2026年生产订单管理与优先级试题含答案

2026年生产订单管理与优先级试题含答案一、单选题（每题2分，共20题）1.在生产订单管理中，以下哪项不是影响订单优先级的主要因素？（）A.交货期要求B.客户信用等级C.生产线产能负荷D.产品销售利润率2.当多个订单同时到达时，以下哪种方法不属于常见的订单优先级排序规则？（）A.先到先得（FIFO）B.最短加工时间优先（SPT）C.最高利润优先D.随机分配3.在精益生产模式下，生产订单的优先级调整通常基于什么原则？（）A.最大批量生产B.弹性调度C.固定顺序执行D.最大化设备利用率4.某制造企业采用基于关键比率（CR）的订单优先级排序法，CR的计算公式为：（订单利润）/（订单周期成本）。若某订单CR值较高，意味着什么？（）A.该订单利润低但周期成本高B.该订单利润高但周期成本低C.该订单利润与周期成本成正比D.该订单利润与周期成本无关5.在ERP系统中，生产订单优先级通常由哪个模块的主数据驱动？（）A.财务管理模块B.物料管理模块C.生产计划模块D.销售与分销模块6.若某订单因客户紧急需求需要优先执行，但生产线当前负荷饱和，以下哪种措施最合理？（）A.拒绝该订单要求B.调整其他订单的交货期C.增加生产线临时加班D.直接跳过其他订单执行该订单7.在订单优先级管理中，“订单紧急度”通常由哪个参数体现？（）A.订单金额B.客户等级C.交货期紧迫性（如T+1要求）D.产品复杂度8.某企业采用基于“拖期订单数量”的优先级惩罚机制，这意味着什么？（）A.拖期订单越多，优先级越高B.拖期订单越少，优先级越高C.拖期订单与优先级无关D.该机制不适用于优先级排序9.在多品种小批量生产模式下，以下哪种优先级排序方法最适用？（）A.最大批量优先B.固定顺序优先C.最短加工时间优先（SPT）D.成本最低优先10.若生产订单优先级调整导致设备负荷波动，企业应如何应对？（）A.保持优先级不变，接受波动B.调整人员配置以匹配优先级变化C.增加设备投资以消除波动D.忽略波动，优先满足客户需求二、多选题（每题3分，共10题）1.以下哪些因素会导致生产订单优先级动态调整？（）A.设备故障B.物料短缺C.客户投诉D.订单利润率变化E.交货期变更2.在生产订单优先级管理中，常见的排序规则包括哪些？（）A.交货期优先（EDD）B.销售额优先C.加工成本优先D.客户等级优先E.生产周期优先3.若企业采用“关键比率（CR）”和“紧急度指数（EI）”双重优先级评估法，以下说法正确的是？（）A.CR值越高，订单优先级越高B.EI值越高，订单优先级越高C.CR和EI需结合使用D.CR和EI独立评估优先级E.高CR订单优先于高EI订单4.生产订单优先级管理对供应链的影响包括哪些？（）A.提高设备利用率B.增加库存成本C.优化交货期达成率D.减少紧急订单处理时间E.可能导致生产计划紊乱5.在ERP系统中，影响订单优先级的主数据通常包括哪些？（）A.客户信用额度B.产品工艺路线C.供应商合同条款D.生产线产能限制E.物料安全库存6.若某订单因紧急需求需优先执行，但会导致其他订单拖期，企业应如何平衡？（）A.提高被拖期订单的优先级补偿B.调整物料供应顺序C.增加临时人力资源D.与客户协商延迟交货期E.优先保证紧急订单完成7.在多工厂协同生产模式下，订单优先级管理应注意哪些问题？（）A.跨工厂运输成本B.工厂间产能差异C.物料配送延迟风险D.统一优先级分配标准E.工厂间订单转移效率8.订单优先级调整可能导致哪些潜在问题？（）A.生产计划变更频繁B.人员操作混乱C.设备过度磨损D.客户满意度下降E.成本核算错误9.在订单优先级管理中，以下哪些属于动态调整的触发条件？（）A.突发物料到货B.客户追加订单C.设备维修完成D.供应商交货延迟E.生产周期缩短10.若企业采用“滚动式优先级计划”管理订单，以下做法合理的是？（）A.每日更新优先级B.保持优先级固定不变C.根据实时负荷调整优先级D.仅在每周调整优先级E.优先级调整需经过审批三、判断题（每题2分，共10题）1.订单优先级管理仅适用于大批量生产模式，不适用于小批量生产。（）2.若订单利润率高，则优先级一定高，无需考虑其他因素。（）3.在生产订单执行过程中，优先级可随时调整，但调整需经过系统自动确认。（）4.优先级高的订单通常会导致库存积压风险增加。（）5.在ERP系统中，订单优先级排序规则可由用户自定义设置。（）6.若某订单因紧急需求优先执行，会导致其他订单拖期，企业无需承担额外成本。（）7.在多品种混流生产中，订单优先级通常由产品工艺复杂度决定。（）8.订单优先级管理与企业财务绩效直接相关，但与客户满意度无关。（）9.若生产线负荷饱和，优先级高的订单仍可完全按需求执行。（）10.订单优先级调整需记录在案，以便后续成本核算与分析。（）四、简答题（每题5分，共5题）1.简述生产订单优先级排序的主要方法及其适用场景。2.若企业订单优先级管理存在冲突（如紧急订单与批量订单冲突），应如何协调？3.在多工厂协同生产中，如何确保订单优先级分配的合理性？4.订单优先级动态调整可能带来的风险有哪些？如何规避？5.结合精益生产理念，简述如何优化订单优先级管理。五、案例分析题（10分）某汽车零部件制造企业采用ERP系统管理生产订单，当前订单优先级主要基于客户等级和交货期（越早交货优先）。近期发现部分高利润订单因优先级较低，导致生产周期拉长，而低利润订单却因优先级较高，占用大量产能。企业希望优化优先级管理，提高整体效益。问题：（1）分析该企业当前优先级管理存在的问题。（2）提出至少三种优化方案，并说明其可行性。答案及解析一、单选题答案1.B解析：客户信用等级影响订单风险，但不直接决定优先级排序。优先级主要基于交货期、产能、利润等因素。2.D解析：随机分配无序且不可控，不属于常见排序规则。其他选项均为行业通用方法。3.B解析：精益生产强调按需求动态调整，弹性调度可平衡交货期与产能。4.B解析：CR值高表示利润相对周期成本低，优先级更高。5.C解析：生产计划模块通过主生产计划（MPS）和订单优先级驱动排程。6.C解析：临时加班是短期解决方案，避免长期牺牲其他订单。7.C解析：“订单紧急度”直接反映交货期压力，如T+1需求。8.B解析：拖期订单越少，优先级越高，表示计划执行效率高。9.C解析：小批量生产适合SPT，缩短加工时间优先。10.B解析：调整人员可灵活应对优先级变化，其他选项不可行或成本过高。二、多选题答案1.A,B,E解析：设备故障、物料短缺、交货期变更需动态调整。利润率变化通常不直接触发调整。2.A,D,E解析：交货期优先（EDD）、客户等级优先、生产周期优先是常见规则。销售额和成本优先较少用于核心排序。3.A,B,C解析：CR和EI均越高优先级越高，需结合评估。CR侧重利润，EI侧重紧急性。4.A,C,D解析：优先级管理可优化资源利用和交货期，但可能增加库存或计划复杂性。5.B,D,E解析：产品工艺、生产线产能、物料安全库存直接影响优先级排序。客户信用和合同条款主要影响风险评估。6.A,D,E解析：优先级补偿、协商延迟、保证紧急订单是常用措施。临时人力资源增加成本且效果有限。7.A,B,D,E解析：跨工厂管理需考虑运输、产能匹配、统一标准及效率。物料延迟风险是次要问题。8.A,B,C,E解析：计划变更、人员混乱、设备磨损、成本核算错误是常见问题。客户满意度下降是长期影响。9.A,B,C,D解析：物料到货、客户追加、设备维修、供应商延迟均需动态调整。生产周期缩短是优化目标而非触发条件。10.A,C解析：每日更新和按实时负荷调整符合动态管理理念。固定或每周调整过于僵化。三、判断题答案1.×解析：小批量生产同样需要优先级管理，如按紧急度或客户等级排序。2.×解析：高利润订单需结合交货期、产能等综合评估，并非绝对优先。3.×解析：优先级调整需人工审核，系统仅提供计算支持。4.√解析：高优先级订单可能抢占资源，导致其他订单库存增加。5.√解析：ERP系统允许用户自定义优先级规则，如按客户等级或交货期。6.×解析：拖期订单需承担额外成本，如赔偿或罚款。7.×解析：混流生产优先级更多基于交货期和产品组合平衡，而非复杂度。8.×解析：优先级管理直接影响财务（成本、利润）和客户满意度。9.×解析：负荷饱和时需重新排序，部分订单可能无法完全按需求执行。10.√解析：优先级调整需记录，用于分析瓶颈和优化决策。四、简答题答案1.生产订单优先级排序方法及其适用场景-交货期优先（EDD）：适用于紧急订单或零库存要求，优先满足最早交货需求。-最短加工时间优先（SPT）：适用于小批量生产，减少订单平均等待时间。-客户等级优先：适用于客户战略重要性不同的情况，优先满足核心客户。-关键比率（CR）优先：适用于利润导向型企业，优先满足高利润订单。2.订单优先级冲突协调方法-优先级补偿机制：低优先级订单若被延迟，给予优先级补偿（如下次订单优先）。-资源弹性配置：增加临时人力资源或设备，平衡冲突订单。-客户协商：与客户协商延迟非紧急订单，优先满足高优先级需求。3.多工厂协同优先级管理-统一优先级标准：制定跨工厂的优先级评分体系（如CR+EI）。-产能动态共享：通过ERP实时监控各工厂负荷，灵活分配订单。-运输成本纳入评估：优先分配给运输成本低的工厂，减少整体交付时间。4.优先级动态调整风险及规避-风险：计划频繁变更导致混乱、库存积压、成本核算困难。-规避：建立透明调整流程（如每日会议决策）、加强系统监控、预留缓冲产能。5.精益生产下的优先级优化-按需排序：优先处理“拉动式”订单（如客户拉动），减少预测库存。-减少切换成本：优先安排相似工艺订单，降低生产切换损失。-瓶颈优先：优先保障瓶颈工序的订单，最大化整体产出。五、案例分析题答案（1）问题分析-优先级单一化：仅基于客户等级和交货期，未考虑利润贡献，导致高利润订单被牺牲。-产能分配失衡：低利润订单占用核心产能，影响整体效益。-缺乏动态调整机制：未考虑实时负荷和物料情况，优先级固定僵化。（2）