钻孔桩施工方案培训资料

年4月19日钻孔桩施工方案培训资料文档仅供参考目录TOC\o"1-3"\u1.编制依据 31.1编制依据 31.2编制原则 32.工程概况 32.1工程简介 32.2设计概况 42.3计划工期 42.4自然条件 42.5施工条件 42.6主要工程数量 52.7建设相关单位 53.工程重难点分析 53.1工程特点、重点及难点 53.2工程重点、难点的施工对策 64.施工进度计划 65.施工工艺技术 65.1施工准备 65.1.1技术准备 65.1.2现场准备 75.2施工工艺流程 85.2.1桩基施工工艺流程图 85.3施工方法 95.3.1场地平整、平台搭设 95.3.2测量放样 105.3.3埋设护筒 105.3.4泥浆池开挖以及泥浆制备 105.3.5钻机就位 115.3.6钻机钻孔 125.3.7成孔检查 135.3.8清孔 135.3.9筋笼骨架的制作安装 155.3.10声测管安装 165.3.11灌注水下混凝土 165.3.12凿除桩头 195.3.13桩基检测 195.4钻孔桩常见事故的预防及处理 195.4.1导管进水 195.4.2卡管 205.4.3塌孔 215.4.4缩孔 215.4.5偏孔 215.4.6埋管 215.4.7钢筋笼上浮 215.5质量检验标准 235.5.1主控项目 235.5.2一般项目 256.资源配置计划 266.1劳动力计划 266.2材料与设备计划 277.施工安全保证措施 277.1组织保证 277.1.1.安全管理组织机构 277.1.2.安全生产保证体系 287.1.3.安全管理制度 287.2技术保证 297.2.1现场安全措施 297.2.2用电安全措施 297.2.3消防措施 297.3应急预案 308.其它技术保证措施 318.1质量保证措施 318.1.1质量管理目标 318.1.2质量管理组织机构 328.1.3.质量保证体系框图 328.1.4主要质量保证措施 338.2季节性施工保障措施 348.2.1夏季施工措施 348.2.2冬季施工措施 348.2.3雨季施工措施 348.3文明施工及环境、水与职业健康保护措施 358.3.1文明施工措施 358.3.2.环境、水保护措施 369.附件 36盐河特大桥钻孔桩施工方案1.编制依据1.1编制依据(1)国家、原铁道部、地方政府、上海铁路局有关安全、环境保护、水土保持的法律、规定、规程、规则、条例;(2)新建铁路连云港至盐城线LYZQ-Ⅲ标相关设计图(3)<时速200km客货共线铁路工程质量验收标准暂行规定>(4)<连盐线技术交底(桥梁)>(5)<建筑地基处理技术规范>JGJ79(6)施工现场调查获得的有关资料、数据以及现场实际情况。(7)公司的施工技术能力、机械设备能力及相关工程的施工经验。(8)依据GB/T19001--质量标准体系、GB/T24001-环境管理体系和GB/T28001-职业健康安全标准建立的质量、环境和职业健康管理体系。1.2编制原则(1)认真贯彻执行国家方针、政策、标准和设计文件,严格执行基本建设程序,实现工程项目的全部功能。(2)全面履行工程合同,满足建设单位要求,有效地集中施工力量,按期完成。(3)以确保水土保持、保护地下管线和既有构筑物且减少扰民的原则指导施工,切实维护建设单位及地方群众的利益。有效保护地下管线和既有构筑物,减少扰民、做好公共交通配合,切实维护建设单位及地方群众的利益,创立文明标准工地。2.工程概况2.1工程简介本管段隶属于新建连云港至盐城铁路站前工程LYZQ-Ⅲ标段,起讫里程为正线DK102+479.617～DK112+893.202,正线长10.414km,施工项目包括盐河特大桥221#墩～541#台线下工程,以及相应范围内的地方道路改移工程。线路位于沿海高速公路北侧,G204国道东侧,途径连云港市灌云县下车乡和杨集镇各三个行政村。线路紧贴沿海高速并行,跨越既有公路桥4座,地方道路若干条,需改移道路十余条,跨越河流8条,水塘沟渠几十处。其中第382～385号墩于DK107+729.3～DK107+805处跨越牛墩河,采用(32+48+32)m连续梁跨越,河顶宽72m,深4m;第488～491号墩于DK111+199～DK111+226.7处跨越既有公路,采用(32+48+32)m连续梁跨越。2.2设计概况本段盐河特大桥共计钻孔桩2916根,单根桩长43.5m～61m,累计桩长142873m,桩径分为φ1.0m、φ1.25m两种,其中φ1.0m钻孔桩2870根、计140189.5m,φ1.25m钻孔桩46根、计2683.5m。根据设计图纸,桩穿过的地质覆盖层主要为黏土、粉质黏土、粉土、细砂、粉砂、中砂等,各土层地基承载力为80KPa～280KPa,桩类型设计为摩擦桩。2.3计划工期盐河特大桥钻孔桩施工工期遵循本段总体合同工期安排。总工期:390天;计划开工日期:6月5日;计划完工日期:6月30日。2.4自然条件本管段桥址范围内地形较平坦,地层主要为流塑状淤泥、淤泥质黏土、淤泥质粉质黏土,流塑~硬塑黏土和粉质黏土;密实粉土,稍密—中密细砂,中密—密实细砂,密实粗砂;场地类型为软弱场地,属于Ⅳ类场地。(1)不良地质盐河特大桥工点范围内不良地质为砂类土、粉土地震液化。(2)特殊岩土工点内特殊岩土为软土、松软土。(3)水文地质桥址区地表水及地下水对混凝土结构具有硫酸盐及氯盐侵蚀,环境作用等级为L1、L2、H1、H2。(4)地震资料及最大冻结深度根据<中国地震动峰值加速度区划图>(国标18306-),桥址范围内DK95+114.267～DK103+500段地震动峰值加速度为0.1g,相当于地震基本烈度七度,地震动反应谱特征周期分区为3区;DK103+500～DK112+894.172段地震动峰值加速度为0.05g,相当于地震基本烈度六度,地震动反应谱特征周期分区为3。土壤最大冻结深度为0.30m。2.5施工条件本管段途经6个村庄均需拆迁,管段周围没有合适的通场道路,只能从G204G国道开始填筑便道向盐城方向推进。本管段范围内电网较密集,多处电网影响钻孔桩施工;本管段范围内河流水塘密集,施工时需搭设便桥经过,钻孔桩施工需筑岛围堰。2.6主要工程数量本管段桥梁钻孔桩工程数量,如表2.6-1所示。表2.6-1钻孔桩主要工程数量表序号工程项目单位数量1φ1.0m根∕m2870/141902φ1.25m根∕m46/26843钢筋HRB400∕HPB300t2734/4954C40混凝土m3647605C45混凝土m3509206声测管t15852.7建设相关单位建设单位:徐州铁路枢纽工程建设指挥部;设计单位:中铁第五勘察设计院;监理单位:乌鲁木齐铁建工程咨询有限公司连盐铁路工程监理站。3.工程重难点分析3.1工程特点、重点及难点(1)线路较长、管理难度较大新建连云港至盐城铁路站前工程LYZQ-Ⅲ标段集线路新建、三电迁改及通信、信号及信息于一体,是一个多项目施工的综合性系统工程。虽然本管段线路跨越区域不广,所包含施工专业类型少,但管段土建工程总长约10.4km,线路较长,管理难度较大。(2)桥梁工程水中墩基础施工施工难度较大盐河特大桥全长17.785km,为本段最长桥梁。本管段属于盐河特大桥部分,管段内河流沟渠、水塘密布。水中墩基础采用钢板桩围堰和草袋围堰施工,,施工技术难度较大。(3)结构的耐久性混凝土施工要求高桥梁主要承重结构采用能耐久性混凝土,对混凝土、配合比设计、施工工艺、质量控制提出了更高要求。(4)环保、水保要求高本区段处于平原区,且紧邻高速公路,所处环境植被较好,对施工环保要求较高,施工中需制订严格的环保目标及详细的环保措施。3.2工程重点、难点的施工对策本工程重点、难点的施工对策分析见下表”表3.2-1工程重点、难点和主要对策分析表”。表3.2-1工程重点、难点和主要对策分析表序号对策要点1线路较长、管理难度较大(1)贯彻”专业分工、统筹协调”的原则,根据不同的工程项目,安排专业的作业队施工。(2)建立一个精干、高效的项目班子,各项资源投入及时,并能满足施工的需要。(3)以配合铺架施工为控制工期核心,按网络化管理进行资源配置,科学组织施工,确保按期完工。2桥梁工程水中墩基础施工和特殊上部结构施工难度较大(1)跨河桥梁水中基础和承台采用钢板桩围堰施工;搭设施工栈桥必须考虑通航要求,预留通航孔;(2)施工前对所有施工人员进行专业培训,提高施工人员素质和操作技能。3结构的耐久性混凝土施工要求高(1)桥涵结构所用工程材料,必须符合国家和部颁的有关标准和要求;(2)建立专业化生产的混凝土搅拌站,分段统一供应高性能耐久性混凝土,桥梁主体结构全部使用泵送工艺施工;(3)选择合适的混凝土拌制工艺,确保混凝土入模温度与环境温度符合相关规范要求;4沿线的环境保护、水土保持工作(1)建立环境保护体系,强化施工环保管理;(2)实行环保工作责任制;(3)加强环保、水保工作宣传,提高环保意识;(4)建立完善的环境监测体系,制定环境监测计划;(5)施工过程中做好水土保持措施和防止水资源枯竭措施。4.施工进度计划工程名称:盐河特大桥钻孔桩施工。工期要求:本管段盐河特大桥钻孔桩计划于5月1日开始正式施工,6月30日结束。本工程影响工期的关键因素为征地拆迁及临时便道填筑工作。施工过程中要随时加强与地方政府的沟通,确保临时便道施工过程中不受干扰,按既定工期目标完成钻孔桩施工。5.施工工艺技术5.1施工准备5.1.1技术准备(1)在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计,阅读、审核施工图纸,澄清有关技术问题,熟悉规范和技术标准。制定施工安全质量保证措施和应急预案。对施工作业人员进行钻孔桩施工技术交底,对参加钻孔桩施工的相关人员进行岗前技术培训,考核合格后持证上岗。(2)测量仪器已经经过年检并能够满足施工进度及质量要求。前期测量及复核工作已经完毕,并经过测量监理工程师的审查。(3)钻孔桩施工前需要根据设计方提供的地质报告了解施工部位的地质情况,确定合适的施工方法。5.1.2现场准备(1)现场桩位处地下水管、光缆等管线探测。在埋设护筒前必须对桩位处有可能的管线进行调查和现场探沟法探测,确保施工安全。如有发现桩位处有管线,应及时联系相关产权部门进行外移或保护。(2)场地平整。本管段桥墩多数位于麦田里,土质较软。施工前将承台范围内地表淤泥挖除,采用山皮土回填碾压密实。确保墩位处场地平整,坚实,防止桩机产生不均匀沉降。(3)开钻前相关试验。在钻机正式钻之前,做砼灌注导管的密水性试验,试压压力为孔底静水压力的1.5倍试验施作请驻地监理工程师现场见证。(4)探孔器制作。为确保成孔孔径、质量,采用Φ20螺纹钢制作φ1.0m钢筋笼探孔器,探孔器的外径分别1.0m、1.25m,长度为6m,两端尖头为1m,中间长分别为4m。探孔器制作如图5.1-1:图5.1-1探孔器制作大样图(5)泥浆制备。根据现场地质察看,地表层多为粉质黏土,结合现场钻孔试验情况,本桥采用膨润土造浆进行护壁。入孔泥浆指标符合标准,比重:1.05～1.15,黏度:16～22s,含砂率:小于4％,胶体率不小于95％,PH值大于6.5。(6)根据现场地形以及周围环境统筹安排,墩位处采用两个桥墩钻孔共用一套泥浆循环系统。泥浆循环池设在两墩之间,征地红线以内。泥浆循环池由沉淀池和泥浆池组成,泥浆池容积为50m3,并设1个容积为20m3的沉淀池与泥浆池串联并用。不允许在承台边缘5m范围内开挖基坑作泥浆池。在泥浆池和沉淀池四周设置高度1.2m防护栏杆并挂好密目网和警示标牌。为避免泥浆对周围环境的污梁,在钻孔桩施工过程中,对沉淀池中沉碴及灌注砼时溢出的废弃泥浆及时清除至指定地点。泥浆池与沉淀池布置见图5.1-2。图5.1-2泥浆循环系统示意图5.2施工工艺流程5.2.1桩基施工工艺流程图本管段桥梁钻孔桩拟采用旋挖钻机和反循环钻机施工。钻进中严格控制泥浆比重,成孔后采用换浆法清孔。严格控制孔内沉渣厚度、空孔时间、水下混凝土浇筑速度和浇筑连续性,确保成桩质量。混凝土采用自动计量拌和站拌合,混凝土输送车运输,导管法浇筑水下混凝土。桩基完成后,按设计要求对桩基进行逐桩检测。施工工艺流程见图5.2-1:图5.2-1钻孔桩工艺流程图5.3施工方法5.3.1场地平整、平台搭设施工前钻孔场地应清除杂物、换除软土、平整压实。场地位于浅水、陡坡、淤泥中时,应搭设工作平台;当位于深水时,可插打临时桩搭设固定工作平台。工作平台必须坚固稳定,能承受施工作业时所有静、活荷载,同时还应考虑施工设备能安全进、出场。5.3.2测量放样利用施工现场附近复核报批过的导线点和水准点,采用全站仪或GPS全球定位系统与钢尺相结合的方法进行桩位放样,根据设计桩位图,用全站仪或GPS全球定位系统将桥墩台位置每一根桩的中心测出,然后在中心桩的前后左右设置护桩,便于在钻孔过程中复核桩位,用水准仪测量护筒顶高程,确定钻孔深度,测量人员、技术人员、钻机长应根据桩位图及桩间距对桩位逐桩复核,并形成测量交接桩记录,符合要求后由技术人员报监理工程师复核。具体桩位布置见图5.3-1。图5.3-1钻孔桩桩位布置图5.3.3埋设护筒护筒埋设深度根据地表层地质不同进行现场确定,一般在1.5m左右,孔口护筒高出原地面30cm。护筒内径比桩径大20cm。护筒顶面中心与设计桩位偏差不得大于5cm,倾斜度不得大于1%。护筒材料选用厚为6mm钢板制作,顶部焊加强筋和吊耳,开出浆口,出浆口宽0.2m、高0.4m。钢护筒埋设四周用粘土填筑,并分层夯实处理。埋设护筒时护筒中心竖直线应与桩中心线重合,保证钻孔时孔位的准确性。钻进过程中要常检查护筒是否发生偏移和下沉,如发生偏移和下沉要及时处理。护筒埋设完成后,应采用十字校核法重新核定中心位置,并经监理工程师检验合格后方能开钻。钻孔桩施工采用隔桩钻孔,不允许相邻两个桩同时钻孔或一个孔刚完,立即施工相邻桩位。5.3.4泥浆池开挖以及泥浆制备(1)施工前本着节约方便的原则确定泥浆池位置及大小。一般可根据使用的泥浆泵的功率依照相邻墩的桩基共用一座泥浆池的原则来确定泥浆池位置,泥浆池大小可按照使用钻机数量来开挖。(2)采用泥浆护壁施工,应设置泥浆循环系统。泥浆循环系统应包括:制浆池、贮浆池、沉淀池、循环槽、泥浆分离器等。(3)开挖以前先挖深沟,经有关人员确认泥浆池位置无地下管线。泥浆池可按照1:0.75放坡,开挖完成后应立即按照要求设置1.5m高的栏杆,同时用密目网在泥浆池四周进行围护并在醒目位置悬挂标示牌、警示牌等。泥浆池造浆前底部及四周使用厚塑料布(4)泥浆原料宜选用优质黏土,有条件时,应优先采用膨润土造浆。为提高泥浆黏度和胶体率,可在泥浆中掺入烧碱或碳酸钠等添加剂,其掺量应经过试验确定。造浆后应试验全部性能指标,钻进中应随时检验泥浆比重和含砂率。(5)泥浆在钻孔中起护壁和悬浮钻碴的作用。应备用足够的造浆优质黏土。泥浆性能指标应符合下列要求:1)比重入孔泥浆的比重为1.05~1.15。2)黏度入孔黏度一般地层为16~22s,松散易坍地层为19~28s。3)含砂率新制泥浆的含砂率不宜大于4%。4)胶体率泥浆胶体率不小于95%。5)pH值泥浆的pH值是衡量泥浆酸碱度的。pH值过小,失水量会急剧上升;pH值过大,泥浆滤液将渗透到孔壁的黏土中使孔壁表面软化,黏土颗粒之间否认凝聚力减弱,造成裂解而使孔壁坍塌。pH值应大于6.5,一般以8~10为适当。pH值偏小时,可根据试验在泥浆中投放适量的NaOH或Na2C035.3.5钻机就位(1)钻机就位以前先检查钻机的工作性能,确保钻机各零部件、液压系统及各种仪表正常工作。保证桩位附近平整,把钻机开到桩位旁,将钻机的尖端正对桩位标注点。再用垂球及钻机仪表控制钻杆的垂直度和钻机机身的水平,并保证钻架上的起吊滑轮、钻杆中心及转盘中心在同一条铅垂线上,保证钻机底座和顶端要平稳,在钻进过程中不产生位移和沉陷。(2)钻机停位回转中心距孔位在3～4.5m(3)检查在回旋半径范围内是否有障碍物影响回转。5.3.6钻机钻孔(1)钻孔前,在护筒顶面依照护筒壁上的护筒顶面中心标示的挂设中心线,然后对中钻头中心。钻头中心与桩位中心偏差不得大于5cm。(2)钻孔前必须根据地质情况选择合适的钻头,检查钻头装置,钻头直径、磨损情况,施工过程中磨损超标的钻头应及时更换。(3)旋挖钻机配备电子控制系统,显示和调整钻进的垂直度,经过电子控制和人工用垂球观察两种方式来保证钻杆的垂直度,从而保证成孔的垂直度。同时在每一次钻机提钻甩碴复位后检查钻头是否对中。(4)开钻时,先启动泥浆泵和转盘,使之空转一段时间,待泥浆输进钻孔中高于护筒底角0.5m以上并不得低于地下水位,方可开始钻进。开始钻进时,低档慢速钻进,待钻进深度超过护筒刃角处,按正常速度钻进。在黏质土中钻进时,由于泥浆黏性大,宜糊钻,采用中等钻速,大泵量、稀泥浆钻进;在砂类土或软土层钻进时,易塌孔,宜控制进尺、轻压、低档慢速、大泵量、稀泥浆钻进。(5)以钻头自重加压作为钻进压力,初入压力控制在80～90Kpa。每次进尺最佳为0.5～0.8m,钻屑进入筒体,装满一斗后,将钻头提出空外移至机侧,继续繁慢上提钻斗,利用动力头下的挡板将钻头上的压杆下压,经过与顶压杆相连的连接杆件将钻斗的底盖打开卸落钻碴,钻碴卸落完成,再将钻斗下落至地面,正旋关盖复位。(6)起落钻头速度要均匀,不得过猛或突然变速,孔内出土,应立即清走,不得堆积在钻孔周围。(7)钻孔作业分班连续进行,一次成孔。在钻进过程中,按试桩确定的参数进行施工,设专职记录员,记录成孔过程中的各种参数,依照地质报告随时观察钻碴情况,与地质报告对照,并准确取样报现场工程师确认地质情况。当桩尖持力层地质与设计不符时,立即通知监理工程师及有关部门确认是否进行变更设计。(8)钻孔过程中还必须详细记录钻进深度、泥浆指标、机械设备损坏、障碍物、钻孔异常情况等。记录必须认真、及时、准确、清晰,交接班时要做好交接记录。(9)钻进过程中,应时刻检查孔位中心和倾斜度,确保孔位中心偏差不超过50mm,倾斜度不超过1%。(10)钻进过程中产生的泥浆、钻碴经沉淀池净化处理后方可排放沉淀水。在排水过程中不能造成对农田及周围水源的污染,沉淀池重点沉淀物用汽车运至指定弃淤场堆放处理。(11)钻至桩顶设计标高后,钻头在不加压的情况下就地继续旋转数圈,再提钻,保证钻头尽可能取碴情况下避免超钻。5.3.7成孔检查(1)钻孔完成后,在现场监理工程师在场的情况下,对护筒顶面标高、孔位中心偏差、孔径、孔深、钻孔垂直度、孔底沉碴厚度进行全面检查,成孔孔径不得小于设计孔径,成孔深度不得小于设计孔深,成孔倾斜度不大于1%。(2)钻孔倾斜度经过检孔器检验:检孔器在孔顶对中护筒中心下落后,经过在护筒顶观测吊绳相对于竖直垂线偏移情况可计算成孔后的倾斜度。(3)检孔器长度宜为4～5倍设计桩径,且不宜小于6m,检孔器应有足够的刚度,外径直径不得小于钻孔桩直径。检孔器两端宜制作成锥形,锥形高度不宜小于检孔器半径。(4)具体做法是:在验孔器下放到指定位置后在吊点系一垂球,垂球宜采用4～6kg圆柱形混凝土制作,然后在垂球的吊绳上用毫米尺标定从垂球系点开始的1米位置,吊绳应采用无收缩材料制作,待垂球静止后用毫米尺测量垂球吊绳到检孔器吊绳的距离Ｅ(单位:mm)。此时钻孔的倾斜度就为ｉ＝Ｅ×100%／10005.3.8清孔当成孔深度和地质满足设计要求,并得到现场监理人员确认后,即进行清孔工作,初步清孔采用抽碴筒清孔,掏到用手摸泥浆无2～3mm大的颗粒后,再采用换浆法清孔,抽碴及吸泥应及时向孔内注入清水或新鲜泥浆,保持孔内水位,避免塌孔。清孔后比重控制在1.03～1.10g/cm3之间,各项质量标准如表6-1:表5.3-1清孔后泥浆指标编号项目单位允许偏差备注1相对密度g/cm31.03～1.10在钻孔的底、中、顶部,分别取样检验取平均值2粘度s17～203含砂率≤2%4胶体率≥98%清孔注意事项:(1)清孔后的孔底沉碴厚度,摩擦桩不得大于30cm。在灌注水下混凝土前必须复测沉碴厚度,沉碴超过规定者,必须重新清孔,符合规定后方可灌注水下混凝土。(2)清孔应向孔内补充清水或泥浆保持孔内水头,防止塌孔。(3)在灌注混凝土前孔底射水或压气3～5min,翻动孔底沉碴,然后进行灌注。射水压力比孔前压力大0.5MP。(4)各环节施工衔接紧密,尽量缩短工艺间隔时间。当钢筋笼安放好后,再进行二次清孔,以确保孔底沉碴厚度不大于技术规范及图纸要求。清孔时,注意保持孔内水头,以防塌孔。清孔后,泥浆的稠度应达到规定的要求。成孔后应立即用测绳准确测量钻孔深度H1,二次清孔后再用同样的方法测量孔深H2,沉淀厚度h=H2-H1。若沉碴厚度大于设计规定值时,应继续清孔,不得安装钢筋笼和进行水下混凝土灌注。清孔示意图如图5.3-2。图5.3-2清孔示意图孔径采用检孔器检测;用测绳检查钻孔深度;采用泥浆比重计检测泥浆相对密度;采用工地标准漏斗粘度计测定粘度;采用含砂率计测定含砂率。现场试验工程师对以上各项指标检查合格后立即报监理工程师检验,做好隐蔽工程检查证的签认,方可进行下一步工序。钻孔桩成孔质量允许偏差如表5.3-2:表5.3-2钻孔桩成孔质量允许偏差编号项目单位允许偏差备注1孔的中心位置mm群桩:≤100;单排桩:≤502孔径mm不小于设计桩径3倾斜度mm小于1%桩长且不大于5004孔深mm不小于设计5沉碴厚度mm摩擦桩≤3005.3.9筋笼骨架的制作安装(1)考虑到本桥桩基钢筋笼采用工厂化制作,以及运输方便,针对本桥桩基长度43.5～61m范围,钢筋笼长度按照多节制作。钢筋笼顶部为标准节长度,底部为调节长度,相邻两节钢筋笼接头错开长度不小于1m,同一断面钢筋焊接接头不大于50%。两节钢筋笼现场焊接采用双面搭接焊,焊缝长度不小于5d,Φ20主筋焊接长度不小于10cm,Φ16主筋焊接长度不小于8cm。钢筋笼现场安装采用25t汽车吊进行吊装。(2)钢筋笼制作时,按设计尺寸做好加强箍筋,标出主筋的位置。把主筋摆放在平整的工作平台上,并标出加强筋的位置。焊接时,使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记,扶正加强筋,并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度,然后点焊。在一根主筋上焊好全部加强筋后,用机具或人转动骨架,将其余主筋逐根照上法焊好,然后吊起骨架阁于支架上,套入盘筋,按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上,点焊牢固。(3)钢筋骨架保护层的设置方法:钢筋骨架的保护层厚度控制,按照设计图纸采用焊接”耳朵”筋,见图5.3-3。设置密度按竖向每隔2m设一道,每一道沿圆周布置4个。10106156106φ8钢筋图5.3-3耳朵筋示意图(4)钢筋笼骨架采用平板车运输。运输过程中设置钢筋笼稳固措施,确保钢筋笼在运输过程中骨架不变形。(5)钢筋笼的起吊和就位钢筋笼安装采用汽车吊,采用两点吊装。第一吊点设在骨架的下部,第二点设在骨架长度的2/3位置。起吊时,先提第一点,使骨架稍提起,再与第二吊同时起吊。待骨架离开地面后,第一吊点停吊,继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升,慢慢放松第一吊点,直到骨架同地面垂直,停止起吊。解除第一吊点,检查骨架是否顺直,如有弯曲应整直。当骨架进入孔口后,应将其扶正徐徐下降,严禁摆动碰撞孔壁。然后,由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口,可用木棍或型钢(视骨架轻重而定)等穿过加强箍筋的下方,将骨架临时支承于孔口,孔口临时支撑应满足强度要求。将吊钩移到骨架上端,取出临时支承,将骨架徐徐下降,骨架降至设计标高为止。将骨架临时支撑于护筒口,再起吊第二节骨架,使上下两节骨架位于同直线上进行焊接,全部接头焊好后就能够下沉入孔,直至所有骨架安装完毕。并在孔口牢固定位,以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。骨架最上端定位,必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度,并重复核对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线,找出钢筋笼中心,根据护桩找出桩位中心,钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢,在护筒两侧放两根平行的枕木(高出护筒5cm左右),并将整个定位骨架支托于枕木上。表5.3-3钻孔桩钢筋骨架允许偏差序号项目允许偏差(mm)1钢筋骨架在承台底以下长度±1002钢筋骨架直径±203主钢筋间距±0.5d4加强筋间距±205箍筋间距或螺旋筋间距±206钢筋骨架垂直度1％7钢筋保护层厚度不小于设计值5.3.10声测管安装本管段桥梁钻孔桩桩基检测全部采用超声波检测,每根钻孔桩桩施工时预埋3根超声波检测管,超声波检测管采用无缝钢管,内径φ50mm,壁厚3.0mm。声测管沿桩身箍筋内侧等间距布设,并焊于加强骨架箍筋上,声测管随钢筋笼分段安装,每段之间的接头采用反螺纹套筒接口,声测管的底部应密封,安装完毕后应将上口用木塞堵住,以免浇筑混凝土时落入异物致使孔道堵塞。声测管在起吊过程中,需要在声测管旁用圆木进行加固,保证声测管在起吊过程中不发生变形。起吊时,钢丝绳需绑扎在第一根加强圈上,钢丝绳吊点要对称绑扎,防止起吊后声测管倾斜,难于连接。5.3.11灌注水下混凝土(1)导管技术要求:灌注水下砼采用钢导管灌注,导管直径为30cm。导管使用前应进行密水承压试验。进行密水试验的水压为孔底静水压力的1.5倍,p=1.5ρgh。(2)安装导管导管采用φ30cm钢管,每节2～3m,配1～2节1～1.5m的短管。钢导管内壁光滑、圆顺,内径一致,接口严密。导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应。导管长度按孔深和工作平台高度决定。漏斗底距钻孔上口,大于一节中间导管长度。导管接头法兰盘加锥形活套,底节导管下端不得有法兰盘。采用螺旋丝扣型接头,设防松装置。导管安装后,其底部距孔底有250～400mm的空间。(3)二次清孔浇筑水下混凝土前应检查沉渣厚度,沉渣厚度应满足设计要求;当设计无要求时:摩擦桩不大于30cm。如沉渣厚度超出规范要求,则利用导管进行二次清孔。(4)封底混凝土为确保灌注桩一次封底成功,需准确计算和控制封底混凝土数量和砼下落时冲击能量,能把泥浆从导管中排出,并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开,是控制桩底沉渣,减少工后沉降的重要环节。a、灌注砼的数量公式(例桩径D=1.0):V≥πD2/4(H1+H2)+πd2/4h1;h1=Hwrw/rC;导管底口与孔底的距离为25-40cm,H1表示砼桩底到导管底口的高度,H2表示封底灌注砼的最小深度(导管底口到砼面的高度)为1m,h1表示导管内泥浆底部到砼面的高度(约1.1m),保证导管埋入砼中的深度不小于1m。Vr1.0=3.14×(1.0/2)2×(H1+1)+3.14×(0.3/2)2/4h1=3.14×(1.0/2)2×(0.5+1)+3.14×1.1×(0.3/2)2/4=1.25m3b、箭球、拨栓或开阀打开漏斗阀门,放下封底砼,封底砼灌入孔底后,立即探测孔内砼面高度,计算出导管内埋置深度。(5)水下混凝土浇灌桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注,灌注开始后,应紧凑连续地进行。在灌注过程中,应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底,使泥浆内含有水泥而变稠凝结,致使测探不准确;应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况,及时测量孔内混凝土面高度,正确指挥导管的提升和拆除;导管的埋置深度应控制在2～4m。同时应经常测探孔内混凝土面的位置,即时调整导管埋深。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中,逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋骨架,可转动导管,使其脱开钢筋骨架后,再移到钻孔中心。拆除导管动作要快,时间一般不宜超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。将已拆下的管节要立即清洗干净,堆放整齐。在灌注过程中,当导管内混凝土不满,含有空气时,后续混凝土要徐徐灌入,不可整斗地灌入漏斗和导管,以免在导管内形成高压气囊,挤出管节间的橡皮垫,而使导管漏水。当混凝土面升到钢筋骨架下端时,为防钢筋骨架被混凝土顶托上升,可采取以下措施:a:尽量缩短混凝土总的灌注时间,防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小。b:当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时,应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处,并慢慢灌注混凝土,以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力;c:当孔内混凝土进入钢筋骨架4m～5m以后,适当提升导管,减小导管埋深长度,以增加骨架在导管口以下的埋置深度,从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。混凝土灌注到接近设计标高时,要计算还需要的混凝土数量(计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内),通知拌和站按需要数拌制,以免造成浪费。在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大.如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆,并掏出部分沉淀土,使灌注工作顺利进行。在拔出最后一段长导管时,拔管速度要慢,以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。因为耐久性混凝土粉煤灰掺量较大,粉煤灰可能上浮堆积在桩头,加灌高度应考虑此因素。为确保桩顶质量,在桩顶设计标高以上加灌100cm左右,以便灌注结束后将此段混凝土清除。灌注桩混凝土时,每根桩留取三组试件,两组作为标养试件,一组作为同条件养护试件。桩身砼标准养护试件强度应达到设计强度等级的1.15倍。混凝土灌注时设试验员施做试件,以及检测砼坍落度、含气量、入模温度等检测,并做好相关记录。(6)灌注砼测深灌注水下砼时,安排技术员全过程旁站,负责灌注砼标高的测设,计算拆换导管长度,检测泥浆比重、记录钻孔记录以及钻孔渣样的提取留存。测设孔内灌注砼标高采用测绳量测,测绳一端拴直径不小于10cm,重量不小于5kg的重锤,根据测绳所示锤的沉入深度作为砼灌注深度,根据测设深度,进行拆换导管长度。(7)泥浆清理钻孔桩施工中,产生大量废弃的泥浆,为了保护当地的环境,这些废弃的泥浆,经泥浆分离器处理后,运往指定的废弃泥浆的堆放场地,并做妥善处理。5.3.12凿除桩头钻孔桩混凝土灌注完毕,待强度达到设计强度的70%时进行钻孔桩桩头凿除。凿除时先对桩顶标高进行测量,利用所得的实际桩顶标高及桩顶设计标高求得需要凿除钻孔桩的长度,用红油漆在桩壁上做好标识,以便进行凿除。桩头凿除为人工配合风镐进行,待凿除完毕后人工再对桩顶进行细部凿毛,以确保桩顶混凝土与上部混凝土结构物之间的胶结。5.3.13桩基检测本管段桥梁钻孔桩桩基质量检测以声波透射法测定桥梁桩长、桩径、桩身及混凝土缺陷、混凝土强度等情况为主,并按规定对辅以5%的钻芯取样方法进行检测,以准确评定桥梁桩长、桩身混凝土强度、桩底沉碴等情况;桥梁桩基承载力根据地勘报告结合桩身质量采用桩土参数进行综合评定,同时还可采用静载荷试验、孔底载荷试验、自重法、高应变进行桥梁桩基承载力判定。在检测过程中,若出现了新的方法技术、检测工艺;国家颁布了新的规范、规程、标准,则及时按新的方法技术、检测工艺、新的规范、规程、标准执行。5.4钻孔桩常见事故的预防及处理5.4.1导管进水(1)主要原因1)首批混凝土储量不足,或虽然混凝土储量已够,但导管底口距孔底的间距过大。混凝土下落后不能埋没导管底口,以致泥水从底口进入。2)导管接头不严,接头间橡皮垫被导管高压气囊挤开,或焊缝破裂,水从接头或焊缝中流入。3)导管提升过猛,或测深出错,导管底口超出原混凝土面,底口涌入泥水。(2)预防和处理方法为避免发生导管进水,事前要采取相应措施加以预防。万一发生,要当即查明事故原因,采取以下处理方法:1)若是上述第一种原因引起的,应立即将导管提出,将散落在孔底的混凝土拌和物用反循环钻机的钻杆经过泥浆泵吸出,或者用空气吸泥机、水力吸泥机以及抓斗清出,不得已时需要将钢筋笼提出采取复钻清除。然后重新下放骨架、导管并投入足够储量的首批混凝土,重新灌注。2)若是第二、三种原因引起的,应视具体情况,拔换原管重换新管;或用原导管插入续灌,但灌注前均应将进入导管内的水和沉淀土用吸泥和抽水的方法吸出。如系重下新管,必须用潜水泵将管内的水抽干,才可继续灌注混凝土。为防止抽水后导管外的泥水穿透原灌混凝土从导管底口翻入,导管插入混凝土应有足够的深度,一般宜大于2m。由于潜水泵不可能将导管内的水全部抽干,续灌的混凝土配合比应增加水泥量,提高稠度后灌入导管内,灌入前将导管进行小幅度抖动或挂振捣器予以振动片刻,使原混凝土损失的流动性得以弥补。以后灌注的混凝土可恢复正常的配合比。若混凝土面在水面以下不是很深,未初凝时,可于导管底部设置防水塞(应使用混凝土特制),将导管重新插入混凝土内(导管侧面再加重力,以克服水的浮力)。导管内装混凝土后稍提导管,利用新混凝土自重将底塞压出,然后继续灌注。若混凝土面在水面以下不是很深,但已初凝,导管不能重新插入混凝土内时,可在原护筒内面加设直径稍小的钢护筒,用重压或锤击方法压入原混凝土面以下适当深度,然后将护筒内的水(泥浆)抽除,并将原混凝土顶面的泥碴和软弱层清楚干净,再在护筒内灌注混凝土至设计桩顶。5.4.2卡管在灌注过程中,混凝土在导管中下不去,称为卡管。卡管有以下两种情况:(1)初灌时隔水栓卡管;或由于混凝土本身原因,如坍落度过小、流动性差、夹有大卵石、拌和不均匀,以及运输途中产生离析、导管接缝处漏水、雨天运输混凝土未加遮盖等,使混凝土中水泥浆被冲走,粗集料集中而造成导管堵塞。处理办法:可用长杆冲捣管内混凝土,用吊绳抖动导管,或在导管上安装附着式振捣器使隔水栓下落。如仍不能下落时,则需将导管连同其内的混凝土提出钻孔,进行清理修整(注意切勿使导管内的混凝土落入井孔),然后重新吊装导管,重新灌注。一旦有混凝土拌和物落入井孔须将散落在孔底的拌和物粒料等予以清除。提管时应注意到导管上重下轻,要采取可靠措施防止翻倒伤人。(2)机械发生故障或其它原因使混凝土在导管内停留时间过长,或灌注时间持续过长,最初灌注的混凝土已经初凝,增大了导管内混凝土下落阻力,混凝土堵在管内。其预防方法是灌注前应仔细检修灌注机械,并准备备用机械,发生故障时立即调换备用机械;同时采取措施,加速混凝土灌注速度,可在首批混凝土中掺入缓凝剂,以延缓混凝土的初凝时间。处理方法:当灌注时间已久,孔内首批混凝土已初凝,导管内有堵塞有混凝土,此时应将导管拔出,重新安设钻机,利用较小钻头将钢筋笼以内的混凝土钻挖吸出,用冲抓锥将钢筋骨架逐一拔出。然后用粘性土掺砂砾填塞井孔,待沉实后重新钻孔成桩。5.4.3塌孔在灌注过程中如发现井孔护筒内水(泥浆)位忽然上升溢出护筒,随即骤降并冒出气泡,应怀疑是塌孔征象,可用测深仪探头或测深锤探测。如测深锤原系停挂在混凝土表面上未取出的现被埋不能上提,或测深仪探头测得的表面深度达不到原来的深度,相差很多,均可证实发生了塌孔。塌孔原因可能是护筒底脚周围漏水,孔内水位降低,或在潮汐河流中涨潮时,孔内水位减小,不能保持原静水压力,以及由于护筒周围堆放重物或机械振动等,均有可能引起塌孔。发生塌孔后,应查明原因,采取相应的措施,如保持或加大水头、移开重物、排除振动等,防止继续塌孔。然后用吸泥机吸出塌入孔中的泥土,如不继续塌孔,可恢复继续灌注。如塌孔仍不停止,坍塌部位较深,宜将导管拔出,将混凝土钻开抓出,同时将钢筋抓出,只求保存孔位,再以粘土掺砂回填,待回填土沉实时机成熟后,重新钻孔成桩。5.4.4缩孔缩孔是钻锥磨损过大、焊补不及时或因地层中有遇水膨胀的软土、黏土泥岩造成,前者应及时焊补钻锥,后者应选用失水率小的优质泥浆护壁。5.4.5偏孔钻孔过程中如遇较大的孤石或探头石,以及在大倾斜度的软硬地层交界处均有可能导致偏孔,为此,对钻机在钻进过程中的位置变动应及时检查复位,在倾斜的软硬地层钻进时,应低速钻进,或回填砂土冲平后再钻进。查明钻孔偏斜的位置和偏斜情况后,一般可在偏斜处吊住钻头上下重复扫孔,使钻孔正直。偏斜严重时应回填砂砾土到偏斜处,待沉积密实后再继续钻进。偏斜严重的可在偏斜处设置少量炸药(少于1㎏)爆破,然后用砂土回填到该位置以上1m左右重新钻进。5.4.6埋管导管无法拔出称为埋管,其原因是:导管埋入混凝土过深,或导管外混凝土已初凝使导管与混凝土摩阻力过大,或因提管过猛将导管拉断。埋管事故发生后,初时可用链滑车、千斤顶试拔。如仍拔不出,并非因混凝土初凝流动性损失过大的情况,可插入一直径稍小的护筒至已灌混凝土中,用吸泥机吸出混凝土表面泥碴,将导管切断,拔出小护筒,重新下导管灌注。5.4.7钢筋笼上浮钢筋笼上浮,除了一些显而易见的原因是由于套管上拔、导管提升钩挂所致外,主要的原因是由于混凝土表面接近钢筋笼底口,导管底口在钢筋笼底口以下3m至以上1m时,混凝土灌注的速度过快,使混凝土下落冲出导管底口向上反冲,其顶托力大于钢筋重力时所致。施工中应注意检查混凝土的和易性和坍落度,导管底口在钢筋笼底口以下3m至以上1m时要放慢灌注速度。为防止钢筋笼上浮,应采取如下措施:(1)减少沉碴厚度:沉碴过厚,特别是块状粘土在和混凝土一起上升的过程中,非常容易使钢筋笼上浮。当钻进到设计孔深时,应空钻一段时间,并把钻头上携带的粘土块、孔底残留的粘土块搅碎,清干净。(2)混凝土一定要搅拌好:当混凝土坍落度偏小或和易性差时钢筋笼易上浮,应严格控制混凝土坍落度,坚决禁止使用不合格的混凝土。

(3)导管埋深的影响:混凝土灌注快到钢筋笼底部时,尽量减小埋深,减小对导管的冲力。(4)尽可能减少浇注时间:减少灌注时间,争取在最短的时间灌注完混凝土,防止混凝土表面形成硬壳带动钢筋笼上浮。

(5)当灌注到钢筋笼底部时,应缓慢放料:缓慢放料减少对钢筋笼的冲力,直到埋住钢筋笼而且导管口也在钢筋笼内时才可加快放料速度。

(6)应考虑运输距离、气温影响:在夏季或运输过程时间较长时,应加混凝土缓凝剂,气温高、运距远,混凝土容易初凝,以至于在灌注时出现混凝土极易抱裹导管,提导管时带动笼子上浮,这种情况应经常活动导管,加快灌注。(7)在混凝土灌注过程中,勤测导管埋深,在拔管时,要避免导管碰触钢筋笼,若碰触钢筋笼,则采用扭转导管的方式,使导管脱离钢筋笼。(8)采用在主筋上焊”倒刺”的方法,来防止钢筋笼上浮,效果很好。钢筋笼同一截面焊3～4个”倒刺”,每个笼子设两道即可。(9)加大吊筋直径,并在井口加配重,并可焊在护筒上。

(10)当混凝土埋过钢筋笼底端时,应及时将导提至钢筋笼底端以上。当发现钢筋笼开始上浮时,应立即停止浇注,并准确计算导管埋深和已浇混凝土标高,可拆除导管时必须拆除后再进行浇注,上浮现象可能消除。当钢筋笼已经上浮了,应准确计算导管埋深和已浇混凝土标高,在导管提升的最大在限度内,快速提升,缓慢下放,重复几次,上升的钢筋笼可恢复原标高。

灌注混凝土过程中,应随时掌握混凝土浇注标高及导管埋深。切不可因浮笼问题而把导管拨出混凝土面。

钢筋笼上浮后可采取的措施:(1)根据钢筋笼上浮的高度,结合该桩的空孔深度,若空孔不大,可及时采用吊车臂或者反铲经过钢管等将钢筋笼压入孔内。(2)若钢筋笼上浮的高度比较大,而且该桩的空孔深度比较大,则一般是在混凝土灌注完毕后,由设计人员出具处理意见。(3)对于特别重要的桩,混凝土如果没有凝固的话,则采取先将钢筋笼搅出来,再采用旋挖机把混凝土取出,重新下钢筋笼灌注混凝土;如果混凝土已经凝固,只能对该桩进行重新成孔处理,孔深满足要求后重新下钢筋笼灌注混凝土。5.5质量检验标准5.5.1主控项目(1)原材料1)钢筋进场时,必须对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验,其质量应符合国家现行标准<钢筋混凝土用热轧光圆钢筋>(GB13013)、<钢筋混凝土用热轧带肋钢筋>(GB1449)和<低碳钢热轧圆盘条>(GB/T701)等的规定和设计检验数量:以同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢筋,每60t为一批,不足60t也按一批计。施工单位每批抽检一次;监理单位见证取样检测或平行检验抽检次数为施工单位抽检次数的20﹪或10﹪,但至少一次。检验方法:全部检查质量证明文件并按批进行抽样做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验;监理单位全部检查质量证明文件、试验报告并随机抽样进行见证取样检测或平行检验。2)钢筋保护层垫块材质应符合设计要求。当设计无具体要求时,垫块的抗压强度不应低于结构本体混凝土的强度设计。检验方法:按规定方法试验。(2)钢筋加工钢筋的加工应符合设计要求。当设计未提出要求时,应符合下列规定:1)受拉热轧光圆钢筋的末端应做180°弯钩,其弯曲直径dm不得小于钢筋直径的2.5倍,钩端应留有不小于钢筋直径的3倍的直线段(图5.5-1)2)受拉热轧光圆和带肋钢筋的末端,当设计要求采用直角形弯钩时,其弯曲直径dm不得小于钢筋直径的5倍,钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段(图5.5-2)。3)弯起钢筋应弯成平滑的曲线,其弯曲半径不得小于钢筋直径的120倍(光圆钢筋)或12倍(带肋钢筋)(图5.5-3)4)用低碳钢热轧圆盘条制成的箍筋,其末端应做成不小于90°的弯钩,有抗震等特殊要求的结构应做135°或180°的弯钩(图5.5-4);弯钩端直线段的长度,一般结构不得小于箍筋直径的5倍。有抗震等特殊要求的结构,不得小于箍筋直径的10倍。图5.5-1180○弯钩图5.5-2直角形弯钩图5.5-3弯起钢筋图5.5-4箍筋末端弯钩检验数量:按钢筋编号各抽检10﹪,且各不少于3件监理单位平行检验数量为施工单位抽检数量的10﹪,且各不少于一件。检验方法:尺量。(3)钢筋连接1)纵向受力钢筋的连接方式必须符合设计要求。检验数量:全部检查。检验方法:观察。2)钢筋接头的技术要求和外观质量应符合相关检验标准的规定。钢筋焊接接头应按批抽取试件做力学性能检验,其质量必须符合现行行业标准<钢筋焊接及验收规程>(JGJ18)的规定和设计要求。承受静力荷载为主的直径为28～32mm带肋钢筋采用冷挤压套筒连接接头时,应按批抽取试件做力学性能检验,其质量必须符合现行行业标准<带肋钢筋套筒挤压连接技术规程>(JGJ108)的规定和设计要求。检验数量:钢筋接头的外观质量全部检查。焊接接头的力学性能检验以同级别、同规格、同接头形式和同一焊工完成的每200个接头为一批,不足200个也按一批计。冷挤压套筒连接接头的力学性能检验以同等级、同规格和同接头形式的没200个接头为一批,不足200个也按一批计。每批抽检一次;监理单位见证取样检测次数为施工单位抽检次数的20﹪,但至少一次。检验方法:钢筋接头外观检查,观察和尺量。焊接接头和冷挤压套筒连接接头力学性能检验,施工单位做拉伸试验,闪光对焊接头增做冷弯试验;监理单位检查力学性能试验报告并进行见证取样检测。(4)钢筋安装1)安装的钢筋品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。2)钢筋保护层垫块位置和数量应符合设计要求。当设计无具体要求时,构件侧面和底面的垫块数量不应少于4个∕㎡。3)当架力和绑扎环氧涂层钢筋时,不得使用无涂层的普通钢筋和金属丝。环氧涂层钢筋与无涂层的普通钢筋之间不得有电连接。4)在整个施工过程中,应随时检查环氧涂层钢筋的涂层损伤缺陷情况,每米环氧涂层钢筋上小于25mm2的涂层缺陷的总面积不得大于钢筋表面积的0.1﹪.符合修补条件的应按规定及时修补,不符合修补条件的不得再修补使用。5.5.2一般项目(1)原材料钢筋应平直、无损伤、表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。(2)钢筋加工钢筋加工允许偏差和检验方法应符合表5.5-1的规定。表5.5-1钢筋加工允许偏差和检验方法序号名称允许偏差(mm)检验方法L≤5000L＞50001受力钢筋全长±10±20尺量2弯起钢筋的弯折位置203箍筋内净尺寸±3注:L为钢筋长度(mm)。(3)钢筋连接钢筋接头应设置在承受应力较小处,并应分散布置。配置在”同一截面”内受力钢筋接头的截面面积,占受力钢筋总截面面积的百分率,应符合设计要求。当设计为提出要求时,应符合下列规定:焊接接头在受弯构件的受拉区不得大于50%,轴心受拉构件不得大于25%;绑扎接头在构件的受拉区不得大于25%,在受压区不得大于50%;钢筋接头应避开钢筋弯曲处,距弯曲点扥距离不得小于钢筋直径的10倍;同一根钢筋上少设接头。”同一截面”内,同一根钢筋上不得超过一个接头。注:两焊接接头在钢筋直径的35倍范围内且不小于500mm以内、两绑扎接头在1.3倍搭接长度范围内且不小于500mm以内,均视为”同一截面”。检验数量:全部检查。检验方法:观察和尺量。(4)钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法应符合表5.5-2的规定。表5.5-2钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法序号项目允许偏差检验方法1钢筋骨架在承台底以下长度±100mm尺量检查2钢筋骨架直径±20mm3主钢筋间距±0.5d尺量检查不少于5处4加强筋间距±20mm5箍筋间距或螺旋筋间距±20mm6钢筋骨架垂直度1﹪吊线尺量检查7钢筋保护层厚度不小于设计值检查垫块注:d为钢筋直径(mm)检验数量:全部检查。6.资源配置计划6.1劳动力计划(1)为保质保量按期完成钻孔桩施工,我项目部设立钻孔桩施工指挥小组,组织机构如表6.1-1:表6.1-1人员分工表序号姓名职务责任范围备注1李岩项目经理现场施工总负责人2王章燕项目总工现场技术全面指挥3钱锦中安全总监现场安全全面盯控4宋来喜试验主任现场混凝土质量控制5吴波工程部长现场技术服务指导6李保强物机部长现场材料的及时供应7邵南技术主管现场技术指导监控(2)每台桩机配置如下人员①机长2名,负责现场总体指挥与调度工作;②前台桩机操作工2名,负责钻孔桩机的操作并及时维护,保证其平稳运行,确保桩机能准确定位、钻进、提升出渣及移位工作;③后台制浆、注浆工4人,负责制浆、输浆工作、确保泥浆的泥浆比等满足要求、供浆量能与桩机钻进协调同步;6.2材料与设备计划本管段桥梁钻孔桩采用旋挖钻施工,具体设备配置见表6.2-1。表6.2-1机械设备表序号设备名称规格型号数量额定功率(kW)备注1旋挖钻机ZR220102502砼搅拌输送车XZJ5281GJB203抽水机H1160M/Q8114钢筋调直机GT4-81520KW5钢筋弯曲机GJ2-401515KW6对焊机UN10-127电焊机BX3-400308汽车吊QY2589泥浆泵ZX-500309910潜水泵250QJ4011泥浆分离器NQF1-3.8—13012泥浆运输车EQ30922013电动空压机2ZZ3/8-155514变压器400KVA516钢筋切断机GJ40-1255517钢筋切割机GJ40257.施工安全保证措施7.1组织保证7.1.1.安全管理组织机构建立以分部项目经理任组长,项目书记、生产副经理、总工程师、各部门负责人为副组长、各部门人员等为组员的安全管理组织机构组长:李岩副组长:黄俭生张斌王章燕张伟李宝强组员:李浩吴波邵南宋来喜杨建李雷郭安喜陈晨顾健颖孔延祺王妃高威陈卫东朱勇7.1.2.安全生产保证体系建立以分部项目经理为首的安全保证体系见图7.1-1。与项目指挥部签订安全生产协议书,坚持”安全第一、预防为主、综合治理”和坚持”管生产必须管安全”的原则,明确承担安全施工的责任和义务。重要的安全设施必须坚持与主体工程”三同时”原则,即:同时设计、审批,同时施工,同时验收,投入使用。项目分部和架子队分级负责,以加强施工作业现场控制和职工的安全生产教育为重点,开展创立安全标准工地活动,确保本标段工程的施工安全。图7.1-1安全保证体系框图7.1.3.安全管理制度根据工程特点,制定具有针对性的各项安全管理制度。包括安全生产责任制;安全生产奖惩办法;安全生产教育培训制度;安全生产检查制度;安全技术措施交底制度;安全生产资金保障制度;生产安全事故报告处理制度;消防安全责任制度;爆炸物品安全管理制度;文明施工管理制度;特种作业人员管理制度;临时用电管理制度;安全防护设施及用品验收、使用管理制度;各工种及机具安全操作规程;生产安全应急预案等。7.2技术保证7.2.1现场安全措施(1)施工现场必须设置警示标志,严禁非施工人员进入。(2)钻机各岗位工作人员,在上岗之前,都必须经过针对性的培训,持证上岗,全部工作人员都必须熟知桩基的整个施工过程,同时要熟练掌握自己所承担的工作内容和操作过程,不符合条件的不得上岗。(3)坚持”安全第一,预防为主”的方针,定期和不定期组织人员进行安全学习和安全教育。(4)钻机就位前,墩位的钻孔范围内要碾压密实,在软弱地基段钻机履带下腰垫10cm厚的钢板,避免钻机倾斜发生意外。钻机就位后,机身要用方木垫平,塞牢,桅杆顶端用钢丝绳对称拉紧。(5)钻孔中,应注意观察有无漏浆现象,特别是岩溶地段,随时补充泥浆,保证孔内水位。(6)所有电器设备必须有可靠的接地装置和防漏装置。(7)按钻机维修保养制度,定期进行保养和维修,并作好保养维修记录。及时检查钻头、主绳、主绳与钻头连接、绳卡等,及时处理发现的问题。钢丝绳一个节距内断丝超过15％时必须更换。钢丝绳安全系数:缆风绳为3.5,吊索为8～10。(8)泥浆池四周要设安全护栏,挂醒目警示标语牌。(9)护筒周围一定要按要求回填密实,埋设深度满足要求,避免地表土质较差造成孔口塌孔,影响机械设备及人员的安全。(10)钻机上方有高压线时一定要保证足够的安全距离,杜绝为了进度冒险施工。7.2.2用电安全措施施工现场临时用电严格按照<施工现场临时用电安全技术规范>(GJJ46-)规定执行;配电系统分级配电,配电箱,开关箱外观完整、牢固、防雨、防尘。外涂安全色并统一编号。其安装形式符合有关规定,箱内电气可靠、完好、造型、定值符合规定,并标明用途;电气设备及金属外壳或构架均按规定设置可靠的接零及接地保护;用电设备的安装、保管和维修由专人负责,非专职电气值班人员,不得操作电气设备。7.2.3消防措施(1)制定消费安全制度、消费安全操作规程;实行防护安全责任制,确定岗位消防安全责任人;对职工进行消防宣传教育;组织防火检查,及时消除火灾隐患;按照国家有关规定配置消防设施和器材、设置消防安全标志,并定期组织检查、维修,确保消防设施和器材完好、有效。(2)闪光对焊现场要用防火设施,闪光区内不准站人,附近有易燃、易爆等物品,焊接场必须设挡火板,操作人员佩戴防护用品,防止烫伤和失火。(3)氧气瓶、乙炔瓶工作间距不小于5m,两瓶同明火作业距离不小于10m。禁止在工程内使用液化石油气”钢瓶”、乙炔发生器作业。(4)定期进行以防火、防盗、防爆为中心的安全检查,堵塞漏洞,发现隐患及时进行整改。7.3应急预案为了防止在钻孔桩施工过程中发生事故,遵循”保护人员安全优先,防止和控制事故的蔓延为主;统一指挥、分级负责、区域为主、单位自救与社会救援相结合”的原则。为达到控制事故,有效地抢救伤员,减少事故损失,防止事故扩大,特编制此应急预案。项目部成立重大事故应急救援领导组,负责应急预案的实施。当发生安全紧急情况时,项目部应急救援指挥组组长发布启动本应急预案,各成员要无条件地服从本应急救援指挥组的安排,立即投入到应急救援的行列。(1)应急救援指挥组职责:本应急救援指挥组是项目部的非常机构。指挥组组长由项目经理担任,负责施工范围内的重大事故应急救援的指挥,布置,实施和监督。贯彻执行国家、行业和上级的指示精神,及时向上级汇报事故情况,指挥、协调应急救援工作及善后处理。按照国家、行业和上级有关规定参与对事故的调查处理。应急救援指挥组下设应急救援办公室、安全保卫组、事故救援组、医疗救援组、后勤保障组、专家技术组、善后处理组、事故调查处理组等八个专业处理组。应急救援办公室主要职责:负责”预案”日常的管理工作,集体负责重大事故的报告,通知指挥组全体成员立即赶赴事故现场。在实施应急救援任务时与其它处理组协调工作,按照经理的命令调动抢险队伍,机械物资及时到位,实施抢险救援工作。安全保卫组主要职责:组织力量对事故现场及周边地区道路进行警戒、控制,组织人员有序疏散。事故救援组主要职责:根据专家技术组的技术建议和事故现场情况制定方案,按照方案迅速组织抢险力量进行抢险救援。医疗救护组主要职责:组织医护人员迅速展开对伤员的急救,有必要时应立即与120急救中心联系,请求增援。后勤保障组主要职责:迅速组织人员运送抢险物资,并与医疗救护组协作保障所需物品的使用。事故调查组主要职责:负责对事故现场勘察取证,查清事故原因和事故责任,总结经验教训,制定防范措施,提出对事故及责任人的处理意见,配合上级调查组工作。专家技术组主要职责:具体负责应急抢险的技术支持和防范再次发生灾害的技术措施,为抢险救援和事故调查提供技术保障。善后处理组主要职责:根据国家有关规定,负责对伤亡人员的医疗、抚恤、安置等工作,并于保险公司协调理赔事宜。(2)预案启动和实施事故单位发生重大事故后应立即向一分部应急救援指挥组办公室报告,报告事故发生的时间、地点和简要情况,并随时报告后续情况。同时根据实际情况判断是否要求与110、120、119联系增援。事故应急救援办公室接报后应立即报告应急救援指挥组组长,组长接报后应立即下达启动应急预案命令,指挥有关部门人员赶赴事故现场,勘察事故情况,通知相关部门就近调动抢险队伍、机械设备实施应急救援。启动应急救援预案(在实施应急预案的同时要判断是否应要求启动上一级应急救援预案)同时应向上级主管部门或主管领导汇报。施工发生人员伤亡事故上报项目部应急救援指挥组的同时,应组织有一定救护常识的人员对受伤人员进行现场急救或护送伤员去医院救治,一定要保证第一时间救治及时,避免不必要的伤亡。如果受伤、被困人员在救护人员不宜救护的位置,能够在采取救护的同时,拨打”119”请求武警消防队员来救护受伤、被困人员。根据事故现场情况及应急救援指挥组职责,按照本”预案””应急组织、机构与职责”中各专业处理组的职责要求,迅速组织力量展开工作。8.其它技术保证措施8.1质量保证措施8.1.1质量管理目标本工程质量符合国家、铁路总公司有关标准、规范和设计文件要求。具体指标为:(1)工程质量验收合格率100%。杜绝工程质量特别重大事故;遏制工程质量重大事故和较大事故;减少工程质量一般事故。(2)设计、施工资料、竣工文件做到真实、规范、完整、整洁、统一,实现一次交接合格。8.1.2质量管理组织机构为确保本工程质量目标的实现,成立项目部质量管理领导小组,由项目经理任组长,总工程师和副经理任副组长、质量检查工程师和相关部门负责人组成。架子队设专职质量员,各班组设兼职质量员,形成三级质量管理的模式。本项目质量管理组织机构如图8.1-1。图8.1-1质量管理组织机构8.1.3.质量保证体系框图为保证本工程项目顺利实施和实现本工程质量目标,根据项目经理部质量管理体系文件规定,结合以往从事类似工程的经验,从组织机构、思想教育、技术管理、施工管理以及规章制度等五个方面建立符合本工程项目的质量保证体系,确保结构安全,主体工程质量零缺陷。质量保证体系框图见图8.1-2。图8.1-2质量保证体系框图8.1.4主要质量保证措施(1)钢筋原材料质量:钢筋进场后必须按照规定的频次检验合格后方可使用,不合格材料禁止使用。(2)钢筋接头质量:钢筋焊接质量频次检验合格,钢筋焊接接头符合规范及设计的规定。(3)钢筋笼主筋间距:严格控制主筋间距,间距偏差控制在±0.5d以内。(4)钢筋笼保护层厚度:按照施工图的要求均匀布置好混凝土垫块,确保桩体保护层符合设计要求。(5)钢筋笼标高和平面定位:钢筋笼安装定位时,根据护筒标高准确计算吊筋长度,并根据护筒埋设时的偏差合理调整钢筋笼的位置。(6)遇有声测管安装时,钢筋骨架必须有足够的刚度保证声测管不变形,且连接应牢固可靠,防止脱扣。(7)钢筋存放现场时,采用等高度方木垫高,确保钢筋顺直不变形。遇有灰尘污染或雨水时必须覆盖。(8)钢筋笼吊装及运输过程中要轻拿轻放,防止钢筋笼变形。(9)钢筋笼运输过程中,防止保护层掉落。8.2季节性施工保障措施8.2.1夏季施工措施(1)充分利用温度稍低时段,特别是早晨及傍晚时间段,合理安排施工工序。(2)采取防暑降温措施保证人身安全、机械正常运转。(3)采取严格的有效措施控制混凝土的温度,保证混凝土浇筑的连续性。(4)拌合水采用地下水进行搅拌混凝土。(5)尽可能缩短混凝土运输时间,浇筑混凝土尽量选择温度较低或夜间进行,在夜间浇筑混凝土时,确保有足够的照明设施。8.2.2冬季施工措施(1)适时调整施工安排,主动回避风险。根据地区气候规律安排施工,在工期计划安排中充分考虑气候影响的不利因素,留有因回避风险、采取应急措施而调整工期的余地。当预报近期有风雪降温等恶劣天气时,应进行调整,回避风险,根据险情预报合理安排生产计划。(2)冬季当气温急剧下降时对临时道路采取防滑处理;对混凝土工程及时覆盖并进行保温养护,防止混凝土受冻;机械勤换水换油并采取其它防冻措施。(3)冬春季防风减灾应对措施。设置设备、设施的防滑移、防倾覆锁定装置,接到大风预报时,及时加固薄弱部位。大风开始袭击时,立即停止高空、吊运、移梁等作业,必要时进行锁定、锚固,防止机械设备倾翻、滑移事故的发生;立即切断电源,防止电伤事故的发生。(4)秋冬季防大雾应对措施。大雾天气出现时要停止起重作业、高空作业等危险性较大的施工;封闭道路并设立相关警示牌,在车辆确实需要经过时,安全部门要安排人员现场指挥车辆缓慢行驶。8.2.3雨季施工措施(1)雨季来临前期,应做好劳动力的准备和安排;平时材料应准备充分并有足够的富余,确保雨季不因材料问题而影响工期。(2)防暴雨措施。