2025年冲压模具工职业技能考核试卷及答案

2025年冲压模具工职业技能考核试卷及答案一、理论知识考核（总分70分）（一）单项选择题（每题2分，共20分）1.冲裁间隙过小会导致冲裁件断面出现（）A.塌角增大B.光亮带变窄C.毛刺高而薄D.断裂带变宽答案：C2.某汽车覆盖件拉深模采用Cr12MoV材料制造凸模，其最终热处理工艺应为（）A.淬火+低温回火（180-200℃）B.淬火+中温回火（350-500℃）C.淬火+高温回火（500-650℃）D.正火+回火（400-450℃）答案：A3.多工位级进模中，导正销的直径应比预冲孔直径（）A.大0.01-0.03mmB.小0.01-0.03mmC.相等D.大0.05-0.1mm答案：B4.压力机滑块行程次数为200次/分钟时，适合生产（）A.大型覆盖件B.精密小五金件C.厚板成型件D.拉伸深度＞50mm的零件答案：B5.检测模具闭合高度时，应使用（）A.游标卡尺B.高度尺C.三坐标测量仪D.块规+百分表组合答案：D6.弯曲模设计中，为补偿回弹，凸模角度应（）A.等于零件角度B.小于零件角度C.大于零件角度D.与材料厚度无关答案：B7.连续模中，空步的主要作用是（）A.减少模具长度B.平衡各工位压力C.便于安装传感器D.增加导料精度答案：B8.冲压过程中，材料的变形抗力与（）无关A.材料强度B.变形速度C.模具表面粗糙度D.润滑条件答案：C9.检查冲裁模刃口磨损时，正确的方法是（）A.用肉眼直接观察B.用10倍放大镜观察刃口是否圆钝C.测量凸凹模间隙D.试冲后检查毛刺高度答案：B10.拉伸模凹模圆角半径过小时，容易导致（）A.零件起皱B.零件拉裂C.材料流动过快D.凸模承受压力减小答案：B（二）判断题（每题1分，共10分，正确打√，错误打×）1.冲裁模凸凹模间隙均匀性比间隙大小更影响冲裁件质量（）答案：√2.模具装配时，导柱导套配合间隙应大于凸凹模冲裁间隙（）答案：×3.压力机公称压力是指滑块在离下死点前某一特定距离时的最大压力（）答案：√4.连续模中，侧刃的主要作用是控制条料送进步距（）答案：√5.拉深模使用聚氨酯橡胶作为压边圈时，应定期检查橡胶压缩量（）答案：√6.冲裁件排样时，搭边值越大，材料利用率越高（）答案：×7.模具预热温度过高会导致模具钢回火软化，降低硬度（）答案：√8.弯曲件的最小弯曲半径与材料的力学性能无关（）答案：×9.多工位级进模中，浮顶销的高度应略高于凹模表面0.1-0.3mm（）答案：√10.冲压生产中，板料厚度公差超差不会影响模具寿命（）答案：×（三）简答题（每题6分，共30分）1.简述冲裁件毛刺过大的常见原因及解决措施。答案：常见原因：①凸凹模间隙过大或过小；②刃口磨损钝化；③模具安装不平行（凸凹模刃口局部间隙不均）；④材料厚度超差或材质硬度过高。解决措施：①测量实际间隙，调整至合理范围（软材料间隙取板厚5-8%，硬材料取8-12%）；②修磨刃口，保证锋利度（刃口圆角≤0.02mm）；③重新调整模具安装平行度（用水平仪检测，误差≤0.02mm/m）；④更换符合厚度公差的材料或调整间隙补偿。2.列举弯曲模设计时控制回弹的主要方法。答案：①补偿法：根据材料回弹值，将凸模角度设计为零件角度减去回弹角（一般取实测回弹角的80-90%）；②校正法：在弯曲终了时对弯曲件施加较大的校正压力（校正力为自由弯曲力的10-20倍）；③改变变形区应力状态：采用拉弯工艺（在弯曲同时施加切向拉应力）；④选用合适材料：优先选用屈服强度低、弹性模量高的材料；⑤调整模具结构：增加凹模圆角半径（一般取板厚2-5倍），设置防回弹筋。3.多工位级进模排样设计需要重点考虑哪些因素？答案：①零件精度要求：确定工位数和工序顺序（先冲孔后成型，避免成型后冲孔导致变形）；②材料利用率：采用无搭边、少搭边排样（精密件搭边≥1.5t，一般件≥1.0t）；③模具强度：相邻工位间距≥3倍料厚（防止凸模间距过小导致强度不足）；④送料稳定性：设置导正销（每2-3个工位设置1个）和侧刃定距（步距精度要求≤±0.05mm时使用）；⑤压力平衡：对称布置成型工位（避免模具受偏载导致导柱磨损）。4.简述冲压模具日常维护的主要内容。答案：①清洁保养：每天生产后清理模面废料、油污（使用压缩空气+酒精擦拭）；②润滑检查：定期给导柱导套、顶杆、弹簧加注锂基润滑脂（每8小时一次）；③关键件检测：每周测量凸凹模刃口磨损量（用工具显微镜检测，刃口圆角＞0.05mm时需修磨）；④弹性元件维护：检查弹簧压缩量（不得超过最大压缩量的80%），更换断裂或永久变形的弹簧（压缩后高度≤自由高度50%时更换）；⑤定位装置校准：每月校准导正销与预冲孔的配合间隙（间隙控制在0.01-0.03mm）。5.分析拉伸模试模时出现零件底部破裂的可能原因及处理方法。答案：可能原因：①凸模圆角半径过小（材料流动阻力大）；②拉伸间隙过小（材料受挤压变薄）；③压边力过大（限制材料向凹模流动）；④润滑不足（摩擦阻力增大）；⑤材料塑性差（延伸率＜15%）。处理方法：①修磨凸模圆角（一般取板厚3-5倍）；②调整拉伸间隙（单边间隙=1.1-1.2倍料厚）；③降低压边力（通过调整气垫压力或聚氨酯橡胶压缩量）；④增加润滑油（使用拉伸专用油，涂覆量8-12g/m²）；⑤更换塑性更好的材料（如ST14代替SPCC）。（四）综合分析题（10分）某企业生产的电机铁芯冲片（材料为50W470硅钢片，厚度0.5mm）出现以下问题：连续生产500件后，冲片毛刺突然增大至0.12mm（工艺要求≤0.05mm），同时发现模具下模漏料不畅。请分析可能原因并提出解决措施。答案：可能原因分析：（1）刃口快速磨损：硅钢片硬度较高（HV180-220），连续生产导致凸凹模刃口磨损（正常磨损速率应为0.002-0.005mm/千件），当刃口圆角超过0.03mm时毛刺显著增大。（2）模具间隙变化：长期冲压导致导柱导套磨损（配合间隙从初始0.01mm增大至0.03mm），凸凹模出现偏磨，局部间隙过大。（3）漏料不畅原因：下模漏料孔设计过小（应≥冲片尺寸+5mm），或废料堆积导致堵塞；硅钢片毛刺增大后废料变厚，无法顺利下落。解决措施：（1）刃口修复：拆卸模具，使用工具磨床修磨凸凹模刃口（修磨量0.1-0.2mm），保证刃口锋利（圆角≤0.02mm），修磨后重新检测间隙（合理间隙为0.04-0.06mm）。（2）导向系统维护：更换磨损的导柱导套（新导套内径与导柱外径间隙控制在0.005-0.01mm），安装时使用等高块保证模具平行度（上下模平面度≤0.01mm）。（3）改善漏料：扩修下模漏料孔（尺寸改为冲片最大尺寸+8mm），在漏料孔内增加倾斜度（15°-20°），生产中每200件清理一次漏料通道，必要时在下模安装气动吹料装置。（4）工艺优化：在硅钢片表面涂覆二硫化钼润滑涂层（降低摩擦系数至0.1以下），减少刃口磨损；调整冲压速度（从200次/分钟降至150次/分钟），延长模具寿命。二、实操技能考核（总分30分）（一）模具拆装与检查（10分）考核要求：完成一套单工序落料模（包含上模座、下模座、凸模、凹模、导柱导套、卸料板、弹簧）的拆卸与重新装配，过程中进行关键零件检查并记录。操作步骤及评分标准：1.拆卸（3分）：按"卸料板→弹簧→凸模→上模座→导柱导套→凹模→下模座"顺序拆卸（错误顺序扣1分）；使用铜棒敲击避免零件损伤（损伤零件扣2分）。2.检查（4分）：测量凸凹模间隙（使用塞尺检测4个方向，记录数值如0.05mm、0.06mm、0.05mm、0.05mm）（未检测扣2分）；检查导柱导套配合（用手推拉无松动，配合间隙≤0.01mm）（未检查扣1分）；观察刃口磨损（记录"刃口圆角0.03mm，局部有崩缺"）（未记录扣1分）。3.装配（3分）：导柱导套涂润滑脂后压入（未润滑扣1分）；凸模与上模座间隙配合（H7/h6），用螺钉紧固（松动扣1分）；卸料板与凸模间隙0.1-0.2mm（间隙过大扣1分）。（二）冲压模具故障诊断（10分）考核场景：某拉伸模生产时出现零件侧壁起皱，要求分析原因并制定排查步骤。操作要求：1.列出可能原因（5分）：①压边力不足；②凹模圆角过大（材料流动过快）；③拉伸间隙过大（材料失稳）；④材料厚度不均（局部过薄）；⑤润滑过量（降低摩擦阻力）。2.制定排查步骤（5分）：①测量压边力（用压力传感器检测，标准值为8-10MPa）；②检查凹模圆角（用半径规测量，应≤3t=1.5mm）；③检测拉伸间隙（用塞尺测量，单边间隙=1.1t=0.55mm）；④测量材料厚度（用千分尺检测，公差应≤±0.02mm）；⑤观察润滑情况（涂油量应均匀，无堆积）。（三）模具调试与试模（10分）考核要求：对新制造的弯曲模进行调试，完成首件检验并记录关键参数。操作步骤及评分标准：1.模具安装（2分）：调整压力机闭合高度（比模具闭合高度大1-2mm）（错误调整扣1分）；使用压板紧固（松动扣1分）。2.参数调整（3分）：设置冲压速度（60次/分钟）（过快扣1分