焊工实操口试题及答案2025年

焊工实操口试题及答案2025年一、安全操作规范类问题1：某企业车间采用手工电弧焊焊接5mm厚Q235钢板平对接焊缝，作业前需对个人防护装备进行哪些检查？请详细说明每项检查的具体内容及不合格的处理方式。答案：需检查以下五项内容：1.焊接面罩：检查滤光片是否无裂纹、划痕，透光率是否符合GB/T3609.1-2018中10（电流100-300A）要求；头带弹性是否正常，无断裂；面罩与面部贴合是否紧密，无漏光。若滤光片破损或透光率不符，需更换同规格滤光片；头带断裂则更换整套面罩。2.焊接手套：检查材质是否为牛皮或阻燃帆布，表面无破洞、油污渗透；手腕处束口是否完好，能有效防止飞溅进入。若有破洞需立即更换，油污需用专用清洁剂清洗并晾干，无法清除则报废。3.防护服：检查是否为阻燃棉或芳纶材质，无烧穿孔洞；领口、袖口、下摆是否束紧，避免皮肤外露。孔洞直径＞5mm需更换，轻微烧损（直径≤5mm）可用阻燃补丁修补并测试阻燃性。4.防护鞋：检查鞋底是否为绝缘橡胶（绝缘等级≥500V），无裂纹；鞋帮与鞋底连接处无开胶；鞋头钢包头是否完整无变形。裂纹深度＞2mm或开胶长度＞10mm需更换，钢包头变形则禁止使用。5.防尘口罩：若作业环境存在烟尘（如使用低氢型焊条），需检查口罩是否为KN95及以上级别，鼻夹是否可塑形密封；系带弹性是否正常。若口罩带断裂或鼻夹失效，需更换同规格口罩，禁止使用纱布口罩替代。二、设备调试与参数选择类问题2：使用ZX7-400STG逆变式直流弧焊机焊接8mm厚304不锈钢板V型坡口（坡口角度60°，钝边1mm，间隙2mm），采用E308-16焊条（φ3.2mm），请列出焊机参数设置步骤及各参数的具体数值，并说明选择依据。答案：参数设置步骤及依据如下：1.电源极性选择：因E308-16为钛钙型不锈钢焊条（酸性药皮），需采用直流反接（工件接负极，焊条接正极），反接可减少电弧磁偏吹，提高熔池保护效果，避免不锈钢氧化增碳。2.电流调节：根据公式I=（35-55）×d（d为焊条直径），φ3.2mm焊条推荐电流范围112-176A；但不锈钢热导率低（约为碳钢的1/3），需适当降低电流防止过热导致晶间腐蚀。结合8mm厚板单层焊（第一层打底），最终选择电流130-140A。3.电弧电压调节：手工电弧焊电压U=18+0.04I，计算得U=18+0.04×135≈23.4V，实际操作中控制在22-25V，电压过高会导致熔池保护不良，产生气孔；过低则电弧不稳，易粘条。4.推力电流设置：因不锈钢流动性差，需开启推力电流（约为焊接电流的10%-15%），即13-21A，防止焊条与工件粘连，同时避免大电流导致的熔深过大。5.热引弧电流设置：设置为焊接电流的20%（约26-28A），确保不锈钢起弧时电弧稳定，减少起弧缺陷。三、焊接操作技能类问题3：简述φ60×5mm20钢管水平固定对接（5G位置）氩弧焊打底（WSME-315焊机，ER50-6焊丝φ2.0mm）的操作要点，包括焊枪角度、送丝方式、熔池控制及层间温度要求。答案：操作要点如下：1.焊枪角度：起焊点位于时钟6点位置，焊枪与工件轴线夹角80°-85°（垂直于管壁），与焊接方向夹角70°-75°（向前进方向倾斜）；焊接至时钟3点和9点位置时，焊枪角度调整为与工件轴线夹角75°-80°（避免钨极触碰坡口），焊接至12点位置时，焊枪角度恢复80°-85°，确保熔池覆盖坡口两侧。2.送丝方式：采用连续送丝法，焊丝与工件表面夹角15°-20°，送丝速度与焊接速度匹配（约150-180mm/min）；在时钟6点起弧后，先填加1-2滴熔滴形成熔池，随后保持焊丝端部始终处于熔池前沿，避免焊丝暴露在氩气保护区外氧化。3.熔池控制：熔池大小控制为φ6-8mm（约为坡口间隙的2倍），通过调整焊枪移动速度（约80-100mm/min）保持熔池形状稳定；在时钟3点和9点爬坡位置，需降低焊速，增加热输入，防止熔池下淌；在12点平焊位置，适当提高焊速，避免熔池过厚导致内凹。4.层间温度：打底焊道完成后，需冷却至60℃以下（可用红外测温仪测量）再进行填充焊，防止20钢因层间温度过高（＞150℃）导致晶粒粗大，降低焊缝韧性；若环境温度低于5℃，需用火焰预热至80-100℃后再施焊。四、焊接缺陷分析与预防类问题4：某焊工采用CO₂气体保护焊（ER50-6焊丝φ1.2mm，焊接电流280A，电压32V，气体流量15L/min）焊接12mm厚Q345B钢板立对接焊缝，焊后检测发现焊缝表面存在大量气孔（以蜂窝状为主），请分析可能原因并提出整改措施。答案：可能原因及整改措施：1.气体保护不良：-原因：CO₂气体流量15L/min（标准立焊推荐流量18-22L/min），流量不足导致保护区覆盖不全；焊接速度过快（立焊推荐速度250-300mm/min，若实际速度＞350mm/min会导致气流被拉断）；气路堵塞（如减压阀结冰、气管折扁）。-整改：增加气体流量至20L/min；检查气路，清理减压阀积水（冬季使用预热器），确保气管无折扁；焊接速度控制在280mm/min以内。2.焊丝或工件表面污染：-原因：Q345B钢板坡口两侧15mm范围内有油污、铁锈（Fe3O4分解产生H₂、CO）；焊丝表面有油膜（ER50-6焊丝未使用专用防锈剂或存放受潮）。-整改：焊前用丙酮清理坡口及两侧20mm范围，用钢丝刷清除铁锈至金属光泽；焊丝使用前在100-150℃烘箱干燥2小时，取出后2小时内用完。3.焊接参数匹配不当：-原因：电流280A、电压32V（立焊最佳参数应为电流220-260A，电压24-28V），电压过高导致电弧过长，空气易侵入；电流过大使熔池过热，气体来不及逸出。-整改：调整参数为电流240A、电压26V（电压=0.04×电流+16=25.6V，取26V），确保电弧长度（约3-4mm）稳定。4.气体质量问题：-原因：CO₂气体纯度不足（标准≥99.5%，若＜99.2%含水分、O₂超标），或气瓶剩余压力＜1MPa时（气体中水分析出）。-整改：更换纯度≥99.9%的高纯度CO₂气体；气瓶使用至压力≥1MPa时即更换，避免水分混入。五、应急处理与质量检验类问题5：某焊工在密闭容器内进行不锈钢（06Cr19Ni10）氩弧焊作业时，突然出现氩气流量表指针大幅摆动、焊枪喷嘴发出“噗噗”声，同时焊缝表面出现大量黑色氧化皮，此时应如何处理？请列出具体操作步骤及后续预防措施。答案：处理步骤及预防措施：1.立即停止焊接：关闭焊机电源，将焊枪移离工件，避免持续高温导致更严重氧化。2.检查气路系统：-查看氩气钢瓶压力（正常≥0.5MPa），若压力＜0.3MPa，更换满瓶氩气；-检查流量计与焊枪连接软管，若发现软管打折或被挤压，调整位置确保气路畅通；-拆卸焊枪喷嘴，检查内部气筛（陶瓷或铜质）是否堵塞（因飞溅物堆积），用细铁丝清理气筛孔（孔径0.8-1.2mm）；-测试气体流量：重新连接后，打开氩气阀，观察流量计指针是否稳定（正常流量8-12L/min），若仍摆动，可能是减压阀故障，更换备用减压阀。3.处理已氧化焊缝：用角磨机安装0.1mm不锈钢专用砂轮片，打磨氧化层至金属光泽（深度≤0.5mm），避免过度打磨导致焊缝减薄；打磨后用酒精清洗表面，去除金属粉尘。4.恢复焊接：确认气路正常后，先通氩气10秒排尽管路空气，再引弧焊接；焊接过程中密切观察熔池颜色（正常应为银白色，若发灰立即停焊检查）。后续预防措施：-作业前对气路系统进行“三查”：查气瓶压力（≥0.5MPa）、查软管无老化裂纹（使用≥2年的软管需更换）、查焊枪喷嘴及气筛清洁度（每班开工前用压缩空气吹扫）；-密闭容器内作业时，增设局部排风装置（换气次数≥20次/小时），避免氩气聚集导致缺氧（氩气密度＞空气，易沉积在容器底部）；-定期校准氩气流量计（每季度一次），确保显示流量与实际流量误差≤5%；-采用“提前送气-焊接-滞后关气”程序（提前3秒送气，滞后5秒关气），确保起弧和收弧时熔池保护充分。六、新技术应用类问题6：某企业引入智能焊接机器人（配备视觉传感系统）焊接汽车底盘高强度钢（抗拉强度800MPa）零部件，要求焊缝熔深≥3mm，表面余高≤1.5mm。作为实操人员，需对机器人进行哪些基础调试？请说明调试项目、方法及判断标准。答案：调试项目及方法：1.焊枪姿态校准：-方法：使用示教器控制机器人移动至标准样件（与工件同材质、同厚度）的起焊点，通过视觉传感器采集坡口图像，对比理论坡口角度（45°±2°）与实际偏差；调整焊枪角度（与工件表面夹角85°-90°，横向摆幅±1mm），使电弧中心对准坡口中心。-判断标准：视觉系统显示电弧偏移量≤0.3mm，焊枪与工件夹角偏差≤2°。2.焊接参数匹配：-方法：采用正交试验法，设置电流（200-240A）、电压（22-26V）、速度（400-600mm/min）三因素三水平，在样件上施焊，测量熔深（用超声波测厚仪，取5个点平均值）和余高（用焊缝量规，取3个点平均值）。-判断标准：最优参数组合应满足熔深≥3mm（偏差±0.2mm），余高≤1.5mm（偏差±0.3mm），且无咬边、气孔等缺陷。3.路径规划验证：-方法：调用机器人程序，在无焊丝状态下空走焊接路径，用激光测距仪测量焊枪与工件表面距离（标准10-12mm），检查拐点处速度是否平滑过渡（加速度≤1m/s²）。-判断标准：距离偏差≤1mm，拐点处速度波动≤50mm/min，确保实际焊接时熔池稳定。4.传感器校准：-方法：使用标准块（表面粗糙度Ra3.2，坡口间隙1mm），通过视觉传感器扫描，对比扫描图像与CAD模型的匹配度（特征点误差≤0.2mm）；调整