶或泡沫密封条，厚度2-3mm，确保密封性。螺栓紧固时需对称交叉进行，力度均匀，露出2-3扣螺纹。弯头及三通连接处需加设加固框，防止变形。支管接入主管时，需先套法兰再焊接，确保焊缝饱满。连接完成后需用气密性测试仪检测，压力1kPa，24小时内泄漏率≤2%。所有接口均需做好密封处理，避免烟气泄漏。

1.3.4安装质量验收

安装完成后需进行以下验收：一是外观验收，检查风管连接牢固、密封良好，无明显变形。二是尺寸验收，使用钢卷尺测量管径及法兰尺寸，偏差符合GB50243-2016标准。三是强度验收，采用手推重物测试接口，不得松动。四是严密性验收，采用发泡剂检测接口，24小时内不得气泡。五是支吊架验收，检查间距、角度及承载力，确保符合设计要求。验收合格后填写验收记录，并由监理签字确认。

1.4防火封堵施工

1.4.1防火封堵材料选择

防火封堵材料需选用耐火极限不低于1.0h的不燃材料，常用材料包括防火泥、防火板及膨胀型防火堵料。防火泥密度≥1.0g/cm³，导热系数≤0.23W/(m·K)，适用温度120℃-180℃。防火板厚度≥3mm，耐火极限≥1.5h，适用于穿墙孔洞封堵。膨胀型防火堵料常温下为软膏状，遇火后膨胀形成炭化体，填充效果优异。材料需符合GB8624-2012标准，并附型式检验报告，确保防火性能可靠。

1.4.2防火封堵施工要点

防火封堵施工需遵循以下要点：一是封堵前需清理孔洞内部，去除杂物及油污，确保与风管接触紧密。二是防火泥需分层填塞，每层厚度不超过10mm，压实度≥90%。三是防火板需使用专用胶粘剂粘贴，边缘留5mm缝隙以便注浆。四是膨胀型堵料需涂抹均匀，厚度≥20mm。五是封堵完成后需养护24小时，确保强度达标。六是穿越防火分区时，封堵部位需设置独立防火阀，并做好标识。施工过程中需严格检查，避免遗漏封堵点。

1.4.3防火封堵质量检测

防火封堵完成后需进行以下检测：一是外观检测，检查封堵材料密实、无空隙，表面平整。二是耐火检测，抽样送检耐火极限，结果符合设计要求。三是密实性检测，采用气压法测试，压力0.5kPa，30分钟内泄漏率≤5%。四是材料检测，抽检防火泥密度、导热系数等指标，符合标准。五是现场拍照存档，记录封堵位置及材料规格。检测合格后填写验收单，并由监理签字确认，确保防火效果可靠。

1.4.4施工注意事项

防火封堵施工需注意以下事项：一是封堵前需核对风管材质，避免与防火泥发生化学反应。二是高温区域需选用耐高温材料，如陶瓷纤维板。三是封堵过程中需防止材料受潮，影响防火性能。四是封堵完成后需进行气密性测试，确保无渗漏。五是施工区域需设置警示标识，避免人员误入。六是封堵材料需分类存放，避免混淆使用。通过规范操作，确保防火封堵质量。

二、地下空间排烟系统风管敷设方案

2.1风管穿越结构及防火分区处理

2.1.1风管穿越墙体及楼板构造措施

地下空间排烟系统风管穿越墙体或楼板时，需设置防火封堵构造，确保烟气不得向相邻区域蔓延。穿越部位需预留孔洞，孔洞尺寸比风管外径大200mm，便于安装及封堵。防火封堵构造分为内外两层，外层采用耐火极限不低于1.5h的防火板或防火砌块，内层采用发泡型防火堵料或防火泥，厚度不低于20mm。封堵前需清理孔洞内部，去除混凝土残渣及油污，确保封堵材料与风管及洞壁紧密接触。穿越处需安装防火套管，套管材质与风管相同，外周空隙使用防火泥填充，防止烟气渗漏。防火套管长度应超出墙体或楼板两侧100mm，并做好密封处理。所有封堵部位需进行耐火及气密性检测，确保防火效果符合规范要求。

2.1.2防火分区隔墙穿越风管处理

排烟风管穿越防火分区隔墙时，需设置防火阀及防火封堵构造，形成防火分隔。防火阀采用常开式排烟防火阀，公称动作温度70℃，阀体材质与风管一致，安装方向应便于烟气进入。防火阀前后各1.5m范围内，风管壁厚需加厚至1.2mm，并采用焊接法兰连接，防止高温变形。穿越隔墙的孔洞需采用防火泥或防火板封堵，封堵材料耐火极限不低于2.0h，并设置独立支吊架，避免风管受热变形影响防火阀动作。防火分区隔墙处的风管不得穿越其他管道或线缆，确需穿越时，需加套管并做好防火处理。所有防火分隔部位需绘制系统图，标注防火阀位置及动作参数，确保火灾时能有效隔离烟气。

2.1.3防烟分区排烟风管连接要求

地下空间防烟分区内的排烟风管连接需符合以下要求：一是相邻风管连接处需设置防烟防火阀，公称动作温度100℃，防止烟气串通。二是防烟防火阀应采用手动或电动开启形式，安装高度距地面不低于2m，并配备手动操作机构。三是防烟分区内的风管不得穿越防火梁或防火板，确需穿越时，需采用防火套管并封堵空隙。四是防烟分区边界处的风管支吊架需独立设置，避免防火梁或防火板受热变形影响风管稳定性。五是防烟分区内的排烟口应均匀布置，间距不大于20m，确保烟气有效控制。所有连接部位需进行气密性测试，压力1kPa，24小时内泄漏率≤2%，确保防烟效果可靠。

2.1.4施工过程中的防火安全措施

风管穿越结构及防火分区施工时，需采取以下防火安全措施：一是施工前需办理动火许可证，并配备灭火器及消防水带，严禁明火作业。二是焊接法兰时采用氩弧焊，避免火花飞溅，并设置挡板隔离。三是防火封堵材料需分类存放，避免受潮或变质，使用前需检查有效期。四是穿越防火分区的风管支吊架需采用不燃材料制作，如钢制支架需涂防火涂料。五是施工完成后需进行防火巡查，检查封堵部位有无破损，确保封堵效果。六是所有防火分隔部位需拍照存档，记录材料规格及施工参数，便于后期检查。通过系列措施，确保施工过程及成品防火性能达标。

2.2风管与其他管线交叉敷设协调

2.2.1风管与结构梁柱的避让原则

地下空间排烟风管与结构梁柱交叉敷设时，需遵循避让原则，优先保证结构安全及消防要求。风管应绕梁或绕柱敷设，交叉角度不小于45°，避免垂直穿越梁柱中心。当空间受限时，可采用以下措施：一是风管与梁柱净距不小于200mm，确保气流顺畅。二是梁柱截面小于300mm时，风管可水平穿越，但需加固法兰，避免振动影响。三是梁柱截面大于300mm时，需设置独立支架，并预留检修空间。四是风管穿越梁柱处需加套管，套管长度超出梁柱两侧200mm，并做好防火封堵。所有避让措施需在施工前绘制大样图，标注尺寸及做法，确保施工精准。

2.2.2风管与暖通空调及电气管线的间距要求

排烟风管与其他管线交叉敷设时，需保持安全间距，避免相互干扰。风管与暖通空调风管水平净距不小于150mm，垂直交叉时下方管线需加套管保护。风管与给排水管道净距不小于100mm，避免振动传声。风管与电气管线净距不小于200mm，强电与弱电管线需分开敷设，并做好屏蔽处理。当空间不足时，可采用以下措施：一是风管与管线共架敷设时，需设置独立支架，避免相互挤压。二是管线穿越风管处需加保护套管，套管长度超出交叉点500mm，并做好防火封堵。三是管线密集区域需绘制综合管线图，明确各管线位置及间距，避免施工冲突。所有敷设方案需经设计单位审核，确保满足安全规范要求。

2.2.3风管穿越吊顶及顶板的处理方法

排烟风管穿越吊顶或顶板时，需采取以下处理方法：一是吊顶内风管采用暗敷形式，需预留检修口，并做好防火封堵。二是顶板内风管需预埋套管，套管长度超出顶板两侧200mm，并使用防火泥封堵空隙。三是风管穿越顶板处需设置加强框，防止混凝土浇筑时变形。四是顶板厚度小于200mm时，风管需采用分叉连接，避免集中受力。五是穿越处需安装防火阀，动作温度70℃，并配备手动操作机构。施工过程中需做好成品保护，避免风管被混凝土污染，影响防火性能。所有穿越部位需进行气密性及耐火检测，确保符合规范要求。

2.2.4多管线共沟敷设的协调措施

地下空间多管线共沟敷设时，需采取以下协调措施：一是排烟风管应布置在沟底，其他管线布置在上方或侧面，避免交叉干扰。二是风管与其他管线水平净距不小于200mm，垂直交叉时下方管线需加套管保护。三是沟内需设置防火隔离带，将风管与其他管线分隔，隔离带宽度不小于500mm。四是排烟风管穿越防火隔离带时，需加套管并封堵空隙。五是沟内需设置排水系统，避免积水腐蚀风管。六是所有管线敷设方案需绘制综合布置图，标注尺寸及做法，确保施工有序。通过系列措施，确保多管线共沟敷设安全可靠。

2.3风管支吊架及加固设计

2.3.1风管支吊架选型及布置要求

地下空间排烟风管支吊架选型及布置需符合以下要求：一是矩形风管边长小于400mm时，采用立式支架，间距不大于3m。二是矩形风管边长400mm-800mm时，采用水平支架，间距不大于2m。三是矩形风管边长大于800mm时，采用桁架式支架，并设置中间支撑。四是圆形风管直径小于800mm时，采用吊架，间距不大于3m。五是圆形风管直径800mm-1200mm时，采用独立支架，并加设加固框。支吊架材质采用Q235镀锌钢，壁厚不小于1.5mm，表面镀锌层厚度不低于80μm。所有支吊架需进行防腐处理，并设置防晃支架，确保风管运行稳定。

2.3.2重型风管及弯头加固措施

重型风管及弯头加固需采取以下措施：一是风管长度大于15m时，需设置中间支撑，防止挠度超标。二是弯头曲率半径小于管道直径1.5倍时，需加设加固框，防止变形。三是大口径风管穿越防火分区时，需采用加强型支架，并设置独立基础。四是加固框采用角钢焊接，与风管满焊连接，焊缝饱满，无气孔。五是加固框间距不大于2m，并做好防腐处理。加固设计需根据风管自重及风载计算确定，并绘制加固大样图，确保结构安全。施工过程中需严格检查加固质量，避免遗漏或损坏。

2.3.3支吊架安装质量检测

风管支吊架安装完成后需进行以下检测：一是外观检测，检查支架平整、无扭曲，螺栓紧固均匀。二是间距检测，使用钢卷尺测量支架间距，偏差≤±20mm。三是垂直度检测，使用吊线检测立式支架，偏差≤3mm/m。四是水平度检测，使用水平尺检测水平支架，偏差≤2mm/m。五是加固框焊缝检测，采用超声波探伤，确保无裂纹及气孔。所有检测合格后方可进行下道工序，并填写自检记录存档。检测不合格需立即整改，确保支吊架安装质量可靠。

2.3.4支吊架与风管连接方式

风管与支吊架的连接方式需符合以下要求：一是矩形风管采用螺栓连接，法兰螺栓孔间距不大于200mm，露出2-3扣螺纹。二是圆形风管采用卡箍连接，卡箍材质与风管相同，紧固力度适中，避免勒伤管壁。三是支吊架与风管连接处需涂抹密封胶，防止振动传声。四是支吊架与结构梁柱连接需采用膨胀螺栓或预埋件，确保承载力满足要求。五是连接完成后需检查风管平整度，偏差≤2mm/m，确保运行稳定。所有连接部位需做好防腐处理，避免锈蚀影响使用。通过规范操作，确保支吊架连接可靠。

三、地下空间排烟系统风管敷设方案

3.1风管系统风量计算及平衡

3.1.1排烟系统风量计算方法

地下空间排烟系统风量计算需依据建筑类型、空间高度及疏散要求确定。根据《建筑设计防火规范》GB50016-2014，地下建筑面积大于2000㎡的场所，排烟量按每平方米3次/小时计算，且最小排烟量不低于10000m³/h。例如某地铁车站，建筑面积15000㎡，计算排烟量为45000m³/h，实际设计采用50000m³/h，确保安全裕量。对于中庭或大空间，排烟量按空间体积的6次/小时计算，且最小排烟量不低于30000m³/h。某地下商业综合体中庭体积8000m³，计算排烟量为48000m³/h，设计采用60000m³/h，满足规范要求。风量计算还需考虑烟气温度对风管尺寸的影响，高温烟气密度降低，需适当增大风管截面积。通过科学计算，确保排烟系统能够在规定时间内将烟气有效排出。

3.1.2风管系统阻力计算及优化

排烟风管系统阻力计算需考虑沿程阻力及局部阻力，总阻力应小于风机全压的10%。沿程阻力计算采用Darcy公式，λ=64/Re，Re=ρvd/μ，其中ρ为烟气密度，v为风速，d为管径，μ为动力粘度。例如某地下车库排烟风管，管径800mm，长度60m，风速4m/s，烟气温度120℃，密度0.76kg/m³，粘度2.3×10⁻⁵Pa·s，计算沿程阻力为0.065Pa/m。局部阻力计算采用公式Σξ=(Σζ₁+Σζ₂)/2，其中ζ₁为弯头阻力系数，ζ₂为三通阻力系数。某系统包含4个90°弯头，2个三通，计算局部阻力为0.35Pa/m。总阻力为4.15Pa/m，风机全压20Pa，满足要求。通过优化管径及减少弯头数量，可降低系统阻力，节约能耗。

3.1.3风量平衡测试及调整

排烟风管系统安装完成后需进行风量平衡测试，确保各分支管路风量符合设计要求。测试采用风量计及皮托管，测量各管段实际风量，并与设计风量对比，偏差控制在±10%以内。例如某地下仓库排烟系统，设计风量为25000m³/h，实测风量为26500m³/h，偏差+6%，符合规范要求。测试不合格时需调整风阀开度或支吊架位置，重新测试直至达标。风量平衡测试还需检查防火阀动作情况，确保火灾时能够正常关闭。某地下数据中心排烟系统测试时发现防火阀关闭不严，经调整法兰密封条后恢复正常。通过精确测试及调整，确保排烟系统在火灾时能够有效运行。

3.1.4风量计算案例分析

某地下隧道总长1200m，断面面积50m²，高度3.5m，采用中庭排烟方式。根据规范，排烟量按空间体积的6次/小时计算，即52500m³/h。实际设计采用60000m³/h，管径采用1200mm，风机全压35Pa。施工前进行阻力计算，沿程阻力0.15Pa/m，局部阻力0.4Pa/m，总阻力0.55Pa/m，小于风机全压的10%。安装完成后进行风量平衡测试，主风管风量为62000m³/h，分支管路风量偏差±5%。测试结果表明系统设计合理，能够满足排烟要求。该案例表明，科学的风量计算及测试是确保排烟系统可靠性的关键。

3.2风管系统严密性检测

3.2.1检测方法及标准

排烟风管系统严密性检测采用气压法，检测压力根据风管直径分为三个等级：小于300mm，压力1kPa；300mm-600mm，压力2kPa；大于600mm，压力3kPa。检测时间不少于24小时，泄漏率计算公式为Q=V/(P·t)，其中Q为泄漏率，V为气体体积，P为压力，t为时间。例如某地下停车场排烟风管，管径800mm，检测压力2kPa，24小时泄漏率0.8%，符合GB50243-2016标准。检测时需使用压力表、气体分析仪及真空泵，确保检测精度。对于穿越防火分区的风管，需增加泄漏率检测，确保防火效果可靠。通过严格检测，避免烟气泄漏影响排烟效果。

3.2.2检测过程及注意事项

排烟风管系统严密性检测需按照以下步骤进行：一是清理风管内部，去除杂物及油污，确保检测准确。二是连接检测设备，抽真空至-0.1MPa，稳压30分钟，压力回升率≤2%。三是缓慢充气至检测压力，关闭阀门，记录压力变化，计算泄漏率。四是检测过程中需避免外界振动，防止误判。五是泄漏点需标记清晰，并立即修复。例如某地下医院排烟系统检测时发现法兰处泄漏，经紧固螺栓后恢复正常。检测完成后需填写检测报告，并由监理签字确认。通过规范操作，确保检测结果可靠。

3.2.3检测不合格处理措施

排烟风管系统严密性检测不合格时需采取以下措施：一是分析泄漏原因，常见原因包括法兰密封不严、焊缝存在气孔等。二是修复泄漏点，法兰处需涂抹密封胶，焊缝需重新焊接。三是修复后重新检测，直至合格。四是对于多次检测不合格的风管，需整体返工，避免安全隐患。例如某地下商业中心排烟系统检测时泄漏率2.5%，经加厚法兰垫片后降至0.5%，符合要求。通过及时处理，确保排烟系统密封性能达标。所有不合格案例需记录存档，并分析原因，避免类似问题再次发生。

3.2.4检测案例分析

某地下地铁站排烟系统包含10个分支管路，总长800m，检测压力2kPa，24小时泄漏率检测结果如下：主风管0.3%，分支管路A0.5%，分支管路B0.2%，其余管路均合格。泄漏点集中在分支管路A的弯头处，经加厚法兰垫片后重新检测合格。该案例表明，弯头处是风管系统泄漏的高发部位，需重点检查。检测过程中还需注意环境温度影响，高温时烟气密度降低，泄漏率计算需修正。通过科学检测及修复，确保排烟系统在火灾时能够有效运行。

3.3风管系统防火阀安装及测试

3.3.1防火阀选型及安装要求

地下空间排烟系统防火阀需根据火灾场景选型，常闭式用于防火分隔，常开式用于排烟口。防火阀公称动作温度70℃，关闭时间≤60s，耐火极限不低于1.5h。安装时需符合以下要求：一是防火阀应朝向排烟方向，便于烟气进入。二是防火阀前后的风管长度不宜小于300mm，避免烟气过早进入。三是防火阀应垂直安装，倾斜度不大于2°。四是防火阀应配备手动操作机构，安装在便于操作的位置。例如某地下工厂排烟系统，防火阀安装在防火分区隔墙处，手动机构位于墙外侧，便于维护。所有防火阀需有型式检验报告，确保性能可靠。通过规范安装，确保防火阀在火灾时能够及时关闭。

3.3.2防火阀电气连接及调试

防火阀的电气连接需符合以下要求：一是常闭式防火阀应连接火灾自动报警系统，火灾时由信号控制关闭。二是常开式防火阀应连接排烟风机连锁控制柜，火灾时由信号关闭风机并启动阀门。三是电气线路需穿金属管保护，并做好防火封堵。四是防火阀应配备测试按钮，便于日常检查。例如某地下商场排烟系统，防火阀通过总线连接火灾报警控制器，并设置测试按钮。调试时模拟火灾信号，验证防火阀关闭时间及动作可靠性。通过严格调试，确保防火阀系统功能正常。

3.3.3防火阀功能测试及验收

防火阀的功能测试需按照以下步骤进行：一是手动测试，操作手动机构，检查阀门能否正常关闭，关闭时间是否符合要求。二是电气测试，模拟火灾信号，检查防火阀能否自动关闭，并反馈信号至消防控制室。三是耐火测试，将防火阀安装在耐火试验台上，模拟火灾温度，检查耐火极限及关闭性能。例如某地下医院排烟系统，耐火测试时防火阀关闭时间58s，耐火极限1.8h，符合要求。测试完成后需填写验收记录，并由监理签字确认。通过全面测试，确保防火阀系统可靠性。

3.3.4防火阀常见问题及解决措施

防火阀常见问题及解决措施包括：一是阀门关闭不严，原因可能是密封条老化或法兰变形，解决方法是更换密封条或矫正法兰。二是电气信号不灵敏，原因可能是接线松动或信号线干扰，解决方法是紧固接线或更换屏蔽线。三是耐火测试时阀门变形，原因可能是材质选择不当，解决方法是采用耐高温材料。例如某地下车库排烟系统，防火阀关闭不严，经更换密封条后恢复正常。所有问题需记录存档，并分析原因，避免类似问题再次发生。通过规范测试及维护，确保防火阀系统在火灾时能够有效运行。

3.4风管系统防腐及保温施工

3.4.1风管防腐处理方法

地下空间排烟风管防腐处理需符合以下要求：一是风管表面需除锈，采用喷砂或打磨，达到St3级标准。二是除锈后立即喷涂底漆，采用环氧富锌底漆，厚度15μm。三是底漆干燥后喷涂面漆，采用聚氨酯面漆，厚度50μm，颜色为银色。四是腐蚀环境较重区域，需增加防腐涂层厚度，并使用玻璃钢增强。例如某地下污水处理厂排烟系统，风管表面潮湿，采用环氧富锌底漆+聚氨酯面漆+玻璃钢增强，防腐效果良好。通过规范防腐处理，确保风管在潮湿环境下的耐腐蚀性。

3.4.2风管保温材料选择及施工

排烟风管保温材料需选用耐高温材料，常用材料包括玻璃棉、岩棉及聚氨酯泡沫。玻璃棉导热系数≤0.04W/(m·K)，最高使用温度250℃；岩棉导热系数≤0.045W/(m·K)，最高使用温度300℃；聚氨酯泡沫导热系数≤0.025W/(m·K)，最高使用温度150℃。保温层厚度根据烟气温度计算确定，例如烟气温度120℃，采用岩棉保温，厚度需≥80mm。保温施工需符合以下要求：一是保温层需密实无空隙，厚度均匀，偏差≤5%。二是保温层外需包裹铝箔，反射率≥90%，防止热量损失。三是保温层与风管连接处需使用专用胶粘剂，确保密封。例如某地下数据中心排烟系统，采用聚氨酯泡沫保温，厚度100mm，外包铝箔，保温效果良好。通过规范保温施工，确保排烟系统节能高效。

3.4.3保温层及防腐层质量检测

风管保温层及防腐层质量检测需按照以下标准进行：一是保温层厚度检测，使用卡尺测量厚度，每10m测3点，偏差≤5%。二是保温层密实性检测，采用真空箱测试，保温层吸水率≤2%。三是防腐层厚度检测，使用测厚仪测量，底漆厚度≥15μm，面漆厚度≥50μm。四是防腐层附着力检测，采用划格法，划格后无起泡或脱落。例如某地下商场排烟系统，保温层厚度检测合格，防腐层厚度检测合格，附着力检测合格。检测不合格需立即修复，确保保温及防腐效果可靠。

3.4.4保温及防腐施工安全措施

风管保温及防腐施工需采取以下安全措施：一是保温材料搬运需佩戴防护手套，避免接触皮肤，防止过敏。二是防腐涂料喷涂时需佩戴防毒面具，避免吸入漆雾。三是施工区域需通风良好，避免油漆积聚。四是保温层固定时需使用防锈螺栓，避免腐蚀。五是所有施工人员需佩戴安全帽，高空作业需系安全带。例如某地下隧道排烟系统，保温施工时配备专业防护设备，确保施工安全。通过规范操作，避免安全事故发生。所有施工过程需做好记录，便于后期检查。

四、地下空间排烟系统风管敷设方案

4.1施工现场条件准备

4.1.1施工区域环境整理

地下空间排烟系统风管敷设前需对施工区域进行环境整理，清除障碍物，确保作业空间充足。首先需绘制施工平面图，标注风管走向、支吊架位置及材料堆放区，明确作业范围。其次清理地面及顶板上的杂物，对于影响施工的设备或管线，需提前与相关单位协调，制定保护措施。例如某地下车库排烟系统施工时，风管需穿越多个停车位，施工前需与物业管理沟通，设置临时交通疏导方案，避免影响车辆通行。同时清理停车位内的障碍物，确保风管吊装空间。此外，施工区域需保持通风良好，避免粉尘积聚影响焊接及防腐施工质量。通过细致整理，确保施工现场安全有序。

4.1.2材料及机具准备

风管敷设施工前需准备以下材料及机具：一是风管材料，包括镀锌钢板、法兰、密封条、保温材料等，需按规格型号分类堆放，并做好标识。二是机具设备，包括切割机、弯管机、电焊机、吊装机具等，需检查设备状态，确保运行正常。三是安全防护用品，包括安全帽、防护眼镜、手套、安全带等，需定期检查，确保符合安全标准。四是消防器材，包括灭火器、消防水带等，需放置在显眼位置，并定期检查有效期。例如某地下商场排烟系统施工时，需准备20t吊车、10台切割机、5台弯管机等设备，并配备50套安全防护用品。材料堆放区需设置警戒线，防止无关人员进入。通过充分准备，确保施工高效安全。

4.1.3技术交底及安全培训

施工前需进行技术交底及安全培训，确保作业人员掌握施工要点及安全规范。技术交底内容包括施工方案、风管尺寸、支吊架布置、防火封堵要求等，需由项目负责人向班组长详细讲解，并签字确认。安全培训内容包括高空作业安全、用电安全、防火措施、应急处理等，需结合实际案例进行讲解，提高人员安全意识。例如某地下隧道排烟系统施工时，需对吊装人员进行高空作业培训，考核合格后方可上岗。同时进行用电安全培训，强调电线不得乱拉乱接，避免触电事故。通过规范培训，确保施工过程安全可控。

4.1.4施工进度计划制定

风管敷设施工需制定详细进度计划，明确各环节起止时间及责任人，确保按期完成。计划需包括材料进场、风管加工、现场安装、防火封堵、系统测试等环节，并预留10%缓冲时间，应对突发情况。例如某地下医院排烟系统施工时，计划将施工周期分为5天，其中第1天完成材料进场及环境整理，第2-3天完成风管加工，第4天完成现场安装，第5天完成防火封堵及系统测试。计划需绘制甘特图，标注各环节时间节点，并定期检查进度，及时调整偏差。通过科学计划，确保施工按期完成。

4.2风管现场安装工艺

4.2.1风管吊装及就位

风管现场安装需采用吊装设备，确保安全高效。吊装前需检查风管重量及重心，选择合适的吊装点，避免损坏风管。例如某地下地铁站排烟系统，风管重量达5t，采用20t汽车吊进行吊装，吊点设置在法兰附近，并使用吊装带固定，防止晃动。吊装过程中需设专人指挥，并配备安全员，防止意外发生。风管就位时需缓慢移动，避免碰撞顶板或梁柱，就位后及时安装支吊架，确保稳定。通过规范操作，确保吊装安全可靠。

4.2.2支吊架安装及调整

风管支吊架安装需符合以下要求：一是支吊架间距根据风管尺寸确定，矩形风管小于400mm时，间距不大于3m；400mm-800mm时，间距不大于2m。二是支吊架材质采用Q235镀锌钢，壁厚不小于1.5mm，表面镀锌层厚度不低于80μm。三是支吊架安装需垂直或水平，偏差≤2°，确保风管平整。例如某地下商场排烟系统，支吊架采用角钢焊接，安装后使用水平尺检测，确保符合要求。支吊架与结构梁柱连接需采用膨胀螺栓或预埋件，确保承载力满足要求。通过规范安装，确保支吊架稳固可靠。

4.2.3风管连接及密封处理

风管连接需采用法兰连接，连接前需清理法兰内外表面，去除油污及杂物。法兰垫片采用橡胶或泡沫密封条，厚度2-3mm，确保密封性。螺栓紧固时需对称交叉进行，力度均匀，露出2-3扣螺纹。例如某地下停车场排烟系统，法兰螺栓孔间距不大于200mm，紧固后使用扳手检查，确保无松动。连接完成后需用气密性测试仪检测，压力1kPa，24小时内泄漏率≤2%，确保无烟气泄漏。通过规范操作，确保风管连接密封可靠。

4.2.4防火封堵施工要点

风管穿越防火分区或结构梁柱时，需进行防火封堵，确保烟气不得向相邻区域蔓延。封堵前需清理孔洞内部，去除混凝土残渣及油污，确保封堵材料与风管接触紧密。防火封堵材料采用防火泥或防火板，厚度不低于20mm，并预留伸缩余量。封堵完成后需进行气密性测试，压力0.5kPa，30分钟内泄漏率≤5%，确保封堵效果可靠。通过规范施工，确保防火封堵质量。

4.3施工质量控制措施

4.3.1风管尺寸及形状检查

风管安装完成后需检查尺寸及形状，确保符合设计要求。检查内容包括管径、法兰尺寸、弯曲度、平整度等，偏差应符合GB50243-2016标准。例如某地下商场排烟系统，风管矩形管边长偏差≤2mm，法兰对角线偏差≤3mm，弯曲度≤1‰，平整度≤2mm/m。检查不合格需立即修复，确保风管安装质量。通过严格检查，避免返工现象发生。

4.3.2支吊架安装质量检测

风管支吊架安装完成后需进行以下检测：一是外观检测，检查支架平整、无扭曲，螺栓紧固均匀。二是间距检测，使用钢卷尺测量支架间距，偏差≤±20mm。三是垂直度检测，使用吊线检测立式支架，偏差≤3mm/m。四是水平度检测，使用水平尺检测水平支架，偏差≤2mm/m。五是加固框焊缝检测，采用超声波探伤，确保无裂纹及气孔。所有检测合格后方可进行下道工序，并填写自检记录存档。检测不合格需立即整改，确保支吊架安装质量可靠。

4.3.3防火封堵质量验收

防火封堵完成后需进行以下验收：一是外观验收，检查封堵材料密实、无空隙，表面平整。二是耐火检测，抽样送检耐火极限，结果符合设计要求。三是密实性检测，采用气压法测试，压力0.5kPa，30分钟内泄漏率≤5%。四是材料检测，抽检防火泥密度、导热系数等指标，符合标准。五是在隐蔽工程验收时，拍摄照片存档，记录封堵位置及材料规格，便于后期检查。通过严格验收，确保防火封堵质量。

4.3.4成品保护措施

风管安装完成后需采取以下成品保护措施：一是风管表面需使用软布包裹棱角，避免运输或吊装时损坏。二是支吊架与风管连接处需涂抹密封胶，防止振动传声。三是防火封堵部位需设置警示标识，避免人员误入。四是风管系统需进行气密性测试，压力1kPa，24小时内泄漏率≤2%，确保无烟气泄漏。通过规范操作，确保排烟系统可靠运行。

五、地下空间排烟系统风管敷设方案

5.1风管系统调试及测试

5.1.1风管系统风量调试

地下空间排烟系统风量调试需依据设计参数，确保实际风量满足火灾排烟要求。调试前需核对风管尺寸、风机性能参数及阀门开度，采用风量计或皮托管测量各管段实际风量，并与设计风量对比，偏差控制在±10%以内。调试过程中需检查防火阀、支吊架等部件，确保无松动或变形。例如某地下商场排烟系统，设计风量为60000m³/h，实测风量为62000m³/h，偏差+3%，符合规范要求。调试不合格时需调整风机转速或阀门开度，重新测试直至达标。通过精确调试，确保风量符合设计要求。

5.1.2风管系统压力测试

风管系统压力测试需采用气压法，检测风机全压及管路阻力，确保系统运行稳定。测试前需关闭所有阀门，启动风机至设计转速，测量风机出口压力，并逐级开启阀门，观察压力变化。例如某地下车库排烟系统，风机全压为35Pa，实测压力为32Pa，系统阻力为3Pa，符合设计要求。测试过程中需检查法兰连接、密封材料及支吊架，确保无渗漏或振动。压力测试合格后方可进行下一步调试。通过规范测试，确保系统阻力符合要求。

5.1.3防火阀动作测试

防火阀动作测试需模拟火灾场景，验证阀门能否正常关闭。测试前需检查阀门供电及信号连接，确保功能完好。测试时采用手动或自动方式触发火灾信号，观察阀门关闭时间及密封效果。例如某地下隧道排烟系统，防火阀动作时间58s，关闭严密，符合规范要求。测试不合格时需检查密封条、法兰连接及电气线路，确保无异常。通过全面测试，确保防火阀系统功能正常。

5.1.4系统联动测试

风管系统联动测试需验证风机、防火阀、排烟口等部件能否按设计逻辑动作。测试前需编制联动测试方案，明确测试步骤及安全措施。测试时模拟火灾信号，观察风机启动、防火阀关闭、排烟口开启等动作是否同步。例如某地下医院排烟系统，联动测试时系统反应灵敏，动作正常。测试不合格需立即修复，确保系统可靠性。通过严格测试，确保系统联动功能正常。

5.2施工质量控制与验收

5.2.1风管加工质量检查

风管加工质量检查需符合以下要求：一是外观检查，检查咬口平整、无毛刺、焊缝饱满，法兰平面度偏差≤2mm。二是强度检测，采用1kg重锤自由落下冲击风管，观察变形情况，允许轻微压痕。三是严密性检测，采用涂刷肥皂水法检查接口渗漏，24小时内不得出现气泡。四是风管尺寸检测，使用卡尺测量管径、法兰尺寸，误差符合GB50243-2016标准。检查合格后方可进行安装，并填写自检记录存档。检测不合格需立即整改，确保风管加工质量。

5.2.2风管安装质量验收

风管安装完成后需进行以下验收：一是外观验收，检查风管连接牢固、密封良好，无明显变形。二是尺寸验收，使用钢卷尺测量管径及法兰尺寸，偏差符合GB50243-2016标准。三是强度验收，采用手推重物测试接口，不得松动。四是严密性验收，采用发泡剂检测接口，24小时内不得气泡。五是支吊架验收，检查间距、角度及承载力，确保符合设计要求。验收合格后填写验收记录，并由监理签字确认。通过严格验收，确保风管安装质量。

5.2.3防火封堵质量检测

防火封堵完成后需进行以下检测：一是外观验收，检查封堵材料密实、无空隙，表面平整。二是耐火检测，抽样送检耐火极限，结果符合设计要求。三是密实性检测，采用气压法测试，压力0.5kPa，30分钟内泄漏率≤5%。四是材料检测，抽检防火泥密度、导热系数等指标，符合标准。五是在隐蔽工程验收时，拍摄照片存档，记录封堵位置及材料规格，便于后期检查。通过严格验收，确保防火封堵质量。

5.2.4成品保护措施

风管安装完成后需采取以下成品保护措施：一是风管表面使用软布包裹棱角，避免运输或吊装时损坏。二是支吊架与风管连接处需涂抹密封胶，防止振动传声。三是防火封堵部位需设置警示标识，避免人员误入。四是风管系统需进行气密性测试，压力1kPa，24小时内泄漏率≤2%，确保无烟气泄漏。通过规范操作，确保排烟系统可靠运行。

六、地下空间排烟系统风管敷设方案

6.1施工安全措施

6.1.1高空作业安全措施

地下空间排烟系统风管敷设涉及高空作业时，需严格执行安全规范，确保人员及设备安全。首先需设置安全防护措施，包括安装安全网，确保下方无杂物，并设置安全带，所有高空作业人员必须系挂安全带，并配备安全绳，防止坠落事故。其次需使用专用登高设备，如升降平台或脚手架，并定期检查设备稳定性，确保承载能力满足要求。例如某地下地铁站排烟系统，高空作业前需搭设专用脚手架，并设置缓冲垫，避免晃动。同时需设置安全通道，确保人员上下安全。通过规范操作，确保高空作业安全。