机械加工技术操作规程汇编

机械加工技术操作规程汇编一、车床加工技术操作规程（一）操作前准备1.设备检查启动车床前，检查主轴转动灵活性、导轨面清洁度，确认润滑系统油位正常、油路畅通；刀架、卡盘等部件连接牢固。试运行主轴空转3~5分钟，观察有无异响、振动，验证转速调节功能。2.工件装夹根据工件形状选择装夹方式（三爪/四爪卡盘、顶尖装夹等）。装夹前清理工件装夹面及卡爪，四爪卡盘装夹时用百分表找正（径向跳动≤0.02mm）；顶尖装夹时检查顶尖与中心孔配合精度，尾座顶尖顶紧力适中。3.刀具与量具准备安装车刀时，保证刀杆与刀架贴合紧密，刀尖高度与主轴中心等高（误差≤0.05mm）。检查车刀切削刃锋利度，磨损严重时及时刃磨。准备卡尺、千分尺等量具，使用前校准。（二）加工操作流程1.开机与预热接通电源，低速空转3~5分钟使部件充分润滑，观察主轴温度变化，运转平稳后开始加工。2.对刀操作手动移动刀架，使刀尖靠近工件外圆、端面，记录X/Z轴坐标完成对刀；自动对刀时，运行对刀程序并确认刀具补偿参数。3.切削参数设定根据工件材料、刀具类型选择参数：钢件粗车：转速300~800r/min，进给量0.2~0.5mm/r，背吃刀量2~5mm；精车：转速800~1500r/min，进给量0.05~0.2mm/r，背吃刀量≤1mm。4.加工过程监控观察切削声音、工件表面质量，出现异响或铁屑异常时，降低进给/转速并检查刀具、装夹状态。每加工5~10件抽检尺寸精度，确保公差符合图纸要求（如IT7~IT8级）。5.加工后处理刀具退离工件，主轴停转后取下工件。清理机床铁屑，加注导轨润滑油，关闭电源。检测工件关键尺寸（直径、长度等），表面粗糙度用样板或粗糙度仪检测（粗车Ra≤3.2μm，精车Ra≤1.6μm）。（三）安全注意事项穿戴工作服、防护眼镜，禁止戴手套操作旋转部件，长发束入帽内。卡盘扳手使用后取下，切削时开启冷却液，铁屑用钩子清理。紧急情况（工件飞出、刀具崩裂）立即按急停按钮，切断电源后处理故障。二、铣床加工技术操作规程（一）操作前准备1.设备检查检查主轴锥孔清洁度，安装刀柄时确保锥面贴合；试运行主轴，验证转速切换、进给手柄操作及冷却泵供水稳定性。2.刀具与工件装夹铣刀安装后，手动盘动主轴检查跳动（≤0.03mm），硬质合金刀具做动平衡测试。工件装夹采用平口钳（钳口与工作台面平行度≤0.02mm/100mm）或压板（垫铁高度一致，螺栓对称拧紧）。3.程序与量具准备手工编程时核对代码逻辑，导入CAD/CAM程序后检查切削参数。准备百分表、高度尺等量具，校准后放置于防震区域。（二）加工操作流程1.程序验证与空运行输入程序后，设置“空运行”模式，观察工作台、主轴运动轨迹，重点检查刀具路径是否碰撞。2.对刀操作Z轴对刀：安装寻边器，移动至工件上表面记录坐标，设置Z=0；X/Y轴对刀：移动寻边器至工件侧面，记录坐标并计算基准位置。3.切削加工粗铣分层切削（每层深度≤5mm），优先顺铣；精铣提高转速（1000~3000r/min），减小进给量（0.05~0.1mm/r），保证Ra≤1.6μm。每10分钟观察刀具磨损，硬质合金刀具磨损超0.2mm时更换。4.加工后处理主轴停转，工作台移至安全位置，取下工件。清理切屑，检查冷却液箱液位。检测工件尺寸（平面度≤0.03mm/100mm，孔位公差±0.05mm）。（三）安全注意事项加工时佩戴防护眼镜，禁止触摸旋转部件，更换刀具时停机并锁定主轴。工作台移动前确认无障碍物，手动移动速度不宜过快。铣削脆性材料时开启除尘装置，高速钢刀具加工时及时添加冷却液。三、磨床加工技术操作规程（一）操作前准备1.设备与砂轮检查检查砂轮有无裂纹、缺口，安装后做静平衡试验（平衡架上转动停止时，任意位置偏差≤2mm）。修整砂轮时，金刚石笔锋利度良好，每次修整量≤0.05mm。2.工件装夹磁力吸盘装夹前清理表面油污、铁屑；非磁性工件用专用夹具装夹，夹紧力均匀。3.冷却液与量具准备检查冷却液箱清洁度，添加乳化液（浓度5%~10%），确保冷却泵循环正常。准备千分尺、平面度检测仪，校准后待用。（二）加工操作流程1.砂轮修整与对刀启动砂轮，用金刚石笔修整外圆及端面，修整后表面平整。手动移动砂轮架，使砂轮靠近工件，留0.01~0.02mm余量时停止并记录坐标。2.磨削参数设定粗磨：转速1500~3000r/min，进给量0.05~0.1mm/r，磨削深度0.03~0.05mm；精磨：转速3000~5000r/min，进给量0.01~0.03mm/r，磨削深度≤0.01mm，保证Ra≤0.8μm。3.加工过程监控观察工件温度，出现烧伤时停止加工，检查冷却液流量、砂轮粒度。每加工3~5件用千分尺检测尺寸，控制公差在±0.005mm以内（精密磨削）。4.加工后处理关闭砂轮，对工件退磁（退磁器或交变磁场）、清洗。检测平面度（≤0.01mm/100mm）、圆柱度（≤0.003mm）。（三）安全注意事项砂轮防护罩完好，启动前确认无人靠近，运转时禁止站在正面。磁力吸盘通电后检查吸附力，砂轮破裂时按急停按钮，更换时戴防护手套。四、钻床加工技术操作规程（一）操作前准备1.设备与刀具检查检查主轴径向跳动（≤0.02mm），钻头装夹牢固。刃磨钻头时，顶角（118°±2°）、后角（8°~12°）对称，切削刃长度差≤0.1mm。2.工件装夹与定位工件用台虎钳（钳口与工作台面垂直）或压板装夹，划线定位孔中心并冲眼（深度≤0.5mm）。深孔加工（L>5d）时准备排屑槽或高压冷却系统。3.冷却液准备钻削钢件时添加乳化液/切削油，铸铁可干切但需及时排屑。冷却泵流量：小钻头0.5~1L/min，大钻头2~5L/min。（二）加工操作流程1.钻孔定位启动钻床，手动进给使钻头靠近冲眼，调整主轴位置（偏差≤0.1mm）。2.切削参数设定钻削钢件：转速300~800r/min（d=5~10mm），进给量0.1~0.2mm/r；钻削铸铁：转速800~1200r/min，进给量0.05~0.1mm/r。3.钻孔过程控制每钻进5~10mm（深孔）或钻透前退刀排屑。扩孔时钻头直径大0.5~1mm，转速降30%；铰孔时转速再降50%，进给量提20%，保证孔径公差H7~H8、Ra≤1.6μm。4.加工后处理关闭钻床，取下工件并清理铁屑。用塞规/卡尺检测孔径，孔的垂直度用直角尺检测（偏差≤0.05mm/100mm）。（三）安全注意事项操作时佩戴防护眼镜，禁止戴手套，长发束入帽内。钻头装夹后手动盘动主轴检查跳动，工件装夹牢固，小工件用钳子辅助按压。五、通用技术规范与管理要求（一）设备维护保养1.日常维护每班结束后清理切屑、油污，加注导轨润滑油，检查冷却液箱液位，更换过滤芯。2.定期检修每周检查紧固件，每月检查润滑/液压系统，每季度校准主轴精度（径向跳动、轴向窜动）。（二）刀具与量具管理1.刀具管理刃磨后检测切削刃精度，磨损刀具集中存放，硬质合金刀具使用后涂防锈油。2.量具管理使用后清洁、涂油，放入专用盒，每月送计量室校准，超差量具禁止使用。（三）安全与质量管理1.安全培训