制造业物料需求计划管理办法

一、总则（一）制定目的为规范制造业物料需求计划（MaterialRequirementPlanning，简称MRP）的编制、执行与管控流程，确保生产环节物料供应的及时性、准确性与经济性，平衡生产需求与库存成本，提升企业整体运营效率，特制定本管理办法。（二）适用范围本办法适用于本企业生产制造环节中，涉及原材料、零部件、半成品及成品的物料需求规划、采购计划制定、库存管理及相关协同工作，涵盖从需求预测到成品交付的全流程物料管理场景。（三）核心原则1.需求驱动：以客户订单、销售预测及生产计划为核心驱动源，确保物料需求与实际生产任务高度匹配。2.精准协同：打破部门壁垒，实现生产、采购、仓储、设计等部门的信息共享与流程协同，避免信息孤岛导致的物料错配。3.动态优化：基于市场变化、生产异动及库存数据实时调整计划，保持MRP的灵活性与适应性。4.成本可控：通过合理规划采购批量、优化库存结构，在满足生产的前提下降低库存持有成本与缺货成本。二、组织与职责（一）管理组织架构设立MRP管理小组，由计划部牵头，成员涵盖生产部、采购部、仓储部、研发部（负责BOM维护）及财务部代表，主要职责如下：计划部：主导MRP编制、调整与发布，统筹各部门需求与资源匹配，跟踪计划执行偏差。生产部：提供准确的生产排期、产能负荷数据，反馈生产过程中的物料需求变更及异常情况。采购部：依据MRP输出的采购计划，执行供应商寻源、订单下达、交货跟进，同步反馈供应商产能、交期风险。仓储部：维护实时库存数据（含在途、在制、呆滞料等），执行物料收发与库存盘点，向计划部提供库存动态。研发部：确保物料清单（BOM）的准确性、版本一致性，及时更新因设计变更导致的BOM调整。财务部：参与成本测算，监控库存资金占用，为MRP优化提供财务数据支持。三、MRP编制流程（一）需求预测与主生产计划（MPS）制定1.需求输入整合：计划部联合销售部，整合历史订单数据（近一年订单量、交付周期）、市场调研信息（行业趋势、竞品动态）及在手订单，形成初步需求预测。对于定制化产品，以订单驱动为主；通用产品则结合预测与安全库存需求。2.主生产计划（MPS）输出：生产部基于需求预测、设备产能、人员配置及订单交付优先级，制定MPS，明确各产品的生产批次、数量、起止时间。MPS需经MRP小组评审，确保产能与需求的平衡。（二）物料清单（BOM）与库存数据维护1.BOM准确性管理：研发部需建立BOM版本管控机制，新产品量产前完成BOM终审，变更时同步更新版本号并通知计划部。计划部定期（每季度）联合研发部开展BOM审计，修正错漏项（如物料编码、用量、替代料信息）。2.库存数据实时性：仓储部通过ERP系统实时更新库存状态，每日9:00前向计划部提交《库存日报》，包含：可用库存（扣除已分配、质检冻结量）；在途物料（采购订单已下达但未入库的数量、预计到货时间）；呆滞料明细（库龄超半年或连续三月无需求的物料）。（三）MRP运算与计划输出1.净需求计算逻辑：计划部基于MPS、BOM、库存数据，通过MRP运算公式（净需求=毛需求-可用库存-在途量+安全库存），生成各物料的需求时间点（需到货/投产时间）与需求数量。2.采购/生产计划拆分：根据物料属性（自制/外购），将需求计划拆分为：采购计划：明确外购物料的采购批次、供应商、交货日期，提交采购部执行。生产计划：明确自制零部件的投产批次、数量、完成时间，提交生产部排产。（四）计划调整与确认1.动态调整触发条件：当出现以下情况时，计划部需启动MRP重运算：销售订单变更（新增、取消、交期调整）；供应商交货延迟/提前、质量异常；生产异常（设备故障、人员短缺导致产能波动）；BOM版本更新或工艺变更。2.跨部门协同确认：调整后的MRP需经生产、采购、仓储部门会签确认，确保各环节资源匹配，最终由计划部发布正式版计划。四、物料分类与管控策略（一）ABC分类管理基于物料的采购金额占比、需求稳定性、供应风险，将物料分为三类：A类物料（关键物料，占采购金额60%-70%）：如核心零部件、高价值原材料。采用月度MRP滚动计划，设置严格的安全库存（一般为3-5天用量），采购周期监控精度到天，优先保障供应。B类物料（重要物料，占采购金额20%-30%）：如通用零部件、中等价值辅料。采用双周滚动计划，安全库存设置为5-7天用量，采购周期监控精度到周，平衡供应与库存。C类物料（一般物料，占采购金额10%以内）：如低值易耗品、标准件。采用月度批量采购，安全库存设置为10-15天用量，适当放宽采购周期，降低管理成本。（二）特殊物料管理1.长周期物料：提前3-6个月启动采购计划，结合需求预测与供应商产能，签订长期供货协议，锁定交期与价格。2.替代物料：研发部需在BOM中明确替代料清单及切换条件（如主供料缺货、成本优化），计划部在MRP运算时可根据替代策略自动匹配。五、库存控制与异常处理（一）安全库存优化1.动态设置机制：计划部联合仓储部，每季度基于需求波动系数（历史需求标准差/平均需求）、供应稳定性（供应商准时交货率）调整安全库存：需求波动大、供应不稳定的物料，安全库存上浮20%-30%；需求稳定、供应可靠的物料，安全库存下浮10%-20%。2.呆滞料处理：仓储部每月识别呆滞料，提交《呆滞料处置清单》至MRP小组，经评审后采取以下措施：调拨至其他生产基地（若有需求）；折价销售给合格供应商/二手市场；申请报废（无使用价值或品质失效）。（二）异常处理流程1.物料短缺预警：当库存低于安全库存的80%或采购交期延迟时，系统自动触发预警，计划部需在24小时内分析原因（需求超预期、采购延误、生产损耗增加等），并输出应对方案：紧急采购（协调供应商加急交货、空运/快递）；调整生产计划（优先生产缺料影响小的订单）；启动替代料切换（若有可行替代方案）。2.设计变更应对：研发部发布BOM变更后，计划部需在48小时内完成MRP重运算，同步调整采购/生产计划，通知采购部停购/退订旧料，仓储部隔离旧料并启动呆滞料处置流程。六、绩效评估与持续改进（一）关键绩效指标（KPI）1.物料齐套率：（齐套工单数量/总工单数量）×100%，目标≥98%。反映生产前物料供应的完整性。2.库存周转率：（年销售成本/年平均库存金额）×100%，目标≥6次/年（或根据行业特性调整）。反映库存周转效率。3.计划准确率：（实际执行量与计划量偏差≤5%的订单数/总订单数）×100%，目标≥95%。反映MRP的预测精度。（二）持续改进机制1.月度复盘：计划部每月组织MRP小组召开复盘会，分析KPI偏差原因，输出改进措施（如优化需求预测模型、调整安全库存参数、加强供应商管控等）。2.流程优化：每半年开展MRP流程审计，结合业务变化（如新产品导入、产能扩张）修订管理办法，确保流程适配企业发展需求。七、附则1.本办法自发布之日起施行，由计划部负责解释与修订。2.各部门需在办法发布后15日内完成内