生产计划排程及物料需求计划模板

一、适用业务场景与背景在生产制造型企业中，生产计划排程与物料需求计划（MRP）是连接市场需求、生产资源与供应链的核心环节。本模板适用于以下场景：订单驱动型生产：根据客户订单需求，制定具体生产排程及对应的物料采购计划；库存优化与成本控制：通过精准计算物料需求，减少库存积压或短缺，降低资金占用；多品种小批量生产：针对产品种类多、批量小的生产模式，合理安排生产顺序与物料配送；产能负荷均衡：在设备、人力等产能有限的情况下，优化生产任务分配，避免资源闲置或过载。二、操作流程与实施步骤（一）基础数据准备收集需求信息整理客户订单、销售预测、在制品（WIP）数据、成品库存信息，明确各产品的需求数量、交付日期；确认产品物料清单（BOM），明确各层级的物料组成、单位用量及损耗率。核定产能资源统计生产设备可用工时、人力配置（如各工序人员数量）、外协加工能力，形成产能基准表；采集当前原材料、半成品库存数据（含可用量、在途量、已分配量）。（二）主生产计划（MPS）制定确定生产总量与时间根据需求数量与交付日期，结合产能约束，倒排各产品的生产周期（含采购、加工、装配等环节），明确各批次生产的起止时间；示例：若A产品需交付1000件，生产周期为5天，则需确定“X月X日-X月X+4日”为生产窗口期。排程优化与冲突调整优先安排紧急订单、高利润订单，避免关键设备同时占用；若出现产能不足，可通过调整生产顺序、增加班次、外协等方式解决，并更新产能负荷表。（三）物料需求计划（MRP）计算展开物料需求依据BOM和MPS，逐层计算各物料的需求量：净需求=毛需求-现有库存-在途量+安全库存（毛需求=父项产品计划量×BOM单位用量）；区分独立需求（如成品、备件）与相关需求（如原材料、零部件），保证计算逻辑准确。采购与领料计划根据物料采购周期、现有库存状态，确定各物料的采购/领料数量和时间节点，形成《物料需求计划明细表》；对长周期物料（如进口件、定制件）提前预警，保证及时到货。（四）计划审核与发布跨部门协同评审组织生产、采购、仓库、销售部门召开计划评审会，确认排程的可行性、物料的供应保障；由生产主管、采购经理签字确认最终计划，同步至各执行部门。系统录入与动态跟踪将计划录入ERP/MES系统，设置关键节点（如物料到货、生产开工、完工入库）的提醒机制；每日跟踪计划执行进度，对偏差（如物料延迟、设备故障）及时调整并记录。三、核心模板表格设计表1：主生产计划（MPS）表产品编码产品名称规格型号订单号/预测号需求数量交付日期生产周期计划开工日期计划完工日期负责工序备注P001A产品A-2023ORD2023100110002023-10-155天2023-10-102023-10-14装配线紧急订单P002B产品B-2023FCST2023105002023-10-203天2023-10-172023-10-19机加车间表2：物料需求计划（MRP）明细表物料编码物料名称规格型号所属产品BOM单位用量毛需求现有库存在途量安全库存净需求采购/领料数量建议采购日期责任部门M001原材料XX-50P00122000300100200180018002023-10-05采购部M002零部件YY-10P0011100015001007507502023-10-07仓库M003原材料ZZ-20P0021.575040020015000--表3：产能负荷分析表工序/设备计划生产量标准工时/单位计划总工时可用工时负荷率（计划总工时/可用工时）状态（正常/超载/不足）调整建议装配线10000.5小时500小时600小时83.3%正常-机加车间5000.8小时400小时480小时83.3%正常-喷涂线15000.3小时450小时400小时112.5%超载增开一班四、关键实施要点与风险提示数据准确性是前提BOM表、库存数据、产能信息需实时更新，避免因数据滞后或错误导致计划偏差（如BOM用量错误会导致物料多采购或短缺）。动态调整与异常处理建立每日计划复盘机制，对订单变更、物料延迟、设备故障等异常情况，需在24小时内启动调整流程，并同步至相关方。跨部门协同效率生产、采购、仓库部门需明确信息传递节点（如采购订单确认后2小时内反馈仓库），避免信息孤岛影响物料齐套率。安全库存设置合理安全库存并非越高越