2025年学年品管进厂考试题及答案

2025年学年品管进厂考试题及答案一、单项选择题（每题2分，共40分）1.以下哪项不属于QC七大手法？A.直方图B.控制图C.甘特图D.因果图答案：C2.某电子厂采用GB/T2828.1-2012进行抽样检验，批量N=5000，检验水平II，AQL=0.65，正常一次抽样方案中，样本量字码应为？A.JB.KC.LD.M答案：B（注：根据GB/T2828.1，批量5000对应检验水平II的样本量字码为K）3.首件检验的主要目的是？A.确认批量生产前的工艺稳定性B.减少巡检次数C.降低员工劳动强度D.提高检验员效率答案：A4.以下哪种情况属于严重不合格？A.产品标签字体颜色偏差B.电源适配器耐压测试击穿C.塑料外壳表面有轻微划痕D.包装彩盒折叠不平整答案：B5.ISO9001:2015标准的核心思想是？A.以客户为中心，持续改进B.严格检验，杜绝不良C.降低成本，提高产量D.依赖第三方认证答案：A6.某工序CPK=1.25，说明该工序？A.过程能力不足，需改进B.过程能力充足，可放宽控制C.过程能力过剩，需调整参数D.过程能力一般，需维持现状答案：D（注：CPK≥1.33为充足，1.0≤CPK<1.33为一般）7.不合格品“评审”环节的责任主体是？A.生产部B.品质部C.技术部、生产部、品质部联合D.仓库答案：C8.以下哪项是计量型数据？A.产品合格/不合格B.尺寸12.3±0.2mmC.外观缺陷数量D.包装漏贴标签次数答案：B9.使用鱼骨图分析问题时，“人、机、料、法、环、测”属于？A.根本原因B.中间原因C.大骨（主分支）D.小骨（具体原因）答案：C10.抽样检验中，“生产者风险”是指？A.合格批被拒收的概率B.不合格批被接收的概率C.样本中不良品被漏检的概率D.检验员误判的概率答案：A11.5S管理中“整顿”的核心是？A.区分必要与不必要物品B.明确物品放置位置和数量C.保持工作环境清洁D.养成良好习惯答案：B12.某产品需进行盐雾试验，标准要求48小时无锈蚀，实测50小时出现轻微锈蚀，应判定为？A.合格B.不合格C.临界合格，需加严检验D.重新试验答案：B13.以下哪种情况需启动纠正措施？A.首件检验发现尺寸超差，调整设备后恢复正常B.巡检发现1件外观不良，直接挑出C.客户投诉某批次产品连续3次出现同一故障D.新员工操作不熟练导致效率降低答案：C14.测量系统分析（MSA）中，GR&R（测量系统变差）应控制在？A.≤5%B.≤10%C.≤20%D.≤30%答案：B（注：一般要求GR&R≤10%为可接受）15.以下哪项属于预防措施？A.对已生产的不良品进行返工B.修订作业指导书防止同类问题再发生C.增加终检人员数量D.对供应商来料加严检验答案：B16.某公司推行六西格玛管理，目标是将缺陷率控制在？A.3.4ppmB.34ppmC.340ppmD.3400ppm答案：A17.以下哪种检验方式最适用于破坏性试验？A.全检B.抽样检验C.免检D.首件检验答案：B18.品质记录的保存期限应？A.由检验员自行决定B.至少满足客户要求或法规要求C.1年D.永久保存答案：B19.以下哪项是“过程能力指数”的正确公式？A.Cp=(USL-LSL)/(6σ)B.Cp=(USL-LSL)/(3σ)C.Cp=(USL-μ)/(3σ)D.Cp=(μ-LSL)/(3σ)答案：A20.当发现生产用原材料与BOM（物料清单）不符时，品管应首先？A.通知生产部继续生产，后续处理B.隔离该批原材料，暂停使用C.直接判定为不合格品，退货D.记录后上报主管答案：B二、判断题（每题1分，共10分，正确打√，错误打×）1.检验员的主要职责是挑出不良品，无需记录数据。（×）2.首件检验只需确认外观，尺寸可在巡检中检查。（×）3.抽样方案中，AQL值越小，允许的不良品率越低。（√）4.5S中的“清扫”等同于日常打扫卫生。（×）5.不合格品处理时，“让步接收”需经客户同意。（√）6.控制图中出现连续7点上升，说明过程处于稳定状态。（×）7.计量型数据比计数型数据能提供更多质量信息。（√）8.供应商来料检验合格，生产中出现的不良由生产部负责。（×）9.品质成本包括预防成本、鉴定成本、内部损失成本和外部损失成本。（√）10.所有质量问题都需召开8D会议解决。（×）三、简答题（每题6分，共30分）1.简述QC七大手法中“柏拉图”的作用及使用步骤。答案：作用：通过分析问题频率，识别关键少数问题（20%问题导致80%损失），优先解决重点。步骤：①收集数据并分类；②计算各分类的频数、频率及累计频率；③绘制横坐标（问题类别）、左纵坐标（频数）、右纵坐标（累计频率）；④按频数从高到低排序绘制柱状图；⑤绘制累计频率折线图；⑥标注关键问题（累计频率80%对应的类别）。2.说明“三检制”的具体内容及实施意义。答案：三检制指自检、互检、专检。自检：操作员工对自己加工的产品自行检验；互检：下道工序员工对上道工序产品检验；专检：专职检验员按标准检验。意义：强化员工质量责任意识，形成过程控制网络，减少批量不良，降低检验成本。3.简述不合格品的处理流程（至少5个步骤）。答案：①标识：在不合格品上标注状态（如红色标签）；②隔离：将不合格品移至指定区域，防止混用；③记录：填写《不合格品报告》，记录型号、数量、缺陷描述、生产时间等；④评审：组织技术、生产、品质部门分析缺陷影响，确定处置方式（返工、返修、让步接收、报废等）；⑤处置：按评审结果执行，返工/返修后需重新检验；⑥跟踪：确认处置效果，分析根本原因，制定纠正措施。4.解释“PDCA循环”在质量管理中的应用。答案：PDCA即计划（Plan）、执行（Do）、检查（Check）、处理（Act）。应用：①计划：制定质量目标、标准、流程（如制定检验规范）；②执行：按计划实施（如按规范检验）；③检查：验证执行效果（如统计不良率、分析异常）；④处理：总结成功经验，标准化（如修订规范）；未解决问题进入下一循环，持续改进。5.列举5种常见的品质异常处理工具，并说明其适用场景。答案：①鱼骨图（因果图）：分析问题根本原因（如某工序不良率高）；②检查表：系统收集数据（如统计外观缺陷类型）；③直方图：分析数据分布（如尺寸波动是否符合要求）；④控制图：监控过程稳定性（如连续监测关键参数）；⑤5Why分析法：层层追问找根本原因（如设备停机，追问至保养不足）。四、案例分析题（每题10分，共20分）案例1：某手机组装厂收到客户投诉，某批次手机充电时频繁发热（温度超过50℃，标准≤45℃）。经追溯，该批次使用了新供应商提供的电池，生产时首件检验未发现异常，巡检时因赶货未做温度测试。问题：（1）分析导致问题的可能原因（至少4点）。（2）提出短期及长期改善措施。答案：（1）可能原因：①新供应商电池未做充分验证（如高温测试）；②首件检验项目遗漏（未测充电温度）；③巡检标准未覆盖关键参数（温度测试缺失）；④生产进度优先，检验流程被跳过；⑤供应商管理不足，未评估其质量保证能力。（2）短期措施：①召回该批次手机，更换合格电池；②对库存电池全检，隔离不良品；③通知客户处理方案，降低影响。长期措施：①修订首件检验标准，增加充电温度测试；②优化巡检计划，关键工序（电池组装）必测温度；③加强新供应商准入管理，要求提供第三方温度测试报告；④对生产/检验人员培训，强调“质量优先”原则；⑤建立异常停线机制，未完成检验不得继续生产。案例2：某五金厂加工一批不锈钢零件，要求尺寸为Φ10±0.1mm。检验员使用游标卡尺（精度0.02mm）测量100件，发现20件尺寸为Φ9.89-9.91mm（超下公差0.09-0.09mm），5件为Φ10.11-10.13mm（超上公差0.01-0.03mm）。问题：（1）判断该批产品的不合格类型（严重/一般/轻微），并说明理由。（2）若选择返工，需注意哪些事项？答案：（1）不合格类型：一般不合格（非安全/功能缺陷）。理由：尺寸超差未导致产品功能失效（如无法装配），但影响配合精度；超差范围较小（最大超差0.09mm