2025年玻璃钢制品拉挤工适应性考核试卷及答案

2025年玻璃钢制品拉挤工适应性考核试卷及答案一、单项选择题（每题2分，共40分）1.玻璃钢拉挤工艺中，常用的增强纤维体积含量一般控制在（）A.10%-20%B.30%-45%C.50%-60%D.70%-80%2.不饱和聚酯树脂拉挤时，引发剂（固化剂）的添加量通常为树脂质量的（）A.0.1%-0.5%B.1%-3%C.5%-8%D.10%-15%3.拉挤模具的加热区通常分为预热区、固化区和后固化区，其中固化区的温度一般设置为（）A.80-100℃B.120-150℃C.180-200℃D.220-250℃4.玻璃纤维浸润剂的主要作用是（）A.增加纤维强度B.改善纤维与树脂的界面结合C.降低纤维成本D.提高纤维耐候性5.拉挤制品出现表面起皱缺陷时，最可能的原因是（）A.牵引速度过慢B.模具温度过高C.纤维张力不均D.树脂粘度太低6.检测拉挤制品固化程度的常用方法是（）A.拉伸强度测试B.巴氏硬度测试C.密度测试D.透光率测试7.乙烯基酯树脂相比不饱和聚酯树脂，在拉挤工艺中的优势主要体现在（）A.更低的成本B.更好的耐化学腐蚀性C.更短的凝胶时间D.更高的拉伸强度8.拉挤生产线中，纤维导纱器的主要功能是（）A.控制纤维张力B.调整纤维排列方向C.清除纤维表面杂质D.测量纤维直径9.当拉挤制品出现内部空洞时，应优先检查（）A.树脂胶槽温度B.纤维浸润效果C.模具出口尺寸D.牵引机速度10.拉挤工艺中，树脂凝胶时间与牵引速度的关系是（）A.凝胶时间越长，牵引速度应越快B.凝胶时间越短，牵引速度应越快C.两者无直接关系D.凝胶时间需严格等于牵引时间11.玻璃纤维毡在拉挤工艺中的主要作用是（）A.提高制品表面光洁度B.增强制品横向强度C.降低纤维成本D.减少树脂用量12.拉挤模具的模腔尺寸设计需考虑（）A.树脂固化收缩率B.纤维直径误差C.牵引机拉力波动D.环境湿度变化13.当树脂粘度突然升高时，应采取的措施是（）A.提高胶槽温度B.降低牵引速度C.增加固化剂用量D.更换纤维类型14.拉挤制品的弯曲强度主要取决于（）A.树脂的拉伸强度B.纤维的体积含量和排列方向C.模具的表面粗糙度D.固化时间长短15.碳纤维与玻璃纤维混合拉挤时，需特别注意（）A.纤维颜色匹配B.两种纤维的浸润性差异C.纤维成本控制D.牵引机拉力调整16.拉挤工艺中，脱模剂的正确使用方法是（）A.均匀喷涂在模具内表面B.直接添加到树脂中C.涂刷在纤维表面D.混合在固化剂中17.检测拉挤制品纤维体积含量的标准方法是（）A.燃烧法B.超声波检测C.磁粉检测D.称重法18.当拉挤速度过快时，最可能出现的质量问题是（）A.制品表面发粘B.纤维断裂C.模具磨损加剧D.树脂浪费19.拉挤生产线中，张力控制系统的主要作用是（）A.防止纤维松散B.提高树脂浸润效率C.控制制品厚度D.降低能耗20.环保型拉挤工艺中，优先选用的树脂类型是（）A.溶剂型不饱和聚酯B.无苯乙烯乙烯基酯C.酚醛树脂D.环氧树脂二、判断题（每题1分，共10分）1.拉挤工艺中，纤维必须完全被树脂浸润，否则会导致制品强度下降（）2.模具温度越高，拉挤速度可以越快，因此应尽可能提高模具温度（）3.玻璃纤维的含水率对拉挤制品质量无影响（）4.拉挤制品的密度越高，说明纤维体积含量越高（）5.固化剂添加量不足会导致制品固化不完全，表面发粘（）6.拉挤模具的模唇（入口段）角度越大，纤维导入越容易（）7.使用回收纤维进行拉挤时，无需调整工艺参数（）8.拉挤制品的纵向强度主要由纤维承担，横向强度主要由树脂承担（）9.环境温度变化会影响树脂粘度，因此需要调整胶槽温度补偿（）10.拉挤过程中，只要牵引速度稳定，制品厚度就不会波动（）三、简答题（每题8分，共40分）1.简述拉挤工艺的核心流程（需包含5个以上关键步骤）。2.分析模具温度分区控制的重要性，并说明各区域的温度控制目标。3.列举3种影响纤维浸润效果的关键因素，并分别说明其影响机制。4.当拉挤制品出现“白丝”（未被树脂浸润的纤维）缺陷时，应从哪些方面进行排查？5.说明拉挤工艺中“纤维体积含量”的定义及其对制品性能的影响（需包含力学性能和耐老化性能）。四、实操题（每题15分，共30分）1.某拉挤生产线生产φ12mm圆棒，当前工艺参数：牵引速度0.8m/min，模具温度（前区120℃，中区140℃，后区130℃），树脂凝胶时间120s。检测发现制品固化度仅85%（目标≥90%），表面轻微发粘。请分析可能原因并提出至少3项调整措施。2.操作过程中突然出现纤维散束（部分纤维脱离原排列），导致制品局部厚度不均。请描述应急处理步骤和预防措施。答案一、单项选择题1.B2.B3.B4.B5.C6.B7.B8.B9.B10.B11.B12.A13.A14.B15.B16.A17.A18.A19.A20.B二、判断题1.√2.×（温度过高会导致树脂爆聚，制品开裂）3.×（含水率过高会导致界面结合差，产生气泡）4.×（密度还受树脂密度影响，需结合纤维体积含量计算）5.√6.×（角度过大会增加纤维与模具摩擦，导致断纱）7.×（回收纤维表面浸润剂可能失效，需调整浸润工艺）8.√9.√10.×（模具磨损、纤维张力波动也会影响厚度）三、简答题1.核心流程：①纤维架上纱（多轴纤维展开）→②导纱器整束（调整纤维排列方向）→③浸胶槽浸润（纤维通过树脂胶液完成浸润）→④预成型模（初步去除多余树脂，形成近似截面）→⑤加热模具固化（树脂在模具内完成凝胶-固化反应）→⑥牵引机牵引（连续拉出固化制品）→⑦切割设备定长切断（按需求切割成品）。2.温度分区控制重要性：拉挤过程需经历树脂吸热升温（凝胶）、放热固化（交联）、降温定型（防止变形）三个阶段，分区控制可精准匹配树脂反应动力学。各区域目标：预热区（80-120℃）：使树脂均匀吸热，达到凝胶温度；固化区（120-160℃）：维持树脂放热反应，完成90%以上交联；后固化区（100-130℃）：缓慢降温，减少内应力，防止制品翘曲。3.影响因素：①树脂粘度（粘度＞500mPa·s时，纤维束内部难以渗透；粘度＜200mPa·s易流失，浸润不充分）；②纤维束展纱效果（束丝越分散，比表面积越大，浸润效率越高）；③浸胶时间（牵引速度过快导致纤维在胶槽停留时间不足，浸润不彻底）；④胶槽温度（温度过低粘度高，温度过高树脂易凝胶，均影响浸润）。4.排查方向：①纤维方面：检查纤维束是否散束（散束会导致局部纤维集中，树脂无法渗透）；纤维表面浸润剂是否失效（需做丙酮萃取试验检测）。②树脂方面：测试树脂粘度（应控制在300-500mPa·s）；检查胶槽温度（过低会导致粘度升高）；确认固化剂是否混合均匀（局部未混合会导致树脂提前凝胶，阻碍浸润）。③设备方面：查看预成型模是否堵塞（杂质堆积会压缩纤维束，减少树脂渗透空间）；导纱器是否磨损（磨损会导致纤维束分散不均）。5.定义：纤维体积含量（Vf）=（纤维体积/制品总体积）×100%。影响：力学性能Vf每增加5%，纵向拉伸强度提高约20%（纤维承担主要载荷），但Vf＞50%时，树脂无法充分包裹纤维，界面结合力下降，横向强度（如层间剪切强度）降低；耐老化性能Vf过高会导致纤维间树脂层过薄，外界介质（水、紫外线）易渗透至纤维表面，加速界面老化；Vf过低则树脂占比大，长期耐候性（如抗黄变、抗水解）下降，最佳范围通常为35%-45%。四、实操题1.原因分析：①牵引速度过快（凝胶时间120s，当前速度0.8m/min，模具有效长度假设为2m，则停留时间=2/0.8=150s，接近凝胶时间，固化不完全）；②后区温度偏低（130℃可能不足以维持后固化反应）；③固化剂添加量不足（导致交联反应不彻底）；④树脂凝胶时间过长（实际生产应选择凝胶时间80-100s的树脂体系）。调整措施：①降低牵引速度至0.6-0.7m/min（延长模具停留时间至170-200s）；②提高后区温度至140-145℃（增强后固化效果）；③检查固化剂添加量（建议从2%提高至2.5%，需重新做凝胶时间测试）；④更换凝胶时间更短（如100s）的树脂牌号（若长期存在此问题）。2.应急处理步骤：①立即降低牵引速度至0.3m/min（减少纤维断裂风险）；②手动整理散束纤维（用钩子将脱离的纤维归位，注意避免过度拉扯）；③检查散束位置对应