2025年高分子防水卷材生产工标准化作业考核试卷及答案

2025年高分子防水卷材生产工标准化作业考核试卷及答案一、单项选择题（每题2分，共40分）1.高分子防水卷材生产中，乙烯-醋酸乙烯共聚物（EVA）原料的典型熔点范围是（）。A.60-80℃B.90-110℃C.120-140℃D.150-170℃2.挤出机螺杆转速设定需综合考虑原料熔融指数（MI），当MI值降低时，螺杆转速应（）。A.提高B.降低C.保持不变D.先升后降3.涂覆工艺中，丁基橡胶胶料的最佳施工温度为（）。A.40-50℃B.60-70℃C.80-90℃D.100-110℃4.硫化过程中，三元乙丙橡胶（EPDM）卷材的硫化时间与温度关系遵循（）。A.温度每升高10℃，时间缩短约1/3B.温度每升高10℃，时间延长约1/3C.温度与时间呈线性正相关D.无固定规律5.分切工序中，卷材边料宽度应控制在（）以内，以保证成品有效幅宽。A.5mmB.10mmC.15mmD.20mm6.在线测厚仪显示卷材厚度偏差超过±0.1mm时，应优先调整（）。A.挤出机喂料量B.压延辊间隙C.生产线速度D.冷却水温7.原料仓库中，PVC树脂的含水率需控制在（）以下，否则易导致挤出气泡。A.0.1%B.0.3%C.0.5%D.0.7%8.复合工艺中，PET胎基与高分子层的剥离强度应≥（）N/cm，否则需调整胶料配比。A.2B.5C.8D.129.硫化罐压力异常波动时，首先应检查（）。A.蒸汽管道阀门B.温控仪表C.硫化时间设定D.卷材堆叠方式10.设备润滑管理中，齿轮箱润滑油的更换周期通常为（）。A.1个月B.3个月C.6个月D.12个月11.环保要求中，生产车间VOCs浓度需控制在（）mg/m³以下。A.50B.100C.150D.20012.紧急停机后重新启动时，挤出机料筒需先进行（）操作，防止残料碳化。A.快速升温B.低速空转C.排料清洗D.氮气置换13.检测卷材断裂伸长率时，试样宽度应为（），标距为100mm。A.10mmB.25mmC.50mmD.75mm14.冷粘法施工用配套胶黏剂的晾置时间需控制在（），以保证粘结效果。A.5-10分钟B.15-20分钟C.25-30分钟D.35-40分钟15.冬季生产时，原料需提前（）放入车间预热，避免温度过低影响塑化。A.2小时B.4小时C.8小时D.12小时16.电子束辐照交联工艺中，剂量需控制在（）kGy，过高会导致材料脆化。A.50-100B.150-200C.250-300D.350-40017.压延辊筒表面温度偏差应≤（）℃，否则会导致卷材厚度不均。A.2B.5C.8D.1018.成品卷取时，张力应随卷径增大（），防止卷材起皱。A.线性增加B.线性减小C.保持恒定D.阶梯式波动19.检测低温柔性时，-25℃条件下弯曲半径应为（）mm，无裂纹为合格。A.5B.10C.15D.2020.设备点检表中，“螺杆磨损量”的记录周期为（）。A.每班B.每日C.每周D.每月二、判断题（每题1分，共15分。正确填“√”，错误填“×”）1.原料称量时，允许单批次误差超过配方量的±0.5%。（）2.挤出机启动前，需先低速运转3-5分钟，确认无异常后再提升转速。（）3.涂覆过程中，胶料断胶时间超过30秒时，需停机清理模头。（）4.硫化结束后，应立即打开硫化罐取出卷材，避免过硫。（）5.分切刀片磨损后，可通过调整刀架角度继续使用，无需更换。（）6.在线测厚仪需每周用标准样片校准1次。（）7.原料混炼时，密炼机排胶温度越高，塑化效果越好。（）8.复合工序中，胎基张力过大会导致卷材收缩率超标。（）9.设备运行中，可直接用手清理辊筒表面残料。（）10.成品入库前，需核查卷材长度，允许负偏差≤0.5%。（）11.环保处理设备（如RTO）需与生产线同步开启，停机时可滞后30分钟关闭。（）12.检测耐化学腐蚀性时，试样需浸泡在5%硫酸溶液中168小时。（）13.冬季生产时，冷却水温度应适当降低，防止卷材冷却不足。（）14.电子秤校准应使用标准砝码，校准频次为每季度1次。（）15.设备异常报警时，操作人员应先记录报警代码，再按急停按钮。（）三、简答题（每题8分，共40分）1.简述高分子防水卷材生产中“预浸工艺”的主要作用。2.硫化温度波动对EPDM卷材性能的影响有哪些？需采取哪些调整措施？3.分切工序中，卷材出现“毛边”问题的可能原因及解决方法。4.原料仓库管理的关键控制点（至少列出4项）。5.简述生产线急停后的恢复操作流程（需包含设备检查、工艺参数确认、试生产验证步骤）。四、实操题（共5分）某生产线在生产PVC防水卷材时，发现复合层（高分子层与聚酯胎基）剥离强度仅为3N/cm（标准要求≥5N/cm）。假设你是当班主操作，需完成以下任务：（1）列出可能导致该问题的4个原因；（2）提出对应的4项解决措施；（3）描述验证整改效果的具体方法。--答案一、单项选择题1.B2.B3.B4.A5.B6.B7.B8.B9.A10.C11.B12.C13.B14.B15.C16.A17.A18.B19.B20.C二、判断题1.×2.√3.√4.×5.×6.√7.×8.√9.×10.√11.√12.√13.×14.√15.×三、简答题1.预浸工艺的主要作用：①增强高分子层与胎基的结合力，通过胶料渗透填充胎基空隙；②排除胎基表面空气，避免复合后产生气泡；③均匀涂覆胶料，防止局部缺胶导致剥离强度不足；④预热胎基，减少因温度差异引起的收缩变形。2.硫化温度波动的影响及调整：影响：①温度过高会导致交联过度，卷材变脆、伸长率下降；②温度过低会导致交联不足，拉伸强度低、耐老化性能差；③波动幅度过大（＞±5℃）会造成卷材性能不均，局部出现“过硫”或“欠硫”。调整措施：①检查蒸汽管道压力是否稳定，修复泄漏点；②校准温控仪表，确保显示值与实际温度一致；③缩短硫化时间（温度偏高时）或延长时间（温度偏低时），调整幅度按每±10℃对应时间±1/3计算；④增加硫化罐内温度监测点，实时监控并反馈调整。3.毛边问题原因及解决方法：原因：①分切刀片钝化或刃口有缺口；②刀架与卷材运行方向不垂直（角度偏差＞1°）；③卷材张力不稳定（波动＞5%）；④导辊表面有异物或磨损导致卷材偏移。解决方法：①更换新刀片并检查刃口锋利度；②使用直角尺校准刀架角度，偏差控制在0.5°以内；③调整张力控制器，确保张力波动≤3%；④清洁导辊并检查轴承磨损情况，必要时更换导辊。4.原料仓库管理关键点：①温湿度控制（温度20-25℃，湿度≤60%），防止树脂吸潮、橡胶原料氧化；②分区存放（按原料类型、批次标识），避免混料；③先进先出管理，记录原料入库时间，优先使用早期入库原料；④定期抽检（每批原料抽检≥3次），检测含水率、熔融指数等关键指标；⑤危化品（如增塑剂、交联剂）单独存放，配备防爆柜和泄漏应急工具。5.急停恢复操作流程：①设备检查：a.确认各电机、传动部件无异常声响或卡阻；b.检查加热系统（料筒、辊筒）温度是否在工艺要求范围内（偏差≤±5℃），若温度过低需重新升温至设定值；c.清理挤出机模头、涂覆辊表面残料，防止碳化料混入成品。②工艺参数确认：a.核对挤出机螺杆转速、喂料量、压延辊间隙等参数是否与停机前一致；b.检查硫化温度、时间、压力是否符合生产订单要求；c.确认在线检测设备（测厚仪、拉力机）校准状态正常。③试生产验证：a.启动生产线，低速运行（5-8m/min）生产3-5米卷材；b.截取试样检测厚度（偏差≤±0.05mm）、剥离强度（≥标准值的110%）、表面平整度（无气泡、褶皱）；c.连续生产20米后再次抽检，确认性能稳定后方可正式生产。四、实操题（1）可能原因：①胶料配比错误（如增粘剂添加量不足）；②涂覆量不足（实际涂胶量＜工艺要求的150g/m²）；③胎基表面有油污或灰尘未清理；④复合温度过低（实际温度＜120℃，导致胶料未充分熔融）；⑤复合压力不足（压辊压力＜0.3MPa）。（2）解决措施：①重新核对胶料配方，补加增粘剂（如萜烯树脂）至标准比例；②调整涂覆模头间隙或胶泵转速，将涂胶量提升至160-180g/m²；③增加胎基清洁装置（如静电除尘辊、无纺布擦拭），确保表面无污染物；④提高复合辊温度至130-140℃（需低于PV