起重机械常见故障及排除方法

起重机械常见故障及排除方法起重机械作为港口、建筑、冶金等行业的核心设备，其运行可靠性直接影响生产效率与作业安全。设备长期高负荷运转或维护不当，易引发各类故障。本文结合现场实践经验，系统梳理机械结构、电气系统、液压系统三类常见故障的表现、成因及排除策略，为设备运维提供实用参考。一、机械结构类故障及排除机械结构是起重机械的“骨架”，钢丝绳、制动器、减速器等部件的故障易导致重物坠落、机构卡阻等安全隐患。（一）钢丝绳故障故障现象：断丝数量超标、磨损加剧（直径减小超公称值的7%~10%）、绳体变形（波浪形、笼状畸变）。故障成因：长期超载运行，钢丝绳疲劳断裂；润滑不足，绳股间摩擦加剧；滑轮/卷筒槽磨损不均，造成钢丝绳偏磨；腐蚀环境（如海边作业）加速绳体锈蚀。排除方法：1.定期检查：参照《起重机钢丝绳保养、维护、检验和报废》（GB/T5972），若断丝数达报废标准（如6×19结构钢丝绳，一个捻距内断丝超12根），立即更换；2.润滑养护：采用专用钢丝绳润滑脂（如钙基脂），润滑前用煤油清除表面油污、铁锈，重点润滑绳股缝隙；3.滑轮/卷筒修复：若槽底磨损超钢丝绳直径的25%，或槽形不规则，需车削修复或更换；4.防腐措施：在腐蚀环境作业时，选用镀锌或不锈钢钢丝绳，定期涂防锈油。（二）制动器故障故障现象：制动失效（重物下滑、溜钩）、制动过于灵敏（起吊抖动）、制动轮发热冒烟。故障成因：制动片磨损（厚度＜原厚50%），间隙过大（单侧＞1.5mm）；弹簧疲劳，制动力不足；制动轮与制动片间有油污（如液压油泄漏污染）；制动杆系卡阻（销轴锈蚀、衬套磨损）。排除方法：1.磨损修复：更换磨损的制动片，调整制动间隙（两侧均匀，单侧0.5~1mm）；2.弹簧更换：拆解制动器，更换疲劳的制动弹簧（弹力需符合设计要求）；3.油污清理：用煤油清洗制动轮、制动片，干燥后涂少量石墨粉（禁止涂油）；4.杆系维护：清理制动杆系的卡阻点，销轴、衬套加注锂基脂润滑。（三）减速器故障故障现象：齿轮异响（啮合噪声大）、漏油、油温过高（＞80℃）、输出扭矩不足。故障成因：齿轮磨损/断齿（长期过载、润滑不良）；轴承损坏（安装不当、缺油）；密封件老化（油封、纸垫失效）；润滑油变质（进水、杂质过多）。排除方法：1.齿轮修复：拆解减速器，若齿厚磨损超原齿厚15%或断齿，更换齿轮（小模数齿轮可尝试补焊修复）；2.轴承更换：检查轴承游隙，若异响、发热，更换同型号轴承（安装时确保清洁，加热装配）；3.密封处理：更换老化的密封件，结合面涂密封胶（如硅酮胶），螺栓按力矩紧固；4.油品管理：选用中负荷齿轮油（如L-CKC220），每半年~1年更换，更换前清理油箱杂质。二、电气系统类故障及排除电气系统是起重机械的“神经中枢”，控制电路、电机、安全装置的故障易导致设备失控、停机。（一）控制电路故障（接触器不吸合、动作异常）故障现象：按钮按下后接触器无动作、频繁吸合释放、熔断器熔断。故障成因：按钮触点氧化（接触不良）；熔断器容量过小（或熔体损坏）；接触器线圈烧毁（绝缘老化）、接线松动；控制电路短路（导线绝缘破损、元件短路）。排除方法：1.按钮维护：拆解按钮，用细砂纸清理触点氧化层，调整触点压力；2.熔断器更换：更换同规格熔体（禁止用铜丝代替），若频繁熔断，排查短路点；3.接触器检修：测量线圈电阻（正常值几百欧姆），若为0或无穷大，更换线圈；紧固接线端子；4.短路排查：用万用表检测控制电路，重点检查导线接头、元件接线端，修复绝缘破损处。（二）电动机故障（过热、异响、转速异常）故障现象：电机温升超铭牌规定、运行异响（电磁/机械噪声）、转速下降（带不动负载）。故障成因：过载运行（负载超额定功率）；定子绕组短路/断路（绝缘老化、受潮）；轴承损坏（缺油、磨损）；转子断条（铸铝转子常见）。排除方法：1.负载调整：检查起重量，避免长期超载；2.绕组修复：用兆欧表检测绝缘电阻（＜0.5MΩ时烘干处理，温度≤120℃）；若绕组短路，重新绕制或更换定子；3.轴承维护：更换损坏的轴承，补充润滑脂（填充轴承腔1/2~2/3）；4.转子修复：检查转子断条，铸铝转子可铜条焊接修复，或更换转子。（三）安全装置故障（限位器、超载限制器失灵）故障现象：限位器失效（极限位置不动作）、超载限制器误报/不报。故障成因：限位开关触点磨损、弹簧失效；限位开关安装偏移（触发不到位）；超载传感器损坏（拉力/压力传感器）；超载限制器电路故障（放大器、继电器损坏）。排除方法：1.限位开关维护：更换触点/弹簧，调整触发位置（与挡块距离10~30mm）；2.传感器更换：检查传感器输出信号，异常时更换同型号传感器；3.电路检修：更换损坏的放大器、继电器，重新校准超载报警值（按额定起重量110%~120%设定）。三、液压系统故障（以液压起重机为例）液压系统是液压式起重机的“动力源”，泵、缸、阀的故障易导致动作迟缓、压力不足。（一）液压泵故障（噪声大、压力不足）故障现象：泵体异响（气蚀声、摩擦声）、系统压力不足、油温过高。故障成因：液压油混入空气（吸油管路漏气、油箱油位低）；泵内零件磨损（柱塞、叶片、齿轮）；安全阀调定压力过低/阀芯卡阻；液压油黏度过高/过低（油温影响）。排除方法：1.排气补油：检查吸油管路接头，修复漏气点；补充液压油至油位线（距油箱顶100~200mm）；2.泵体修复：拆解液压泵，更换磨损的柱塞/叶片/齿轮，研磨泵体；3.安全阀调整：重新调定安全阀压力（系统额定压力的1.1~1.2倍），清理阀芯杂质；4.油品管理：选用46#抗磨液压油，控制油温30~60℃，检查冷却系统（散热器、风扇）。（二）液压缸故障（伸缩缓慢、爬行、漏油）故障现象：活塞杆伸缩不均（爬行）、推力不足、缸筒/活塞杆漏油。故障成因：液压缸内有空气（安装未排尽）；活塞密封件磨损/老化；缸筒内壁磨损（拉痕、腐蚀）；液压油污染（杂质卡阻活塞）。排除方法：1.排气操作：打开排气阀（或松动接头），使活塞全行程往复运动排尽空气；2.密封更换：更换磨损的O型圈、Y型圈（安装时清洁，注意方向）；3.缸筒修复：轻微拉痕用#400~#600砂纸打磨，严重时镗缸或更换缸筒；4.油液过滤：清理进油口滤网，过滤液压油（精度≤10μm）。（三）液压阀故障（换向阀卡阻、溢流阀失效）故障现象：换向阀切换不灵活、溢流阀压力波动大、系统卸荷不良。故障成因：阀内杂质卡阻阀芯（液压油未过滤）；阀芯磨损/变形（长期使用）；弹簧疲劳（溢流阀、换向阀弹簧）；电磁铁线圈烧毁（电磁换向阀）。排除方法：1.阀芯清洗：拆解液压阀，用煤油清洗阀芯、阀套，清除杂质；2.弹簧更换：更换疲劳的弹簧（弹力需符合设计要求）；3.线圈检修：检查电磁换向阀线圈，烧毁时更换同型号线圈。四、故障预防与日常维护建议故障的核心在于“预防”。结合行业经验，建议从以下方面强化设备管理：1.分级检查制度：日检：重点检查钢丝绳、制动器、限位器；周检：增加减速器、电机的振动/温度检测；月检：涵盖液压系统、电气元件的绝缘/压力测试；年检：全面拆解，对焊缝、轴类进行探伤（如磁粉探伤）。2.润滑管理：建立润滑台账，按说明书周期/油品润滑（如钢丝绳每两周润滑一次，减速器每半年换油），润滑前清洁加油口。3.环境防护：避免在潮湿、腐蚀性环境长期作业，必要时加装防雨罩、防尘罩，定期喷涂防腐涂层（如环氧富锌漆）。4.人员培训：操作人员需掌握基本故障判断（如听异响、测温度），严格执行操作规程（禁止超载、斜拉、猛起猛落）。5.备件储备：储备常用易损件（钢丝