2025年车工技师(高级)考试题及车工作业考试题库(含答案)

2025年车工技师(高级)考试题及车工作业考试题库(含答案)一、理论知识考核（一）单项选择题（每题2分，共30分）1.加工高温合金GH4169时，为避免刀具快速磨损，应优先选用的刀具材料是（）。A.高速钢B.涂层硬质合金C.陶瓷刀具D.立方氮化硼（CBN）答案：B（高温合金粘性大、加工硬化严重，涂层硬质合金通过TiAlN等涂层可提高抗粘结性，优于高速钢；陶瓷和CBN虽硬度高但脆性大，易崩刃，故优先B）2.数控车床加工外圆时，若出现表面粗糙度Ra值由1.6μm增至3.2μm，可能的原因是（）。A.切削速度提高20%B.进给量由0.1mm/r增至0.2mm/rC.刀具主偏角由93°减小至75°D.切削液浓度增加答案：B（进给量增大直接导致残留面积高度增加，粗糙度变差；切削速度提高一般改善粗糙度；主偏角减小会降低残留面积高度；切削液浓度增加利于润滑，故B正确）3.车削直径φ80mm、长度500mm的45钢光轴，要求圆度≤0.01mm，最合理的装夹方式是（）。A.三爪卡盘单端夹持B.三爪卡盘+中心架C.两顶尖+鸡心夹头D.四爪卡盘单端夹持答案：C（两顶尖装夹定位基准为中心孔，可保证轴类零件的同轴度和圆度；单端夹持易因悬伸变形导致圆度超差；中心架适用于细长轴防弯曲，但圆度主要靠定位精度，故C最优）4.车削M30×2-6g外螺纹时，若螺纹中径尺寸超差+0.05mm，调整方法是（）。A.增大背吃刀量B.减小背吃刀量C.调整刀具刃磨角度D.提高主轴转速答案：B（螺纹中径由背吃刀量控制，中径过大需减少切深；刃磨角度影响牙型角，转速影响表面质量，故B正确）5.数控车床G71指令用于（）。A.外圆粗车循环B.端面粗车循环C.螺纹车削循环D.深孔钻削循环答案：A（G71为外圆/内孔粗车复合循环，G72为端面粗车，G76为螺纹循环，故A正确）6.加工φ50H7（+0.025/0）的内孔，预留精车余量0.2mm，精车时背吃刀量应选择（）。A.0.1mmB.0.2mmC.0.05mmD.0.15mm答案：A（精车余量需单边去除，0.2mm余量分一次精车时，背吃刀量为0.1mm，保证加工精度和表面质量）7.车削过程中，切削力的主分力是（）。A.径向力FyB.轴向力FxC.切向力FcD.合力F答案：C（切向力Fc是消耗功率最大的分力，约占总切削力的80%-90%，为主分力）8.测量内孔直径φ30H7时，应选用的量具是（）。A.游标卡尺B.外径千分尺C.内测千分尺D.塞规答案：D（塞规是专用量具，可快速判断内孔是否在H7公差范围内；游标卡尺精度不足，内测千分尺需读数判断，效率低，故D最优）9.45钢经调质处理后，硬度为220-250HBW，车削时刀具前角应选择（）。A.5°-10°B.15°-20°C.25°-30°D.35°-40°答案：A（调质钢硬度较高，前角过大易导致刃口强度不足，一般取5°-10°平衡锋利性和强度）10.数控车床刀架换刀时出现卡滞，可能的故障原因是（）。A.系统参数设置错误B.刀架定位销磨损C.切削液浓度过低D.主轴转速过高答案：B（刀架卡滞多因机械部分故障，如定位销磨损导致定位不准；参数错误可能导致不换刀，切削液和转速不直接影响换刀动作，故B正确）11.车削薄壁套筒时，为防止变形，错误的工艺措施是（）。A.增大夹紧力B.采用轴向夹紧C.分粗精车D.使用弹性夹套答案：A（增大夹紧力会加剧薄壁件变形，应减小夹紧力或采用分散夹紧方式）12.加工右旋Tr40×7-7e梯形螺纹时，刀具左侧刃后角应磨成（）。A.2°-3°B.4°-5°C.6°-8°D.10°-12°答案：C（梯形螺纹车刀需考虑螺旋升角影响，右旋螺纹左侧刃后角=基本后角+螺旋升角（约3°-5°），故取6°-8°避免后刀面与工件摩擦）13.数控车床编程中，G00指令的运动轨迹是（）。A.直线插补B.圆弧插补C.快速定位（非直线）D.螺旋线插补答案：C（G00为快速定位指令，各轴以最大进给速度同时移动，轨迹不一定是直线）14.车削钛合金TC4时，切削液应选用（）。A.乳化液B.纯矿物油C.极压切削油D.水基合成液答案：C（钛合金化学活性高，易与水反应提供氢气，需用极压切削油（含硫磷添加剂）提高润滑和抗粘结性）15.评定表面粗糙度的参数中，Ra表示（）。A.轮廓的最大高度B.轮廓算术平均偏差C.轮廓单元的平均宽度D.轮廓总高度答案：B（Ra是表面粗糙度的基本参数，定义为轮廓算术平均偏差）（二）判断题（每题1分，共10分）1.车削铸铁时，为减少崩刃，刀具应采用较大的前角。（×）（铸铁脆性大，需较小前角提高刃口强度）2.数控车床的重复定位精度是指多次定位时实际位置与目标位置的一致程度。（√）3.加工细长轴时，为减小径向力，应增大主偏角（如93°）。（√）（主偏角增大可减小径向分力Fy，防止工件弯曲）4.螺纹的螺距误差主要由车床丝杠的螺距误差引起。（√）（丝杠是螺纹加工的传动链关键件，其误差直接传递到工件）5.精车时，应选择较低的切削速度和较小的进给量以保证表面质量。（×）（精车一般采用高转速、小进给，避免积屑瘤）6.三爪卡盘属于通用夹具，四爪卡盘属于专用夹具。（×）（四爪卡盘也是通用夹具，只是可单独调整卡爪）7.车削内孔时，由于刀杆受孔径限制，刚性较差，故切削用量应比外圆车削小。（√）8.数控车床的G96指令用于恒线速控制，加工端面时需配合G50限制最高转速。（√）9.测量外圆时，千分尺的测量力越大，测量结果越准确。（×）（测量力过大会导致工件或量具变形，影响精度）10.车削淬火钢（HRC55-60）时，应选用YT类硬质合金刀具。（×）（YT类（钨钛钴）适合钢料，淬火钢需用YN类（碳化钛基）或CBN刀具）（三）简答题（每题6分，共30分）1.简述车削加工中积屑瘤的形成条件及对加工的影响。答案：积屑瘤形成条件：中等切削速度（15-30m/min）、较大进给量、切削塑性材料（如低碳钢）、切削液使用不当。影响：正面——增大实际前角，减小切削力；负面——导致刀具前角变化，引起尺寸误差；积屑瘤脱落时可能拉伤已加工表面，增大粗糙度；脱落的碎片嵌入刀具前刀面，加速磨损。2.数控车床加工轴类零件时，如何通过工艺措施保证同轴度要求？答案：①以两端中心孔为统一定位基准（基准统一原则），粗精车均使用两顶尖装夹；②粗车后修研中心孔，消除热处理变形；③精车时采用“一夹一顶”方式（卡盘夹持短端+顶尖顶中心孔），减小悬伸变形；④对于带台阶的轴，采用一次装夹完成多段外圆加工，避免多次装夹误差；⑤选择刚性好的刀杆和合理的切削参数（如小背吃刀量、高转速），减小切削力引起的变形。3.分析车削螺纹时“乱扣”的原因及预防措施。答案：原因：①车床丝杠螺距与工件螺距不匹配，未使用开合螺母直接退刀；②数控车床螺纹循环指令中主轴转速与进给速度不匹配（F=螺距×n）；③刀架重复定位精度差，换刀后刀具位置偏移；④工件装夹松动，车削过程中转动。预防措施：①普通车床车螺纹时，采用开合螺母退刀（或提开合螺母后主轴反转退刀）；②数控车床设置F值=螺距×主轴转速（保证主轴每转进给一个螺距）；③加工前检查刀架定位精度，重新对刀；④夹紧工件，检查卡盘或顶尖的夹紧力。4.简述硬质合金刀具刃磨的注意事项。答案：①采用绿色碳化硅砂轮（粒度80-120），避免用刚玉砂轮（易堵塞）；②刃磨时保持刀具与砂轮接触均匀，避免局部过热（可沾水冷却，但需防止急冷开裂）；③先磨主后刀面，再磨副后刀面，最后磨前刀面，保证各角度准确；④刃磨后用油石修光刃口（倒棱0.1-0.2mm×5°-10°），提高刃口强度；⑤检查刃口直线度，避免出现锯齿状缺陷；⑥对于涂层刀具，仅刃磨未涂层部分，防止涂层脱落。5.车削加工中，如何根据工件材料选择切削液？答案：①加工钢料（低碳钢、中碳钢）：粗车时用乳化液（冷却为主），精车时用极压切削油（润滑为主）；②加工铸铁、黄铜（脆性材料）：一般不用切削液（切屑易崩碎，冷却需求低），若需提高表面质量可选用低浓度乳化液；③加工铝合金：用煤油或专用铝加工切削液（防腐蚀，减少粘刀）；④加工高温合金、钛合金：用极压切削油（含硫磷添加剂）或植物油基切削液（抗粘结性好）；⑤加工不锈钢：用高浓度乳化液或极压切削油（防止加工硬化，提高润滑）。（四）计算题（每题8分，共24分）1.车削直径φ60mm的45钢轴，选用刀具为YT15硬质合金，推荐切削速度v=120m/min，进给量f=0.2mm/r，背吃刀量ap=2mm。计算：①主轴转速n（r/min）；②切削时间t（min）（工件长度L=200mm，包括5mm切入量和5mm切出量）。解：①主轴转速n=1000v/(πd)=1000×120/(3.14×60)≈637r/min（取630r/min或640r/min）②切削路程L总=200+5+5=210mm切削时间t=L总/(f×n)=210/(0.2×637)≈1.65min2.加工内孔φ40H7（+0.025/0），实测尺寸为φ40.018mm，判断是否合格？若需精车至尺寸，已知精车余量单边为0.1mm，精车背吃刀量应为多少？解：φ40H7的上偏差+0.025mm，下偏差0mm，合格范围φ40.000-φ40.025mm。实测φ40.018mm在范围内，合格。精车余量单边0.1mm，背吃刀量ap=余量/2=0.1/2=0.05mm（因余量是直径方向，单边余量=直径余量/2，故背吃刀量取单边余量）3.车削Tr36×6-7H梯形螺纹，计算：①螺纹大径D；②中径D2；③小径D1（梯形螺纹牙型角30°，基本牙型高度H=0.5P，间隙ac=0.25mm）。解：梯形螺纹基本尺寸公式：大径D=公称直径=36mm中径D2=D-0.5P=36-0.5×6=33mm小径D1=D-2(H-ac)=36-2×(0.5×6-0.25)=36-2×2.75=36-5.5=30.5mm（五）实操考核（共6分）题目：加工如图所示的阶梯轴（材料45钢，调质处理220-250HBW，未注倒角C1）技术要求：①φ50h6（0/-0.016）外圆尺寸精度，表面粗糙度Ra1.6μm；②φ40h7（0/-0.025）外圆尺寸精度，表面粗糙度Ra1.6μm；③两外圆同轴度≤0.02mm；④长度尺寸50±0.05mm、80±0.1mm。考核要求：1.制定加工工艺路线（4分）；2.简述刀具选择及切削参数（2分）。答案要点：1.工艺路线：①备料：φ55×100mm棒料；②粗车：三爪卡盘夹持一端，伸出长度90mm，车端面（保证总长95mm），粗车φ52mm（留1mm精车余量）、φ42mm（留1mm精车余量），长度52mm、82mm（留0.5mm精车余量）；③调头装夹：夹持φ52mm外圆（用软爪防夹伤），车另一端面，保证总长100mm，粗车另一端φ52mm、φ42mm（同上）；④热处理：调质处理（用户已提供，此步省略）；⑤修研中心孔：两端打B型中心孔（保证定位精度）；⑥精车：两顶尖+鸡心夹头装夹，精车φ50h6（ap=0.5mm，f=0.1mm/r，v=150m/min），表面粗糙度Ra1.6μm；精车φ40h7（ap=0.5mm，f=0.12mm/r，v=140m/min），保证同轴度；⑦切槽：用4mm宽切槽刀，切至长度50±0.05mm、80±0.1mm；⑧倒角：C1倒角，去毛刺；⑨检验：用千分尺测尺寸，用偏摆仪测同轴度，用粗糙度仪测Ra值。2.刀具