2025年刨花板调施胶工适应性考核试卷及答案

2025年刨花板调施胶工适应性考核试卷及答案一、单项选择题（每题2分，共40分）1.刨花板生产中，调施胶工序的核心控制指标不包括（）A.胶液固含量B.施胶均匀度C.刨花形态D.胶液黏度2.脲醛树脂胶（UF）调胶时，若需提高胶液初期固化速度，应优先调整的添加剂是（）A.固化剂B.防水剂C.增黏剂D.填充剂3.智能施胶系统中，激光在线测湿仪的主要作用是（）A.监测胶液温度B.检测刨花含水率C.控制胶泵转速D.统计产量4.当刨花原料的实际含水率高于工艺要求（目标3%，实际5%）时，为保证绝干刨花施胶量不变，应（）A.降低胶液固含量B.提高胶泵压力C.减少胶液流量D.增加胶液流量5.施胶机喷头堵塞的典型表现是（）A.胶液黏度升高B.刨花表面出现胶斑C.施胶量显示值波动D.设备电流异常增大6.改性MDI胶与传统UF胶相比，最大的优势是（）A.成本更低B.固化速度更快C.甲醛释放量更低D.储存稳定性更好7.调胶罐搅拌器转速过低会导致（）A.胶液分层B.固含量升高C.黏度下降D.固化时间缩短8.施胶量偏差允许范围通常为（）A.±0.5%B.±1.5%C.±3%D.±5%9.冬季生产时，胶液温度低于20℃会直接导致（）A.施胶量超标B.胶液黏度升高C.刨花含水率下降D.设备磨损加剧10.检测施胶均匀度的常用方法是（）A.称量法B.抽样燃烧法C.荧光示踪法D.红外测胶法11.调胶过程中，若误加过量固化剂，最直接的后果是（）A.胶液储存期缩短B.板材内结合强度下降C.施胶设备腐蚀D.胶液固含量降低12.新型双滚筒施胶机的主要特点是（）A.适用于大刨花B.施胶量调节范围小C.能耗更高D.维修频率高13.当在线监测显示施胶量持续低于设定值时，首先应检查（）A.胶液固含量B.刨花输送速度C.胶泵压力表D.喷头雾化效果14.环保要求下，2025年刨花板企业优先选用的胶黏剂是（）A.普通脲醛树脂B.三聚氰胺改性脲醛胶C.聚氨酯（PUR）胶D.酚醛树脂胶15.施胶工序的安全操作中，错误的是（）A.清理喷头时佩戴护目镜B.胶液溅到皮肤立即用清水冲洗C.设备运行中调整皮带张紧度D.定期检查胶管接头密封性16.胶液储存罐的最佳温度控制范围是（）A.5-15℃B.20-30℃C.35-45℃D.50-60℃17.影响胶液渗透深度的关键因素是（）A.刨花颜色B.胶液pH值C.施胶机转速D.刨花尺寸18.当板材出现局部鼓泡缺陷时，可能的施胶原因是（）A.施胶量过高B.胶液固化剂不足C.施胶不均导致局部缺胶D.胶液黏度太低19.调胶时，防水剂（如石蜡乳液）的添加顺序应为（）A.与主胶同时加入B.主胶搅拌均匀后加入C.固化剂加入后加入D.最后添加20.智能施胶系统的核心控制逻辑是（）A.固定胶泵频率B.基于刨花流量和含水率动态调节C.人工手动修正参数D.仅监测不控制二、填空题（每空1分，共20分）1.刨花板调施胶工序的主要任务是将胶黏剂均匀施加到刨花表面，形成______，确保板材______、______等物理力学性能达标。2.胶液固含量检测通常采用______法，检测温度为______℃，烘干时间不低于______小时。3.施胶机的关键部件包括______、______、______，其中______的磨损会直接影响施胶均匀度。4.2025年行业标准要求，E0级刨花板的甲醛释放量应≤______mg/m³，使用MDI胶时可达到______级（无醛添加）标准。5.调胶过程中，固化剂的添加量一般为主胶质量的______%（UF胶），过量添加会导致______。6.施胶量计算公式为：施胶量（%）=（______/______）×100%，其中绝干刨花量需通过______换算获得。7.冬季生产时，胶液需通过______系统加热，避免因______导致黏度升高、施胶困难。三、判断题（每题1分，共10分。正确打“√”，错误打“×”）1.施胶量越大，板材内结合强度越高，因此应尽量提高施胶量。（）2.胶液储存超过保质期后，只要黏度正常仍可继续使用。（）3.刨花含水率波动时，需同步调整施胶量以保证绝干基准施胶量稳定。（）4.施胶机运行中，可用手直接清理喷头附近的积胶。（）5.智能施胶系统可自动补偿刨花流量波动对施胶量的影响。（）6.防水剂的作用是提高胶液黏度，与板材耐水性无关。（）7.胶液pH值过低（＜4）会加速固化反应，缩短可操作时间。（）8.施胶不均会导致板材密度偏差大，但不影响甲醛释放量。（）9.更换不同型号胶黏剂时，需彻底清洗调胶罐和管路。（）10.施胶工序的能耗主要来自胶泵和搅拌电机，与胶液温度无关。（）四、简答题（每题6分，共30分）1.简述施胶不均的常见原因及解决措施。2.调胶时发现胶液黏度远低于工艺要求（目标500mPa·s，实际300mPa·s），可能的原因有哪些？应如何处理？3.对比传统施胶机与智能施胶系统的主要差异，说明智能系统的优势。4.列举3项影响板材甲醛释放量的施胶相关因素，并提出控制措施。5.当施胶机突然停机且无法启动时，应按什么步骤排查故障？五、计算题（每题5分，共10分）1.某班次生产中，绝干刨花处理量为12吨/小时，目标施胶量为8%（绝干基准），使用固含量55%的UF胶液，求每小时需添加的胶液量（保留2位小数）。2.检测某批次施胶刨花时，称取湿刨花样品1000g，烘干后绝干质量为950g，其中胶含量（绝干）为76g，计算该样品的实际施胶量（%）。六、实操题（每题10分，共20分）1.模拟场景：生产中在线监测显示施胶量持续低于设定值（设定8%，实际7.2%），且刨花含水率（3%）和流量（稳定）正常。请列出排查步骤及对应的处理方法。2.模拟操作：需将当前施胶量从8%调整为7.5%（绝干基准），已知当前胶液固含量为58%，刨花绝干流量为15吨/小时。请计算调整后的胶液流量（L/h，胶液密度1.1g/cm³），并简述调整设备参数的操作要点。答案一、单项选择题1.C2.A3.B4.D5.B6.C7.A8.B9.B10.C11.A12.A13.C14.C15.C16.B17.D18.C19.B20.B二、填空题1.胶膜；内结合强度；握钉力（或其他物理性能）2.烘箱烘干；105±2；23.胶泵；喷头；滚筒（或皮带）；喷头（或滚筒）4.0.05；ENF5.0.5-2；胶液提前固化（或储存期缩短）6.胶液中绝干胶质量；绝干刨花质量；湿刨花含水率7.夹套加热；温度过低三、判断题1.×2.×3.√4.×5.√6.×7.√8.×9.√10.×四、简答题1.常见原因：①喷头堵塞或磨损；②刨花输送速度波动；③胶泵压力不稳定；④刨花尺寸差异大（大刨花与细刨花分布不均）。解决措施：①清理或更换喷头；②检查输送设备传动系统；③校准胶泵压力传感器；④优化刨花分级工艺，确保刨花尺寸均匀。2.可能原因：①调胶时加水过多；②胶黏剂本身固含量偏低；③温度过高（胶液黏度随温度升高而降低）；④搅拌时间过长导致胶液分子链断裂。处理方法：①检测胶液固含量，若因加水过多，补加浓缩胶液调整；②若为原料问题，更换合格胶黏剂；③降低胶液温度至工艺范围（20-30℃）；④缩短搅拌时间，避免过度剪切。3.主要差异：传统施胶机依赖人工设定参数，无法实时补偿刨花流量、含水率波动；智能系统通过在线传感器（测湿仪、流量计）实时采集数据，结合PLC控制器动态调节胶泵转速和胶液流量。优势：①施胶精度高（偏差≤±1%）；②减少人工干预，降低操作误差；③可存储生产数据，便于质量追溯；④适应原料波动能力强，提高板材质量稳定性。4.因素及措施：①胶黏剂甲醛释放量（选用低甲醛或无醛胶，如MDI）；②固化剂添加量（严格按配方添加，避免过量导致甲醛释放增加）；③施胶量（控制在工艺范围内，过高会增加胶中未反应甲醛的残留）；④胶液固化程度（调整热压参数，确保胶充分固化，减少游离甲醛释放）。5.排查步骤：①检查电源是否正常（断路器、急停按钮状态）；②查看设备报警信息（PLC显示故障代码）；③检测关键部件（胶泵电机是否过载、滚筒传动皮带是否断裂）；④检查传感器信号（如流量传感器是否故障导致连锁停机）；⑤手动盘车测试机械部分是否卡阻（如滚筒轴承损坏）。五、计算题1.解：绝干胶需求量=12吨×8%=0.96吨=960kg胶液量=960kg/55%≈1745.45kg（注：若胶液密度为1.1g/cm³，体积=1745.45kg/1.1kg/L≈1586.77L，但题目未要求体积，故答案为1745.45kg）2.解：绝干刨花质量=950g76g=874g实际施胶量=（76g/874g）×100%≈8.69%六、实操题1.排查步骤及处理：①检查胶泵压力表，若压力低于设定值（如目标0.6MPa，实际0.5MPa），可能是胶泵磨损或胶管泄漏，需维修胶泵或更换密封件；②观察胶液流动状态，若胶液中有气泡，可能是胶罐液位过低导致吸空，需补充胶液并排气；③检查喷头雾化效果，若雾化不良（如喷头孔径磨损变大），需更换喷头；④校准施胶量检测传感器（如核子秤），若传感器误差大，需重新标定。2.