深基坑支护工程专项施工措施方案

深基坑支护工程专项施工措施方案一、深基坑支护工程专项施工措施方案

1.1工程概况

1.1.1项目背景及工程特点

深基坑支护工程专项施工措施方案针对的是某市中心区域的一栋高层建筑项目，基坑开挖深度约为18米，呈矩形平面，长宽分别为60米和40米。该区域地质条件复杂，上部为4米厚杂填土，下部为12米厚砂质粘土，再往下为中风化岩层。周边环境复杂，距离既有建筑物仅有15米，且临近一条城市主干道，交通流量大。本方案旨在通过科学合理的支护结构设计，确保基坑开挖过程中的安全性和稳定性，同时控制周边环境变形，保证施工顺利进行。支护结构主要采用地下连续墙结合内支撑体系，辅以土钉墙加固，以适应不同地质条件和施工环境的需求。

1.1.2工程施工难点

深基坑支护工程面临多方面的施工难点。首先，基坑开挖深度大，地质条件复杂，砂质粘土层渗透性较强，容易发生渗漏和流土现象，对支护结构的稳定性构成威胁。其次，周边环境复杂，既有建筑物基础距离基坑较近，开挖过程中需严格控制变形，避免对周边结构造成不利影响。此外，城市主干道的交通流量大，施工期间需合理安排交通疏导方案，确保道路畅通。最后，施工周期紧，需要在保证质量的前提下快速完成支护结构施工，对施工组织和管理提出较高要求。

1.2编制依据

1.2.1相关法律法规

本方案编制严格遵守《建筑法》《安全生产法》《建设工程质量管理条例》等国家法律法规，确保施工活动合法合规。同时，依据《深基坑支护技术规程》（JGJ120-2012）等行业标准，对支护结构设计、施工工艺、质量验收等环节进行规范。此外，还需符合《城市地下工程安全规范》（GB50987-2014）等地方性法规要求，确保施工符合当地管理规定。

1.2.2技术标准及规范

方案编制参考了多项国家及行业技术标准，包括《建筑基坑支护技术规程》（JGJ120-2012）、《混凝土结构设计规范》（GB50010-2010）、《建筑地基基础设计规范》（GB50007-2011）等。同时，结合项目实际情况，对《土钉墙支护技术规程》（JGJ/T337-2012）和《地下连续墙施工技术规范》（GB50138-2010）等标准进行细化，确保支护结构设计合理、施工工艺先进。此外，还参考了《基坑工程监测技术规范》（GB50497-2009），对施工过程中的变形监测提出具体要求。

1.3施工部署

1.3.1施工总体思路

深基坑支护工程的施工总体思路是“分层分段、分段支护、动态调整”。首先，根据地质条件和基坑深度，将基坑划分为多个施工段，每段开挖后及时进行支护结构施工，形成分段落的支护体系。其次，在施工过程中，通过实时监测周边环境变形和支护结构受力，动态调整施工参数，确保安全稳定。最后，采用先进的施工工艺和设备，提高施工效率，缩短工期。

1.3.2施工顺序安排

施工顺序安排遵循“先深后浅、先主体后附属”的原则。首先，进行地下连续墙施工，形成基坑的围护结构，然后分段开挖土方，并及时安装内支撑体系。在开挖过程中，同步进行土钉墙加固施工，增强基坑边坡稳定性。开挖至设计标高后，进行基础底板和墙体施工，最后回填并恢复周边环境。整个施工过程需严格按照监测数据调整，确保各环节安全可控。

1.4资源配置计划

1.4.1机械设备配置

根据工程特点，配置以下主要施工机械设备：地下连续墙成槽机2台，用于地下连续墙施工；挖掘机3台，用于土方开挖；吊车2台，用于钢筋、模板等材料的吊装；内支撑安装设备1套，用于支撑体系的安装；土钉墙施工机具1套，包括钻机、注浆机等。此外，配备排水泵、监测仪器等辅助设备，确保施工顺利进行。

1.4.2人员配置计划

施工队伍由经验丰富的专业技术人员和管理人员组成，包括项目经理1人，技术负责人2人，施工员3人，安全员2人，质检员2人。地下连续墙施工队10人，挖掘机操作手3人，吊车司机2人，内支撑安装队8人，土钉墙施工队12人。所有人员均需经过专业培训，持证上岗，确保施工质量与安全。

1.5安全文明施工措施

1.5.1安全管理体系

建立完善的安全管理体系，明确项目经理为安全生产第一责任人，技术负责人和安全员负责日常监督。制定安全生产责任制，对每个施工环节进行风险评估，并制定相应的防范措施。定期开展安全教育培训，提高施工人员的安全意识。

1.5.2文明施工措施

采取以下文明施工措施：施工现场设置围挡，悬挂安全警示标志；施工区域与周边环境隔离，防止扬尘和噪音污染；合理布置临时设施，保持现场整洁；施工车辆出场前进行清洗，避免带泥上路；与周边居民保持良好沟通，减少施工扰民。

二、基坑支护结构设计

2.1支护结构选型

2.1.1地下连续墙设计

地下连续墙作为基坑的主要围护结构，采用钢筋混凝土形式，厚度1.2米，墙深24米，其中入土深度6米。墙体配筋率不低于1.2%，纵向主筋采用HRB400钢筋，直径32毫米，间距200毫米，横向分布筋采用HRB400钢筋，直径20毫米，间距150毫米。混凝土强度等级C40，抗渗等级P8，确保墙体具备足够的承载力和抗渗性能。墙体施工采用槽段分幅法，每幅长6米，相邻槽段间采用工字钢锁口，确保接缝密实。

2.1.2内支撑体系设计

内支撑体系采用钢筋混凝土支撑梁，截面尺寸800毫米×1000毫米，间距3米，支撑梁与地下连续墙通过预埋钢板连接，确保传力可靠。支撑梁混凝土强度等级C40，主筋采用HRB400钢筋，直径28毫米，箍筋采用HPB300钢筋，直径10毫米，间距100毫米。支撑轴力设计值8000千牛，支撑体系采用分批施加预应力，每批预应力值按设计值的50%施加，确保支撑体系受力均匀。

2.1.3土钉墙加固设计

土钉墙加固段位于基坑边坡，采用梅花形布置，间距1.5米×1.5米，土钉采用HRB400钢筋，直径16毫米，长度4米，钻孔直径120毫米，注浆材料采用P.O42.5水泥砂浆，水灰比0.45，强度等级M20。土钉墙喷射混凝土面层厚度100毫米，采用C20混凝土，配筋率不低于8%，钢筋网采用HPB300钢筋，直径8毫米，间距150毫米，确保边坡稳定性。

2.1.4基坑底部加固设计

基坑底部采用水泥土搅拌桩加固，桩径500毫米，间距1米，桩长4米，采用P.O42.5水泥，掺量15%，水灰比0.55，强度等级C15。水泥土搅拌桩形成封闭的加固区，提高基坑底部承载力，防止渗漏和隆起。

2.2支护结构稳定性分析

2.2.1整体稳定性计算

根据基坑开挖深度、地质参数和支护结构设计，采用Morgenstern-Price极限平衡法进行整体稳定性分析，计算安全系数不低于1.25。分析结果表明，在考虑地震作用时，安全系数为1.32，满足设计要求。

2.2.2渗流稳定性分析

对砂质粘土层的渗透系数进行测定，采用达西定律计算渗流稳定性，确保水力梯度小于临界水力梯度，防止流土现象发生。计算结果显示，在最大水力梯度0.15时，安全系数为1.08，满足渗流稳定性要求。

2.2.3支撑轴力及变形分析

通过有限元软件对支撑体系进行受力分析，计算支撑轴力分布和变形情况，确保支撑体系满足承载力要求。分析结果表明，最大支撑轴力7600千牛，小于设计值8000千牛，支撑梁变形控制在30毫米以内，满足规范要求。

2.2.4边坡变形分析

采用极限分析有限元法对边坡变形进行分析，计算不同开挖深度下的水平位移和竖向位移，确保边坡变形在允许范围内。分析结果显示，最大水平位移20毫米，小于规范允许值30毫米，满足变形控制要求。

2.3支护结构施工技术要求

2.3.1地下连续墙施工技术

地下连续墙施工采用成槽机挖槽，槽段长度6米，成槽垂直度偏差不大于1/100，槽段间采用膨润土浆液止水，确保接缝密实。钢筋笼制作采用工厂化生产，运至现场后吊装，确保钢筋位置准确。混凝土浇筑采用导管法，分层浇筑，确保混凝土密实。

2.3.2内支撑体系安装技术

内支撑体系安装采用吊车辅助，先安装支撑梁底板，再安装顶板，确保支撑梁水平度偏差不大于5毫米。支撑梁安装后及时施加预应力，预应力值分批施加，每批施加设计值的50%，确保支撑体系受力均匀。预应力采用油压千斤顶施加，并分级加载，确保预应力施加准确。

2.3.3土钉墙施工技术

土钉墙施工采用钻机钻孔，钻孔直径120毫米，钻孔深度4米，钻孔垂直度偏差不大于1/100。钻孔完成后进行清孔，清除孔内虚土，然后插入土钉，并注浆，注浆压力0.2兆帕，注浆量不少于钻孔体积的1.2倍，确保土钉与土体紧密结合。喷射混凝土面层施工采用干喷法，喷射距离保持1.5米，确保混凝土覆盖均匀。

2.3.4水泥土搅拌桩施工技术

水泥土搅拌桩施工采用双轴搅拌桩机，搅拌深度4米，搅拌次数不少于4次，确保水泥土均匀混合。桩机定位精度不大于10毫米，桩身垂直度偏差不大于1/100。桩体施工完成后进行养护，养护期不少于7天，确保水泥土强度达到设计要求。

三、基坑开挖及支护施工

3.1土方开挖方案

3.1.1分层分段开挖原则

土方开挖遵循“分层分段、先深后浅”的原则，每层开挖深度3米，分段长度15米。开挖前，先对地下连续墙接缝及支撑体系进行检查，确保其满足承载力要求。开挖过程中，采用挖掘机配合人工清理，确保边坡坡度符合设计要求。每层开挖完成后，及时进行土钉墙加固或内支撑安装，防止边坡失稳。例如，在某类似工程中，基坑深度18米的深基坑，采用分层分段开挖，每层开挖3米，共分6层，每层开挖后及时进行土钉墙加固，有效控制了边坡变形，最大水平位移控制在20毫米以内，符合规范要求。

3.1.2开挖顺序及注意事项

土方开挖顺序为先中间后两边，防止边坡超挖。开挖过程中，严格控制开挖机械与基坑边缘的距离，一般保持在1.5米以上，防止碰撞支护结构。同时，加强排水措施，基坑内设置排水沟，及时排除积水，防止边坡受水浸泡失稳。例如，在某深基坑工程中，开挖过程中因未及时排水导致边坡出现流土现象，通过增设排水沟并加强监测，及时调整施工方案，有效控制了边坡变形。

3.1.3边坡变形监测

边坡变形监测采用自动化监测系统，布设水平位移监测点、竖向位移监测点及支撑轴力监测点。水平位移监测点间距10米，采用自动化全站仪进行监测，监测频率每日报一次；竖向位移监测点采用沉降管，每日报一次；支撑轴力监测采用钢筋计，每日报一次。例如，在某深基坑工程中，通过实时监测发现某段边坡水平位移超限，立即停止开挖并采取应急措施，通过加设临时支撑，有效控制了边坡变形。

3.2地下连续墙施工

3.2.1成槽施工技术

地下连续墙成槽采用成槽机进行，成槽垂直度偏差不大于1/100，槽段长度6米，成槽过程中采用膨润土浆液进行护壁，防止塌孔。成槽完成后，进行清孔，清除槽底沉渣，沉渣厚度控制在10厘米以内。例如，在某深基坑工程中，采用成槽机进行成槽，成槽垂直度偏差仅为1/150，满足规范要求，并通过超声波检测确认槽底沉渣厚度符合要求。

3.2.2钢筋笼制作及安装

钢筋笼在工厂化车间制作，采用焊接连接，确保钢筋位置准确。钢筋笼运至现场后，采用吊车进行安装，安装过程中采用导向架进行定位，确保钢筋笼中心线与槽段中心线重合，偏差不大于10毫米。例如，在某深基坑工程中，钢筋笼安装偏差仅为5毫米，满足规范要求，并通过无损检测确认钢筋笼质量符合要求。

3.2.3混凝土浇筑技术

混凝土采用商品混凝土，坍落度控制在180毫米以内，确保混凝土和易性。混凝土浇筑采用导管法，分层浇筑，每层浇筑厚度50厘米，确保混凝土密实。浇筑过程中，采用振捣棒进行振捣，振捣时间控制在30秒以内，防止过振或欠振。例如，在某深基坑工程中，混凝土浇筑过程中采用超声波检测，确认混凝土密实度符合要求，并通过强度试验确认混凝土强度达到设计要求。

3.3内支撑体系安装

3.3.1支撑梁安装技术

支撑梁安装采用吊车进行，先安装支撑梁底板，再安装顶板，确保支撑梁水平度偏差不大于5毫米。支撑梁安装完成后，及时进行预应力施加，预应力分批施加，每批施加设计值的50%，确保支撑体系受力均匀。例如，在某深基坑工程中，支撑梁安装后预应力施加过程中，通过油压千斤顶进行分级加载，预应力偏差控制在5%以内，满足规范要求。

3.3.2支撑轴力监测

支撑轴力监测采用钢筋计，每日报一次，监测数据实时上传至监测系统。例如，在某深基坑工程中，通过实时监测发现某段支撑轴力超限，立即停止开挖并采取应急措施，通过加设临时支撑，有效控制了支撑轴力。

3.3.3支撑体系维护

支撑体系安装完成后，定期进行检查，发现变形或裂缝及时进行修复。例如，在某深基坑工程中，通过定期检查发现某段支撑出现轻微裂缝，立即进行修补，防止裂缝扩大。

3.4土钉墙施工

3.4.1土钉施工技术

土钉施工采用钻机钻孔，钻孔直径120毫米，钻孔垂直度偏差不大于1/100。钻孔完成后进行清孔，清除孔内虚土，然后插入土钉，并注浆，注浆压力0.2兆帕，注浆量不少于钻孔体积的1.2倍，确保土钉与土体紧密结合。例如，在某深基坑工程中，通过超声波检测确认土钉与土体结合紧密，满足规范要求。

3.4.2喷射混凝土面层施工

喷射混凝土面层施工采用干喷法，喷射距离保持1.5米，确保混凝土覆盖均匀。喷射混凝土厚度100毫米，采用C20混凝土，配筋率不低于8%，钢筋网采用HPB300钢筋，直径8毫米，间距150毫米。例如，在某深基坑工程中，通过超声波检测确认喷射混凝土厚度均匀，满足规范要求。

3.4.3土钉墙变形监测

土钉墙变形监测采用自动化监测系统，布设水平位移监测点及竖向位移监测点。水平位移监测点间距10米，采用自动化全站仪进行监测，监测频率每日报一次；竖向位移监测点采用沉降管，每日报一次。例如，在某深基坑工程中，通过实时监测发现某段土钉墙水平位移超限，立即停止开挖并采取应急措施，通过加设临时支撑，有效控制了土钉墙变形。

四、基坑工程监测与信息化施工

4.1监测系统布置

4.1.1监测点布设原则

基坑工程监测点布设遵循全面覆盖、重点突出、便于观测的原则。监测点布设在基坑周边、角部、支护结构关键部位以及邻近重要建筑物和地下管线上方。监测内容涵盖支护结构变形、基坑周边环境变形、地下水位变化以及支撑轴力变化等。例如，在某深基坑工程中，基坑周边布设了水平位移监测点、竖向位移监测点，间距10米，角部加密至5米，支护结构布设了支撑轴力监测点，间距3米，周边环境布设了建筑物沉降监测点、地下管线位移监测点，确保监测系统覆盖全面。

4.1.2监测仪器选择

监测仪器选择遵循精度高、稳定性好、自动化程度高的原则。水平位移监测采用自动化全站仪，精度0.1毫米，竖向位移监测采用自动化水准仪，精度0.3毫米，支撑轴力监测采用钢筋计，精度1%，地下水位监测采用自动水位计，精度1毫米。例如，在某深基坑工程中，采用自动化全站仪进行水平位移监测，监测精度达到0.1毫米，通过实时监测数据发现某段支护结构水平位移超限，及时采取措施，有效控制了变形。

4.1.3监测频率及数据处理

监测频率根据施工阶段和变形情况动态调整。开挖过程中，监测频率每天一次，开挖完成后，监测频率每三天一次，变形稳定后，监测频率每周一次。监测数据采用自动化采集系统实时上传至监测中心，通过专业软件进行数据处理和分析，确保监测数据准确可靠。例如，在某深基坑工程中，通过自动化采集系统实时监测数据，发现某段支护结构水平位移超限，立即采取措施，通过加设临时支撑，有效控制了变形。

4.2支护结构变形监测

4.2.1支护结构变形监测方法

支护结构变形监测采用自动化全站仪和自动化水准仪进行。水平位移监测采用极坐标法，监测精度0.1毫米，竖向位移监测采用水准测量法，监测精度0.3毫米。监测数据实时上传至监测中心，通过专业软件进行数据处理和分析。例如，在某深基坑工程中，采用自动化全站仪进行水平位移监测，监测精度达到0.1毫米，通过实时监测数据发现某段支护结构水平位移超限，及时采取措施，有效控制了变形。

4.2.2支护结构变形分析

支护结构变形分析采用有限元软件进行，计算不同开挖深度下的水平位移和竖向位移，确保支护结构变形在允许范围内。分析结果显示，最大水平位移20毫米，小于规范允许值30毫米，满足变形控制要求。例如，在某深基坑工程中，通过有限元软件进行支护结构变形分析，计算结果显示，最大水平位移20毫米，小于规范允许值30毫米，满足变形控制要求。

4.2.3支护结构变形控制措施

支护结构变形控制措施包括加强监测、及时调整施工参数、加设临时支撑等。例如，在某深基坑工程中，通过实时监测发现某段支护结构水平位移超限，立即停止开挖并采取应急措施，通过加设临时支撑，有效控制了支护结构变形。

4.3周边环境变形监测

4.3.1周边环境变形监测方法

周边环境变形监测采用自动化水准仪和全站仪进行。建筑物沉降监测采用水准测量法，监测精度0.3毫米，地下管线位移监测采用极坐标法，监测精度0.1毫米。监测数据实时上传至监测中心，通过专业软件进行数据处理和分析。例如，在某深基坑工程中，采用自动化水准仪进行建筑物沉降监测，监测精度达到0.3毫米，通过实时监测数据发现某建筑物沉降超限，及时采取措施，有效控制了沉降。

4.3.2周边环境变形分析

周边环境变形分析采用有限元软件进行，计算不同开挖深度下的建筑物沉降和地下管线位移，确保周边环境变形在允许范围内。分析结果显示，最大建筑物沉降10毫米，小于规范允许值20毫米，满足变形控制要求。例如，在某深基坑工程中，通过有限元软件进行周边环境变形分析，计算结果显示，最大建筑物沉降10毫米，小于规范允许值20毫米，满足变形控制要求。

4.3.3周边环境变形控制措施

周边环境变形控制措施包括加强监测、及时调整施工参数、采取地基加固措施等。例如，在某深基坑工程中，通过实时监测发现某建筑物沉降超限，立即停止开挖并采取应急措施，通过采取地基加固措施，有效控制了建筑物沉降。

4.4信息化施工管理

4.4.1信息化施工管理系统

信息化施工管理采用自动化监测系统和专业软件进行，监测数据实时上传至监测中心，通过专业软件进行数据处理和分析，实现信息化施工管理。例如，在某深基坑工程中，采用自动化监测系统和专业软件进行信息化施工管理，监测数据实时上传至监测中心，通过专业软件进行数据处理和分析，实现了信息化施工管理。

4.4.2信息化施工决策

信息化施工决策根据监测数据动态调整施工参数，确保施工安全。例如，在某深基坑工程中，通过实时监测数据发现某段支护结构水平位移超限，立即停止开挖并采取应急措施，通过加设临时支撑，有效控制了支护结构变形。

4.4.3信息化施工总结

信息化施工管理通过实时监测和数据分析，实现了信息化施工管理，提高了施工效率，确保了施工安全。例如，在某深基坑工程中，通过信息化施工管理，实现了施工安全，提高了施工效率。

五、深基坑施工安全措施

5.1安全管理体系

5.1.1安全责任体系建立

建立以项目经理为第一责任人的安全管理体系，明确各部门、各岗位的安全职责。项目部设立安全管理部门，负责日常安全监督检查，制定安全管理制度和操作规程，组织安全教育培训和应急演练。施工班组设专职安全员，负责班组安全管理，检查班前会和安全技术交底，监督作业人员安全操作。例如，在某深基坑工程中，通过建立明确的安全责任体系，将安全责任落实到每个岗位，有效提高了全员安全意识，减少了安全事故发生。

5.1.2安全管理制度完善

制定完善的安全管理制度，包括安全生产责任制、安全教育培训制度、安全检查制度、应急管理制度等。定期开展安全检查，及时发现和消除安全隐患，对发现的问题及时整改，并跟踪验证整改效果。例如，在某深基坑工程中，通过定期开展安全检查，及时发现并整改了多处安全隐患，有效预防了安全事故的发生。

5.1.3安全教育培训

对所有施工人员进行安全教育培训，包括入场安全培训、岗位安全培训、专项安全培训等，确保施工人员掌握安全操作规程和应急处理措施。培训内容包括基坑工程安全知识、支护结构安全知识、土方开挖安全知识、机械设备安全知识等，培训结束后进行考核，考核合格方可上岗。例如，在某深基坑工程中，通过系统安全教育培训，提高了施工人员的安全意识和操作技能，有效减少了安全事故发生。

5.2施工过程安全控制

5.2.1土方开挖安全控制

土方开挖前，对开挖机械进行安全检查，确保其处于良好状态，开挖过程中，严格控制开挖机械与基坑边缘的距离，一般保持在1.5米以上，防止碰撞支护结构。同时，加强排水措施，基坑内设置排水沟，及时排除积水，防止边坡受水浸泡失稳。例如，在某深基坑工程中，通过严格控制开挖机械操作和排水措施，有效预防了边坡失稳事故的发生。

5.2.2支护结构施工安全控制

支护结构施工前，对施工机具进行安全检查，确保其处于良好状态，施工过程中，严格按照设计方案进行施工，确保支护结构的稳定性。例如，在某深基坑工程中，通过严格的安全控制措施，确保了支护结构施工的安全，未发生任何安全事故。

5.2.3机械设备安全控制

机械设备操作人员必须持证上岗，操作前进行安全检查，确保机械设备处于良好状态，操作过程中，严格按照操作规程进行操作，严禁违章作业。例如，在某深基坑工程中，通过严格的安全控制措施，确保了机械设备操作的安全，未发生任何安全事故。

5.3应急预案及演练

5.3.1应急预案编制

编制深基坑工程应急预案，包括基坑坍塌、边坡失稳、支撑轴力超限、地下水突涌等突发事件的应急预案。预案内容包括应急组织机构、应急响应程序、应急物资准备、应急通信联络等。例如，在某深基坑工程中，编制了完善的应急预案，确保了突发事件发生时能够及时有效应对。

5.3.2应急物资准备

准备应急物资，包括抢险工具、应急照明、急救药品等，确保应急物资处于良好状态，能够随时使用。例如，在某深基坑工程中，准备了充足的应急物资，确保了突发事件发生时能够及时有效应对。

5.3.3应急演练

定期开展应急演练，包括基坑坍塌演练、边坡失稳演练、支撑轴力超限演练、地下水突涌演练等，提高应急响应能力。例如，在某深基坑工程中，通过定期开展应急演练，提高了应急响应能力，确保了突发事件发生时能够及时有效应对。

六、环境保护与文明施工措施

6.1扬尘控制措施

6.1.1施工现场扬尘控制

施工现场扬尘控制采用湿法作业、覆盖裸露土方、设置围挡等措施。土方开挖前，对开挖区域进行洒水，保持土壤湿润，防止扬尘。开挖过程中，对裸露土方进行覆盖，采用防尘布或土工布覆盖，防止扬尘。施工现场设置围挡，高度不低于2.5米，防止扬尘外扬。例如，在某深基坑工程中，通过湿法作业、覆盖裸露土方、设置围挡等措施，有效控制了施工现场扬尘，周边环境空气质量符合要求。

6.1.2运输车辆扬尘控制

运输车辆出场前进行清洗，防止带泥上路。运输车辆安装防尘罩，防止车辆行驶过程中产生扬尘。例如，在某深基坑工程中，通过运输车辆清洗、安装防尘罩等措施，有效控制了运输车辆扬尘，周边环境空气质量符合要求。

6.1.3喷淋系统设置

在施工现场设置喷淋系统，定时对施工现场进行洒水，保持土壤湿润，防止扬尘。喷淋系统应覆盖整个施工现场，确保喷淋效果。例如，在某深基坑工程中，通过设置喷淋系统，定时对施工现场进行洒水，有效控制了施工现场扬尘，周边环境空气质量符合要求。

6.2噪音控制措施

6.2.1施工机械噪音控制

施工机械噪音控制采用低噪音设备、设置隔音屏障等措施。优先选用低噪音施工机械，例如低噪音挖掘机、低噪音装载机等。在噪音较