玻璃钢管内外防腐施工技术标准

玻璃钢管内外防腐施工技术标准一、引言玻璃钢管（玻璃纤维增强塑料管道）凭借耐腐蚀、强度高、水力性能优的特点，广泛应用于化工、市政给排水、水利输水、油气输送等领域。管道内外壁面临的腐蚀环境存在差异（内壁受输送介质侵蚀，外壁受土壤、大气、地下水腐蚀），需通过针对性防腐施工延长使用寿命、保障输送安全。科学规范的防腐施工技术标准，是确保防腐层质量、实现管道长期稳定运行的核心保障。二、施工前准备（一）材料准备1.玻璃钢管本体：应符合《玻璃纤维增强塑料夹砂管》（GB/T____）等标准，管体表面无裂纹、分层、气泡等缺陷，出厂前需完成外观及力学性能检验。2.防腐材料：根据输送介质（如酸、碱、盐溶液，或土壤腐蚀环境）选择适配的防腐涂料、衬里材料（如环氧涂料、聚氨酯涂料、环氧陶瓷衬里、玻璃钢缠绕层等）。材料需具备完整的质量证明文件（出厂合格证、性能检测报告），并通过进场复检（如涂料的固含量、附着力，衬里材料的耐化学试剂性能）。（二）环境要求施工环境温度宜控制在5℃~35℃，相对湿度不大于85%；若温度低于5℃，需采取升温措施（如搭设保温棚、使用热风设备），避免防腐材料固化异常；湿度超标时，采用除湿机或延长表面处理间隔时间（防止二次生锈/返潮）。施工现场需通风良好，避免有害气体（如溶剂挥发物）积聚。（三）设备与工具配备喷砂设备（用于表面除锈，喷嘴直径8~10mm，压缩空气压力0.6~0.8MPa）、涂刷工具（羊毛刷、滚刷或高压无气喷枪，确保涂层均匀）、检测仪器（磁性/涡流测厚仪、电火花检测仪、划格器等），所有仪器需提前校准。三、内防腐施工技术标准（一）表面处理内壁需彻底清除油污、锈蚀、氧化皮等杂质：油污清理：采用溶剂（如丙酮、乙醇）擦拭，或化学脱脂（中性脱脂剂浸泡，后用清水冲洗、干燥）。除锈处理：优先采用机械喷砂（石英砂或金刚砂，粒径0.5~2mm），达到《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定》（GB/T8923）中Sa2.5级（表面无可见油污、氧化皮，锈层基本清除，残留点状锈斑≤5%）；若受条件限制，可采用手工打磨（钢丝刷、砂布），达到St3级（表面无可见油污，锈层、氧化皮基本清除，呈现金属光泽）。粗糙度要求：喷砂后内壁粗糙度Rz宜控制在25~75μm（用粗糙度仪检测），处理后4小时内必须进行防腐施工，防止表面返锈。（二）防腐层施工根据介质特性选择施工工艺（涂料涂刷、衬里浇筑或缠绕等）：1.涂料类防腐（如环氧涂料、聚氨酯涂料）：底漆施工：采用刷涂、滚涂或喷涂，确保涂层均匀，无漏涂、流挂，干膜厚度20~50μm；底漆固化后（指触干，时间≥4小时，具体参考产品说明书），进行面漆施工。面漆施工：同底漆工艺，总干膜厚度≥200μm（设计有要求时按设计执行），多层涂刷时间间隔≥24小时（或按涂料固化周期）。2.衬里类防腐（如环氧陶瓷衬里、玻璃钢衬里）：材料配制：严格按配比搅拌树脂（如环氧树脂）与填料（如陶瓷粉、玻璃纤维布），搅拌时间≥5分钟，无结块。衬里施工：采用涂抹、缠绕或浇筑工艺，确保衬里与管壁贴合紧密，无气泡、分层；环氧陶瓷衬里厚度≥1mm，玻璃钢衬里（短切毡+树脂）宜为2~3层，总厚度≥2mm。固化养护：常温（20~25℃）下固化时间≥7天，养护期间避免碰撞、浸水，温度低于15℃时延长固化时间或添加固化促进剂。四、外防腐施工技术标准（一）表面处理外壁需清除浮锈、油污、泥土等：油污/泥土清理：采用高压水枪冲洗或溶剂擦拭，干燥后进行除锈。除锈处理：机械喷砂（Sa2级，表面无可见油污、氧化皮，锈层大部分清除）或手工打磨（St3级，表面无可见油污，锈层、氧化皮基本清除，呈现金属光泽）；处理后表面需在6小时内施工底漆，防止返锈。（二）防腐层结构与施工根据土壤/大气腐蚀等级（如《工业建筑防腐蚀设计标准》GB/T____）选择防腐体系（如环氧煤沥青、三层PE、玻璃钢缠绕等）：1.环氧煤沥青防腐：底漆施工：刷涂/喷涂一道，干膜厚度20~30μm，固化时间≥4小时。面漆施工：刷涂/喷涂两道，每道干膜厚度50~80μm，总厚度≥300μm；两道面漆间隔时间≥24小时，涂层表面光滑、无流挂。2.玻璃钢缠绕防腐：底漆施工：同环氧煤沥青底漆工艺，确保管壁均匀覆盖。缠绕施工：采用连续缠绕工艺，树脂（如不饱和聚酯树脂）与玻璃纤维布（04~06布）交替缠绕，树脂含量≥55%（灼烧法检测），缠绕张力均匀（避免纤维断裂或衬层空鼓），总厚度≥3mm（设计有要求时按设计）。固化处理：常温固化时间≥7天，或采用加热固化（温度60~80℃，时间2~4小时），固化后无分层、开裂。（三）特殊环境增强措施土壤腐蚀性强（如pH<4或含硫酸盐）：外防腐层厚度增加20%~30%，或在防腐层外缠绕聚丙烯胶带（厚度≥1mm）。埋地深度>5m：采用“底漆+中间漆+面漆+玻璃钢缠绕”复合防腐，总厚度≥4mm。五、质量检验与验收（一）外观检查目视检查防腐层表面：涂层均匀、无流挂、针孔、气泡、开裂；衬里表面平整、无分层、脱粘，边缘过渡平滑。（二）厚度检测采用磁性测厚仪（外壁）或涡流测厚仪（内壁），每10m²检测不少于5点，单点厚度偏差≤设计厚度的-10%（如设计厚度200μm，最小厚度≥180μm）。（三）附着力测试采用划格法（GB/T9286）：划格间距2mm，切口交叉处涂层脱落面积≤5%（附着力等级1级）；或拉开法（GB/T5210），附着力≥5MPa（涂料类）、≥8MPa（衬里类）。（四）电火花检测内防腐层：采用电火花检测仪，检测电压=防腐层厚度（μm）×50V/μm（如厚度200μm，电压____V），以不击穿为合格。外防腐层：埋地管道检测电压≥5000V，架空管道≥3000V，无击穿点。（五）耐腐蚀性验证实验室试验：取样（100mm×100mm）浸泡在模拟介质（如5%H₂SO₄、10%NaOH溶液）中，7天后无起泡、脱落、变色。现场验证：管道安装后，运行3个月内无介质渗漏、防腐层破损。六、施工安全与环保要求（一）个人防护施工人员佩戴防毒面具（防溶剂挥发物）、橡胶手套、护目镜、防静电工作服，避免皮肤、呼吸道接触防腐材料。（二）防火防爆施工现场严禁明火，防腐材料（尤其是溶剂型涂料）远离火源，配备干粉灭火器（每100m²不少于2具）；电气设备采用防爆型，避免静电积聚。（三）废弃物处理废弃的涂料桶、溶剂、喷砂磨料等分类收集，交由有资质的单位处理，严禁随意丢弃或掩埋。（四）通风措施采用轴流风机强制通风，保证施工区域VOC（挥发性有机化合物）浓度≤国家标准（如GB____）