基础施工的混凝土浇筑方案

基础施工的混凝土浇筑方案一、基础施工的混凝土浇筑方案

1.1概述

1.1.1方案编制目的与依据

本方案旨在规范基础施工中混凝土浇筑的作业流程，确保施工质量符合设计要求及相关标准。编制依据包括《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204）、《建筑地基基础设计规范》（GB50007）等国家标准及项目设计图纸、施工组织设计。方案明确了混凝土浇筑的工艺流程、材料要求、质量控制要点及安全防护措施，为施工提供技术指导。混凝土浇筑是基础工程的关键环节，其质量直接影响结构安全与耐久性，因此需严格按照方案执行，确保混凝土密实、均匀，无裂缝、蜂窝等缺陷。方案编制过程中，结合现场实际情况，对施工设备、人员配置、环境因素等进行了综合分析，力求方案的可行性与操作性。

1.1.2工程概况与特点

本工程为基础框架结构，基础形式为独立基础，混凝土强度等级为C30，抗渗等级为P6。基础埋深为-5.0m，基坑尺寸为6m×6m，混凝土浇筑量约为180m³。工程特点包括：基坑较深，需采取分层浇筑措施；混凝土浇筑时间受天气影响较大，需做好防雨、防冻准备；施工区域地下管线复杂，需提前探明并采取保护措施。方案针对这些特点，制定了相应的技术措施，如采用插入式振捣器确保混凝土密实，设置测温孔监测混凝土内部温度等，以保证施工质量。

1.2方案编制原则

1.2.1质量优先原则

混凝土浇筑作业必须以质量为核心，严格控制原材料质量、配合比设计、搅拌、运输、浇筑及养护等各环节。原材料进场需严格检验，确保水泥、砂石、外加剂等符合规范要求；混凝土配合比需经试验室验证，确保强度、和易性满足设计要求。浇筑过程中，采用分层、对称浇筑方式，避免混凝土离析；振捣时，确保覆盖所有浇筑区域，防止漏振、欠振。质量检查需贯穿施工全程，包括坍落度检测、表面平整度检查、内部密实性检测等，确保混凝土质量符合验收标准。

1.2.2安全第一原则

施工前需进行安全技术交底，明确高处作业、用电安全、机械操作等注意事项。基坑边缘需设置防护栏杆，防止人员坠落；搅拌站、运输车辆等设备需定期检查，确保运行安全。浇筑时，人员需佩戴安全帽、手套等防护用品，避免混凝土溅射伤人。针对可能出现的突发事件，如基坑坍塌、触电等，需制定应急预案，并配备应急物资，确保施工安全。

1.3方案适用范围

1.3.1适用范围说明

本方案适用于本工程所有基础混凝土浇筑作业，包括独立基础的分层浇筑、振捣、养护等全过程。方案明确了各施工阶段的职责分工，如技术员负责配合比调整、质量检查，施工员负责现场协调，安全员负责安全监督等，确保施工有序进行。此外，方案还涵盖了混凝土运输、浇筑后的表面处理等细节，形成完整的施工流程。

1.3.2不适用范围说明

本方案不适用于超高层建筑、大体积混凝土等特殊工程，因其施工条件与质量控制要求有所不同。对于这些工程，需另行编制专项施工方案。同时，本方案也不适用于冬季施工，如遇低温环境，需采取保温措施，并参照相关规范调整施工工艺。

1.4方案编制内容

1.4.1施工准备

施工准备包括技术准备、材料准备、机械设备准备及现场准备。技术准备需完成施工图纸会审、配合比设计及试验方案编制；材料准备需确保水泥、砂石、外加剂等符合质量标准，并按规范储存；机械设备准备需检查搅拌机、运输车、振捣器等设备是否完好；现场准备需清理基坑，设置浇筑平台及排水系统。各项准备工作需在浇筑前完成，确保施工顺利进行。

1.4.2施工工艺流程

施工工艺流程包括混凝土搅拌、运输、浇筑、振捣、养护等环节。搅拌时，需严格按照配合比投料，控制搅拌时间；运输时，采用专用混凝土罐车，避免坍落度损失；浇筑时，分层进行，每层厚度不超过30cm；振捣时，采用插入式振捣器，确保混凝土密实；养护时，需覆盖塑料薄膜，并洒水保湿，养护时间不少于7天。各环节需紧密衔接，确保施工质量。

二、混凝土浇筑前的准备工作

2.1技术准备

2.1.1施工图纸会审与技术交底

施工图纸会审是确保混凝土浇筑方案准确性的关键环节。需组织设计、施工、监理等单位共同审查图纸，重点关注基础尺寸、标高、钢筋布置、预埋件位置等细节，确保设计意图清晰。会审过程中，需记录图纸中的问题及修改意见，并及时反馈设计单位确认。技术交底需在施工前进行，由项目技术负责人向施工班组详细讲解施工方案、质量标准、安全注意事项等，确保施工人员理解并掌握相关技术要求。交底内容需形成书面记录，并由参与人员签字确认。通过会审与交底，确保施工人员对施工要求有清晰的认识，避免因理解偏差导致质量问题。

2.1.2配合比设计与试验方案编制

混凝土配合比设计需根据设计强度等级、抗渗等级及施工和易性要求进行，由试验室进行试配，确定最优配合比。试配过程中，需测试混凝土的坍落度、扩展度、凝结时间、强度等指标，确保满足设计要求。试验方案需包括原材料检验、配合比试配、混凝土性能测试等内容，并明确试验方法及频率。配合比确定后，需进行生产性试验，验证其在实际施工中的可行性。试验结果需形成报告，作为施工依据。通过科学的配合比设计及试验验证，确保混凝土质量稳定可靠。

2.1.3测量放线与标高控制

测量放线是确保基础尺寸及标高准确的关键步骤。需使用水准仪、全站仪等设备，根据施工图纸进行放线，标记出基础轮廓线、标高控制点等。放线完成后，需进行复核，确保无误。标高控制需设置多个参照点，并定期进行复核，防止误差累积。浇筑前，需在基础模板上标出混凝土浇筑的标高线，便于控制浇筑高度。通过精确的测量放线与标高控制，确保基础尺寸及标高符合设计要求。

2.2材料准备

2.2.1水泥、砂石、外加剂的检验与储存

水泥进场需检查其出厂日期、包装袋标识、强度等级等，并按规定进行抽样检验，确保符合国家标准。砂石需检验其粒径、含泥量、级配等指标，确保满足配合比要求。外加剂需检验其有效成分、储存期限等，并按规范进行稀释使用。所有材料检验合格后方可使用。水泥、砂石等粉状材料需储存在干燥、通风的库房内，防止受潮结块。外加剂需密封储存，避免污染。通过严格的材料检验与储存管理，确保原材料质量稳定。

2.2.2混凝土添加剂的准备

混凝土添加剂需根据设计要求选择，如减水剂、早强剂、缓凝剂等。添加剂进场需检查其包装、标签、生产日期等，并按规定进行抽样检验，确保符合标准。使用前，需按规范进行稀释，并搅拌均匀。添加剂储存需防潮、防晒，避免变质。通过规范的添加剂准备，确保混凝土性能满足设计要求。

2.2.3水的检验

混凝土搅拌用水需检验其pH值、不溶性物质含量等指标，确保符合《混凝土拌合用水标准》（JGJ63）要求。使用前，需对水质进行检测，不合格的水不得用于混凝土搅拌。通过水质检验，确保混凝土质量不受污染。

2.3机械设备准备

2.3.1搅拌设备的检查与调试

搅拌站需检查其计量设备的准确性，确保水泥、砂石、水、添加剂等按配合比投料。搅拌机需进行试运行，确保搅拌叶片、轴承等部件运转正常。搅拌时间需根据试验结果确定，确保混凝土搅拌均匀。通过设备检查与调试，确保混凝土搅拌质量。

2.3.2运输设备的准备

混凝土运输车需检查其罐体清洁度、搅拌装置功能等，确保运输过程中混凝土不离析。运输路线需提前规划，避免交通拥堵。运输过程中，需控制行驶速度，防止混凝土坍落度损失过大。通过设备准备与路线规划，确保混凝土及时送达浇筑地点。

2.3.3振捣设备的准备

插入式振捣器需检查其振捣头、电机等部件是否完好，并按规范进行试振，确保振捣效果。平板振捣器需检查其平整度、振捣频率等，确保表面振捣密实。振捣设备需专人负责，定期进行维护保养。通过设备检查与维护，确保振捣质量。

2.4现场准备

2.4.1基坑清理与排水

浇筑前，需清理基坑内的杂物、积水等，确保基础底面干净。基坑四周需设置排水沟，防止地表水流入基坑。清理工作需在混凝土浇筑前完成，避免影响施工进度。通过基坑清理与排水，确保浇筑环境良好。

2.4.2模板与钢筋的检查

基础模板需检查其尺寸、标高、平整度等，确保符合设计要求。模板拼接处需检查是否严密，防止漏浆。钢筋需检查其规格、数量、位置等，确保符合设计图纸。模板与钢筋检查合格后方可进行混凝土浇筑。通过模板与钢筋的检查，确保基础构造准确。

2.4.3浇筑平台的搭建

浇筑平台需根据基坑尺寸及浇筑量搭建，确保操作空间充足。平台需平整、稳固，防止浇筑过程中发生沉降。平台四周需设置防护栏杆，确保施工安全。通过浇筑平台的搭建，确保浇筑作业顺利进行。

三、混凝土浇筑施工工艺

3.1混凝土搅拌

3.1.1搅拌站操作规程

混凝土搅拌站需按照《混凝土拌合站技术规范》（JGJ/T10）进行操作，确保计量设备精度符合要求。计量设备需定期校准，校准频率不低于每月一次，确保水泥、砂石、水、外加剂等按配合比准确投料。搅拌站需配备专职操作员，操作员需经过专业培训，持证上岗。搅拌前，需检查原材料质量，确保符合进场要求。搅拌过程中，需严格按照配合比进行投料，避免超量或不足。搅拌时间需根据试验结果确定，一般不少于2分钟，确保混凝土搅拌均匀。搅拌过程中，需定期检查混凝土的和易性，如发现异常，需及时调整配合比。通过严格执行搅拌站操作规程，确保混凝土搅拌质量。

3.1.2混凝土搅拌质量控制

混凝土搅拌质量直接影响混凝土性能，需严格控制搅拌过程中的各项参数。坍落度是衡量混凝土和易性的重要指标，需控制在设计要求的±10mm范围内。搅拌过程中，需定期检查坍落度，如发现偏差，需及时调整用水量或外加剂用量。混凝土的含气量需控制在3%~5%之间，可通过引入适量气泡剂来控制含气量。含气量过高或过低都会影响混凝土性能，需严格监控。此外，还需检查混凝土的泌水率，泌水率不得超过2%，防止混凝土离析。通过严格的质量控制，确保混凝土性能稳定可靠。

3.1.3搅拌站环境保护措施

搅拌站需采取环境保护措施，减少粉尘、噪音等对环境的影响。搅拌站需设置封闭式生产系统，防止粉尘外扬。进料口需设置除尘装置，出料口需设置喷淋系统，减少粉尘排放。搅拌站噪音需控制在85分贝以内，可通过设置隔音屏障、选用低噪音设备等措施来实现。搅拌站废水需经处理达标后排放，防止污染水体。通过采取环境保护措施，减少搅拌站对环境的影响。

3.2混凝土运输

3.2.1运输方式选择与路线规划

混凝土运输方式需根据浇筑量、距离等因素选择，一般采用混凝土罐车运输。混凝土罐车需配备搅拌装置，防止混凝土离析。运输路线需提前规划，避免交通拥堵，确保混凝土及时送达浇筑地点。运输过程中，需控制行驶速度，一般不超过40公里/小时，防止混凝土坍落度损失过大。运输时间需控制在1小时以内，确保混凝土在初凝前到达浇筑地点。通过合理的运输方式选择与路线规划，确保混凝土运输效率。

3.2.2运输过程中的质量控制

混凝土运输过程中，需严格控制各项参数，确保混凝土质量。运输前，需检查混凝土罐车是否清洁，防止污染混凝土。运输过程中，需每隔15分钟进行一次搅拌，防止混凝土离析。到达浇筑地点后，需检查混凝土的坍落度，如发现偏差，需及时调整配合比。混凝土运输过程中，还需检查混凝土的温度，确保温度在5℃~30℃之间，防止混凝土冻伤或过热。通过严格的质量控制，确保混凝土在运输过程中性能稳定。

3.2.3运输设备维护保养

混凝土罐车需定期进行维护保养，确保其正常运行。罐车搅拌装置需定期检查，确保搅拌叶片、轴承等部件运转正常。罐车罐体需定期清洗，防止混凝土残留在罐体内影响下次运输。罐车水箱需定期检查，确保水质符合要求。通过定期维护保养，确保运输设备性能稳定。

3.3混凝土浇筑

3.3.1浇筑顺序与分层厚度

混凝土浇筑需按照先深后浅、先远后近的原则进行，防止混凝土离析。浇筑分层厚度需根据振捣器型号确定，一般不超过30cm。每层浇筑完成后，需进行振捣，确保混凝土密实。浇筑过程中，需对称进行，防止模板变形。通过合理的浇筑顺序与分层厚度控制，确保混凝土浇筑质量。

3.3.2混凝土振捣技术

混凝土振捣是确保混凝土密实的关键环节。振捣时，需采用插入式振捣器，振捣头应插入下层混凝土5cm~10cm，防止出现夹层。振捣时间需控制在20秒~30秒，确保混凝土密实，但避免过振。振捣时，需覆盖所有浇筑区域，防止漏振。振捣完成后，需检查混凝土表面平整度，如发现偏差，需及时调整。通过科学的振捣技术，确保混凝土密实。

3.3.3浇筑过程中的质量控制

混凝土浇筑过程中，需严格控制各项参数，确保混凝土质量。浇筑前，需检查模板、钢筋等是否到位，确保浇筑环境良好。浇筑过程中，需检查混凝土的坍落度，如发现偏差，需及时调整配合比。浇筑完成后，需检查混凝土表面平整度，如发现偏差，需及时调整。通过严格的质量控制，确保混凝土浇筑质量。

3.4混凝土养护

3.4.1养护方式选择

混凝土养护方式需根据环境条件选择，一般采用覆盖养护。养护前，需在混凝土表面覆盖塑料薄膜，防止水分蒸发。养护时间需不少于7天，确保混凝土强度发展。如遇高温天气，需在混凝土表面覆盖草帘，防止混凝土过快干燥。通过合理的养护方式，确保混凝土强度发展。

3.4.2养护期间的温度控制

混凝土养护期间，需控制混凝土内部温度，防止出现温度裂缝。养护前，需在混凝土内部预埋温度传感器，监测混凝土内部温度。如发现温度过高，需及时采取降温措施，如喷淋冷却水。养护期间，还需控制环境温度，避免温度骤变影响混凝土强度发展。通过温度控制，防止混凝土出现温度裂缝。

3.4.3养护期间的水分控制

混凝土养护期间，需保持混凝土表面湿润，防止水分蒸发过快。养护前，需在混凝土表面覆盖塑料薄膜，防止水分蒸发。养护期间，还需定期洒水，保持混凝土表面湿润。通过水分控制，确保混凝土强度发展。

四、混凝土浇筑质量控制

4.1原材料质量控制

4.1.1水泥质量检验

水泥是混凝土中的胶凝材料，其质量直接影响混凝土的强度和耐久性。水泥进场后，需检查其出厂日期、包装袋标识、强度等级等，并按规定进行抽样检验。检验项目包括细度、凝结时间、安定性、强度等，确保符合国家标准《通用硅酸盐水泥》（GB175）。如发现水泥过期、受潮结块等现象，严禁使用。水泥储存需防潮、防雨，堆放高度不得超过10袋，并做好标识，防止混用。通过严格的水泥质量检验与储存管理，确保水泥性能稳定。

4.1.2砂石质量检验

砂石是混凝土中的骨料，其质量直接影响混凝土的和易性与强度。砂石进场后，需检验其粒径、含泥量、级配等指标，确保符合配合比要求。检验项目包括筛分析、含泥量、有害物质含量等，确保符合国家标准《建筑用砂》（GB/T14684）和《建筑用卵石、碎石》（GB/T14685）。如发现砂石含泥量过高或粒径不合格，需进行筛分或更换。砂石储存需分类堆放，防止混料，并做好标识。通过严格的砂石质量检验与储存管理，确保砂石质量稳定。

4.1.3外加剂质量检验

外加剂是混凝土中的功能性材料，其质量直接影响混凝土的性能。外加剂进场后，需检查其包装、标签、生产日期等，并按规定进行抽样检验。检验项目包括有效成分、pH值、稳定性等，确保符合国家标准《混凝土外加剂》（GB8076）。如发现外加剂变质或有效期过，严禁使用。外加剂储存需防潮、防晒，并做好标识，防止混用。通过严格的外加剂质量检验与储存管理，确保外加剂性能稳定。

4.2混凝土配合比控制

4.2.1配合比设计验证

混凝土配合比设计完成后，需进行试配，验证其性能是否满足设计要求。试配项目包括坍落度、扩展度、凝结时间、强度等，确保符合设计强度等级和抗渗等级。试配过程中，需逐步调整配合比，直至满足要求。试配结果需形成报告，作为施工依据。生产性试验需在正式施工前进行，验证配合比在实际施工中的可行性。通过配合比设计验证，确保混凝土性能稳定可靠。

4.2.2搅拌站计量控制

搅拌站计量设备需定期校准，校准频率不低于每月一次，确保水泥、砂石、水、外加剂等按配合比准确投料。计量误差需控制在±1%以内，确保混凝土性能稳定。搅拌过程中，需定期检查计量设备，确保其运行正常。如发现计量偏差，需及时调整。通过严格的计量控制，确保混凝土配合比准确。

4.2.3混凝土性能检测

混凝土搅拌完成后，需进行性能检测，包括坍落度、扩展度、含气量等指标。坍落度需控制在设计要求的±10mm范围内，扩展度需满足施工要求，含气量需控制在3%~5%之间。检测不合格的混凝土严禁使用。检测数据需记录并存档，作为质量评估依据。通过性能检测，确保混凝土质量符合要求。

4.3混凝土浇筑质量控制

4.3.1浇筑前检查

混凝土浇筑前，需检查模板、钢筋、预埋件等是否到位，确保浇筑环境良好。模板需检查其尺寸、标高、平整度等，确保符合设计要求。钢筋需检查其规格、数量、位置等，确保符合设计图纸。预埋件需检查其位置、标高是否准确。检查合格后方可进行浇筑。通过浇筑前检查，确保浇筑条件满足要求。

4.3.2浇筑过程监控

混凝土浇筑过程中，需监控坍落度、振捣时间、浇筑速度等参数。坍落度需控制在设计要求的±10mm范围内，振捣时间需控制在20秒~30秒，浇筑速度需均匀，防止混凝土离析。浇筑过程中，需派专人检查混凝土质量，发现问题及时处理。监控数据需记录并存档，作为质量评估依据。通过过程监控，确保混凝土浇筑质量。

4.3.3浇筑后检查

混凝土浇筑完成后，需检查表面平整度、密实度等，确保符合要求。表面平整度需用2米直尺检查，平整度偏差不得超过5mm。密实度需用敲击法检查，确保混凝土密实，无空洞。检查不合格的部位需及时处理。检查数据需记录并存档，作为质量评估依据。通过浇筑后检查，确保混凝土质量符合要求。

4.4混凝土养护质量控制

4.4.1养护方式控制

混凝土养护方式需根据环境条件选择，一般采用覆盖养护。养护前，需在混凝土表面覆盖塑料薄膜，防止水分蒸发。养护时间需不少于7天，确保混凝土强度发展。如遇高温天气，需在混凝土表面覆盖草帘，防止混凝土过快干燥。通过合理的养护方式，确保混凝土强度发展。

4.4.2养护期间温度控制

混凝土养护期间，需控制混凝土内部温度，防止出现温度裂缝。养护前，需在混凝土内部预埋温度传感器，监测混凝土内部温度。如发现温度过高，需及时采取降温措施，如喷淋冷却水。养护期间，还需控制环境温度，避免温度骤变影响混凝土强度发展。通过温度控制，防止混凝土出现温度裂缝。

4.4.3养护期间水分控制

混凝土养护期间，需保持混凝土表面湿润，防止水分蒸发过快。养护前，需在混凝土表面覆盖塑料薄膜，防止水分蒸发。养护期间，还需定期洒水，保持混凝土表面湿润。通过水分控制，确保混凝土强度发展。

五、混凝土浇筑安全措施

5.1高处作业安全

5.1.1高处作业人员安全防护

基础施工中，如需在较高处进行混凝土浇筑，作业人员需佩戴安全帽、安全带等防护用品。安全帽需符合国家标准，并定期检查其完好性。安全带需选用合格产品，并正确佩戴，确保高挂低用。作业人员需经过专业培训，持证上岗，并定期进行安全教育和体检。高处作业前，需检查作业平台、防护栏杆等设施，确保其稳固可靠。通过严格的安全防护措施，防止高处作业人员坠落。

5.1.2高处作业环境安全

高处作业区域需设置安全警示标志，并派专人进行安全监护。作业平台需平整、稳固，并设置防护栏杆，防止人员坠落。作业平台边缘需设置警示线，防止人员靠近。高处作业时，需避免上下同时作业，防止发生碰撞。通过完善的安全措施，确保高处作业环境安全。

5.1.3高处作业设备安全

高处作业需使用合格的吊篮、升降机等设备，并定期进行检查和维护。吊篮需设置限位装置，防止超载或坠落。升降机需定期检查制动系统、钢丝绳等部件，确保运行安全。高处作业时，需由专人操作设备，并保持通讯畅通。通过设备安全检查与操作规范，确保高处作业设备安全。

5.2用电安全

5.2.1电气设备检查

混凝土浇筑过程中，需使用大量的电气设备，如搅拌机、振捣器、照明设备等。所有电气设备需定期进行检查，确保其绝缘性能良好，无破损、漏电等现象。电气设备需由专业电工进行安装和维修，并做好接地保护。使用前，需检查电源线路，确保无破损、短路等现象。通过电气设备检查，防止触电事故发生。

5.2.2临时用电管理

临时用电需按照《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46）进行管理，采用TN-S接零保护系统，确保用电安全。临时用电线路需采用三相五线制，并设置漏电保护器。用电设备需定期进行检查，确保其运行正常。用电人员需经过专业培训，持证上岗，并遵守用电安全规程。通过临时用电管理，防止触电事故发生。

5.2.3用电事故应急措施

如发生触电事故，需立即切断电源，并进行急救。急救前，需确保自身安全，防止触电。如伤者呼吸停止，需立即进行人工呼吸；如心跳停止，需立即进行胸外按压。急救过程中，需保持冷静，并尽快送伤者到医院治疗。通过用电事故应急措施，减少触电事故的危害。

5.3机械安全

5.3.1搅拌设备安全操作

搅拌设备操作人员需经过专业培训，持证上岗，并严格遵守操作规程。操作前，需检查设备是否完好，并清理设备周围的环境。操作过程中，需保持注意力集中，避免操作失误。如发现设备异常，需立即停止操作，并进行检查维修。通过安全操作，防止机械伤害事故发生。

5.3.2运输设备安全操作

混凝土罐车、吊车等运输设备操作人员需经过专业培训，持证上岗，并严格遵守操作规程。操作前，需检查设备是否完好，并清理设备周围的环境。操作过程中，需保持注意力集中，避免操作失误。如发现设备异常，需立即停止操作，并进行检查维修。通过安全操作，防止机械伤害事故发生。

5.3.3机械事故应急措施

如发生机械伤害事故，需立即停止作业，并进行急救。急救前，需确保自身安全，防止二次伤害。如伤者受伤严重，需立即送伤者到医院治疗。通过机械事故应急措施，减少机械伤害事故的危害。

六、混凝土浇筑环境保护措施

6.1施工现场扬尘控制

6.1.1搅拌站扬尘控制

搅拌站是施工现场扬尘的主要来源之一，需采取有效措施控制扬尘。搅拌站应设置封闭式生产系统，防止粉尘外扬。进料口应设置除尘装置，如旋风除尘器或布袋除尘器，有效捕捉粉尘。出料口应设置喷淋系统，在物料卸载时进行喷淋降尘。搅拌站周围应设置围挡，高度不低于2.5米，防止粉尘扩散。搅拌站地面应进行硬化处理，并设置排水系统，防止扬尘。通过以上措施，有效控制搅拌站扬尘。

6.1.2运输车辆扬尘控制

混凝土罐车在运输过程中会产生扬尘，需采取以下措施控制：罐车应定期清洗，保持罐体清洁，防止粉尘附着。运输路线应提前规划，尽量选择封闭道路，避免在开放道路上行驶。罐车在行驶过程中应关闭卸料口，防止粉尘散落。如遇干燥天气，可在罐