脱硫脱硝设备维护技术手册

脱硫脱硝设备维护技术手册一、概述脱硫脱硝设备是工业烟气污染物（SO₂、NOₓ）治理的核心装置，其稳定运行直接关系到企业环保合规性、设备寿命及运行经济性。本手册围绕日常维护、故障诊断、检修规范三大核心环节，为运维人员提供系统化实操指引，助力设备长周期、高效运行。二、设备组成与工作原理（一）脱硫系统（以石灰石-石膏法为例）核心设备：吸收塔（含浆液循环泵、除雾器）、石灰石浆液制备系统、石膏脱水系统。原理：烟气与石灰石浆液（CaCO₃）逆向接触，SO₂与CaCO₃反应生成亚硫酸钙（CaSO₃），经氧化后转化为石膏（CaSO₄·2H₂O），实现SO₂脱除。（二）脱硝系统（以SCR选择性催化还原为例）核心设备：SCR反应器（含催化剂层）、氨喷射系统、稀释风机。原理：氨气（NH₃）与烟气混合后，在催化剂（如钒钛系）作用下，NOₓ被还原为N₂和H₂O（反应温度通常为320~400℃，依催化剂活性窗口而定）。三、日常维护要点（一）脱硫设备维护1.吸收塔系统液位控制：保持液位在设计值±5%范围内，避免溢流或泵空转；每周校验液位计精度。浆液参数：每日监测浆液密度（1150~1250kg/m³）、pH值（5.5~6.2），超标时调整石灰石给料量或补水。除雾器：每班次检查冲洗喷嘴堵塞情况，每周测量除雾器压差（超过设计值1.2倍时增加冲洗频次）。2.浆液循环泵运行参数：监测轴承温度（≤75℃）、振动幅值（≤4.5mm/s），每小时记录电流、压力。密封维护：每周检查机械密封泄漏量（≤10mL/h），每月补充密封液（如乙二醇溶液）。（二）脱硝设备维护1.SCR反应器催化剂层：每日监测反应器进出口压差（超过初始值50%时启动清灰），每季度采样检测催化剂活性（脱硝效率低于设计值85%时评估再生/更换）。氨喷射系统：每周检查喷嘴雾化效果（目测无偏流、滴液），每月校准氨流量调节阀精度。2.氨逃逸监测在线仪表：每日比对分析仪数据与实验室检测值（偏差≤5ppm），每周清理采样探头滤芯。四、故障诊断与处理（一）脱硫系统典型故障1.浆液起泡原因：烟气含油类污染物、浆液中有机物积累。处理：投加消泡剂（如聚醚类，调整量为浆液量的0.1‰~0.5‰）；排查上游工艺（如锅炉吹灰系统泄漏）。2.除雾器堵塞原因：冲洗不足、浆液含固量过高。处理：临时增加冲洗频次（每2小时一次）；若压差仍上升，停机后用高压水（0.8~1.2MPa）冲洗，同时检测浆液含固量（超过20%时加强脱水）。（二）脱硝系统典型故障1.氨逃逸超标原因：氨喷射不均、催化剂活性下降。处理：校准氨喷射格栅阀门开度，调整喷氨分区控制；若催化剂中毒（如砷、碱金属污染），评估再生（如热再生、化学清洗）或更换。2.催化剂层压差过高原因：飞灰堵塞、催化剂烧结。处理：启动声波/蒸汽吹灰（每日运行2次，每次30分钟）；若烧结严重，局部更换催化剂模块。五、检修技术规范（一）定期检修（按运行时长）月度：检查浆液循环泵轴承润滑脂（补充至油位镜1/2~2/3），校准氨喷射流量计。季度：清理SCR反应器灰斗积灰，电火花检测吸收塔防腐层漏点。年度：更换浆液循环泵机械密封，第三方检测催化剂活性。（二）专项检修（故障驱动）1.吸收塔防腐修复流程：停机→排空浆液→通风置换（O₂≥19.5%）→防腐层检测（电火花+测厚）→局部修补（采用乙烯基酯树脂，固化后再次检测）。2.催化剂更换流程：隔离反应器→拆除旧模块（防粉尘扩散，佩戴防尘面具）→新模块安装（严格控制间隙≤2mm）→密封性测试（烟气压降试验）。六、安全与环保要求（一）维护安全有限空间作业：吸收塔、反应器检修前，办理作业票，强制通风（风速≥0.5m/s），连续监测O₂、CO、H₂S浓度。防腐蚀：接触浆液时佩戴耐酸碱手套、防护服，冲洗水pH≤2时禁止直接接触。（二）环保管控检修废水：收集至中和池（加石灰乳调pH至6~9），检测达标后排放。危废处置：废催化剂、失效吸附剂交由有资质单位处理，建立转移联单。七、维护管理体系（一）台账管理建立设备档案：记录每台设备的维护日期、故障类型、备件更换情况（如循环泵密封更换时间、催化剂使用时长）。趋势分析：每月统计关键参数变化曲线（如浆液密度、氨逃逸），预判设备劣化趋势。（二）人员培训技能考核：每季度组织实操考核（如浆液泵故障排查、氨喷射系统调试），成绩与绩效挂钩。技术交流：邀请厂家技术人员每年开展1~2次专项培训，分享新型催化剂、防腐技术。（三）技术创新状态监测：加装振动传感器、温度变送器，物联网平台实时预警（如轴承温度超70℃时推送报警）。智能运维：引入AI算法分析历史数据，优化冲洗频次、喷氨量（如根据烟气量